【文章內(nèi)容簡介】 ； m 1——單個塑件的質(zhì)量或體積（g或cm179。）。所以需要 n=2 符合要求（3）塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核注射成型時，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的鎖模力也就越大。如果這一數(shù)值超過了注射機允許使用的最大成型面積，則成型過程中將會出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象。因此，設計注射模時必須滿足下面關(guān)系：nA1 + A2 ﹤ A式中 A——注射機允許使用的最大成型面積(mm2）其他符號意義同前。注射成型時，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關(guān)，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即：(nA1 + A2)p ﹤ F式中符號意義同前。所以需要24095+980=83200﹤A查得ABS的平均成型壓力為30（cm2/MPa）（24+8）30=30=﹤F符合要求（4）最大注射壓力校核注射機的額定注射壓力即為它的最高壓力pmax,應該大于注射機成型時所調(diào)用的注射壓力，即：pmax﹥Kp0很明顯，上式成立，符合要求。（5）模具與注射機安裝部份的校核噴嘴尺寸 注射機頭為球面，其球面半徑與相應接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應。模具厚度 模具厚度H（又稱閉合高度）必須滿足：Hmin﹤H﹤Hmax式中 Hmin——注射機允許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距； Hmax——注射機允許的最大模厚。注射機允許厚度150﹤H﹤250符合要求。（6）開模行程校核開模行程s（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離。注射機的最大開模行程與模具厚度無關(guān)，對于單分型面注射模：Smax ≥ s = H1 + H2 + 5—10mm式中 H1——摧出距離（脫模距離）（mm）； H2——包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）。開模距離取 H1 = 20包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度取 H2 = 40余量取 8 則有：Smax ≥ s = 20+20+28 =68符合要求。 分型面位置的確定分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成形的先決條件。選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：（1） 使塑件在開模后留在動模上；（2） 分型面的痕跡不影響塑件的外觀；（3） 澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；（4） 使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；（5） 使塑件易于脫模。由于本塑件的結(jié)構(gòu)形狀較為特殊，根據(jù)選擇分模面時，應遵守以上的原則。再綜合我的塑件形狀的考慮，以及模具整體設計、制造、加工的要求，我選擇采用平面分型面，如圖31所示。圖31 分型面是proe示范圖這是PRO/E 分模時作的單面分模面，由于上表面要求較高，必須要求塑件留在動模一側(cè)。這樣的分型面設計有以下的特點：第一、 這樣的設計保證了分模時塑件留在動模一側(cè)；第二、 分型面的痕跡會在塑件的下邊緣一圈，保證不會影響 外觀質(zhì)量；第三、 這樣的設計使得推桿比較好布置，比較容易推出塑件；第四、 使得脫模變的容易；第五、 這樣的設計也迫使設計必須使用潛伏式澆口等不影響外觀質(zhì)量的特殊澆口； 模架的選用模架是模具的主體，是安放模具型芯和型腔的基礎，模架結(jié)構(gòu)的選定對注塑成型的步驟起了決定性的作用。在模具設計中，盡可能選用標準模架，以便在標準模架的基礎上實現(xiàn)模具制圖的標準化、模具結(jié)構(gòu)的標準化、以及工藝規(guī)范的標準化。選用標準模架，簡單方便，既使模具成本下降，又簡化了模具設計的生產(chǎn)周期，同時保證了模具的精度和動作的可靠性，維修也十分方便。圖32 模架根據(jù)模具型腔和型芯的外形尺寸來選擇標準模架（如圖32），由于設計的型腔和型芯的外形尺寸是22518030，所以所選的標準模架為300400260的模架。 成型零件的設計成型零件的結(jié)構(gòu)設計主要是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各種成形桿和成形環(huán)。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算，塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔壁厚和底板厚度。注射模具的成型零件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內(nèi)表面，成型桿用以形成制品的局部細節(jié)。成形零件作為高壓容器，其內(nèi)部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。設計時應首先根據(jù)塑料的性能、制件的使用要求確定型腔的總體結(jié)構(gòu)、進澆點、分型面、排氣部位、脫模方式等，然后根據(jù)制件尺寸，計算成型零件的工作尺寸，從機加工工藝角度決定型腔各零件的結(jié)構(gòu)和其他細節(jié)尺寸，以及機加工工藝要求等。此外由于塑件融體有很高的壓力，因此還應該對關(guān)鍵成型零件進行強度和剛度的校核。在工作狀態(tài)中，成型零件承受高溫高壓塑件熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開模和脫模時需要克服于塑件的粘著力。在上萬次、甚至上幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對質(zhì)量。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許范圍內(nèi)。成型零件的結(jié)構(gòu)，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。 成型零件的選材對于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點要求：(1)機械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。(2)拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，Ra≤。要求鋼材硬度在HRC35～40為宜。過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應均勻致密，極少雜質(zhì)，無疵斑和針點。(3)耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應力作用。一般的高碳合金鋼可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。所選鋼種應使注塑模能減少拋光修模次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。(4)具有耐腐蝕性。對有些塑料品種，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。根據(jù)塑件表面質(zhì)量比較高決定模具表面質(zhì)量更高這一事實，再依照上述標準，故筆者在設計成型零件(凹模)中選用了鏡面鋼PMS。PMS（10Ni3CuAlVS）的供貨硬度為HRC30，易于切削加工。而后在真空環(huán)境下經(jīng)過500～550℃，以5～10h時效處理。鋼材彌散析出復合合金化學物，使鋼材硬化，具有HRC40～45，耐磨性好且處理過程變形小。由于材質(zhì)純凈，可作鏡面拋光，還有較好的電加工及抗銹蝕性能。 凹模部分的結(jié)構(gòu)設計（1）凹模的結(jié)構(gòu)形式凹?？捎烧麎K材料制成，制成整體式凹模。凹模位于定模板上，因為模具為一模兩腔的結(jié)構(gòu)，所以需要采用兩個型腔。（2）凹模尺寸的計算為計算簡便起見，凡是孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸，即公差為正；凡是軸類尺寸均以最大尺寸作為公稱尺寸，即公差為負。凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：式中 ——凹模徑向尺寸（mm）；——塑件的平均收縮率（%～％，%）；——塑件徑向公稱尺寸（mm）；——塑件公差值(mm)（3/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，～，）；——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時，δz=1/4Δ；當塑件尺寸大于50mm時，δz=1/5Δ)；——塑料的最小收縮率（％）。凹模長度尺寸計算為：凹模寬度尺寸計算為：凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中 ——凹模深度尺寸（mm）；——塑件高度公稱尺寸（mm）；2/3項，；其他符號意義同上。,公式如下——模具中心距尺寸（mm）；——塑件心中距尺寸（mm）。所以 凸模部分的結(jié)構(gòu)設計(1)凸模尺寸的計算凸模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：——型芯徑向尺寸（mm）；——型芯的制造公差（mm）；其他符號意義同上。凸模長度尺寸計算為：凸模寬度尺寸計算為：凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：——凸模深度尺寸（mm）；——塑件孔深度尺寸（mm）；其他符號意義同上。,公式如下——模具中心距尺寸（mm）；——塑件心中距尺寸（mm）。所以此外，凸臺高度、起伏凸邊高度、起伏凸邊位置、非配合圓弧等，一切距離位置尺寸都屬于雙向公差的計算。（注：％～％）。 斜頂?shù)脑O計本次充電器把手塑料模采用一模二腔的結(jié)構(gòu)，根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)，需要內(nèi)部做斜頂，用斜頂頂出式的機構(gòu)，這種頂出式的側(cè)抽芯機構(gòu)是斜頂桿抽芯機構(gòu)的應用，它多用在有局部凸凹的塑件的抽芯中應用。它的導滑部分往往是在模板上或型芯上直接開出的矩形或圓形的斜孔，制作起來比斜滑塊抽芯簡單，是在內(nèi)部局部抽芯時經(jīng)常采用的一種形式。本套模具的斜頂?shù)膶Щ糠衷O計在型芯上，材料選用45，其熱處理后硬度為54～58HRC。因斜頂在型芯中滑動才能達到預期的作用，為了加強其表面的耐磨性，因此斜頂?shù)谋砻姹仨毜?，以增強其耐磨性?斜頂?shù)慕Y(jié)構(gòu)形式斜頂?shù)慕Y(jié)構(gòu)形式如圖33所示：斜頂?shù)念^部即為成型滑塊，型芯上開有導滑的矩形的斜孔，在推出板的作用下，斜頂沿斜孔運動，一邊抽芯，一邊推出塑件。其中斜頂?shù)膬A角a=8176。，長為160mm,設計時還應考慮其抽芯距的大小是否滿足設計的要求。即：SS1+(13)，式中S—— 斜頂?shù)某樾揪?ｍｍ)； S1——側(cè)凹的深度(ｍｍ)；圖33 斜頂?shù)慕Y(jié)構(gòu) 斜頂?shù)墓潭ㄐ问叫表斢肨型槽安置在滑座上，并在合模時帶動斜頂復位。斜頂?shù)撞康捻敆U和滑座必須淬火（50～52 HRC）處理,以免磨損。推桿的公稱直徑為D＝10m，其長為L＝233mm?；牧蠟門8A，經(jīng)淬火熱處理后硬度為53～57HRC。 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設計澆注系統(tǒng)是指凝料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道。澆注系統(tǒng)分為普通流道的澆注系統(tǒng)和熱流道的澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。 澆注系統(tǒng)的選用原則澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關(guān)。，一般應遵循如下基本原則：。，以減少熱量與壓力損失。