【文章內(nèi)容簡介】 極行程 2800mm 電極直徑 248。450mm 最小鋼水量 ≥100t2. 出鋼操作及有關(guān)要求LF爐所用粗鋼水由轉(zhuǎn)爐提供,要求轉(zhuǎn)爐出鋼時加一定數(shù)量的預(yù)脫返回氧用材料及分鋼種要求的鐵合金,并要求轉(zhuǎn)爐下渣量≤ /,下渣量＞3kg/t時,需進行爐后扒渣處理，防止鋼水回[P]。轉(zhuǎn)爐鋼水到LF的溫度及成份要滿足分鋼種工藝卡要求。3. 吊包規(guī)定鋼包接鋼前,應(yīng)按烤包曲線進行烘烤,包壁溫度≥800℃,要求從在線吊包到出鋼時間控制在10分鐘以內(nèi),減少熱量損失。4. LF爐生產(chǎn)前的檢查LF爐在生產(chǎn)前必須對下列各項設(shè)備認真檢查，發(fā)現(xiàn)問題或異常時要及時處理。 檢查吹氬系統(tǒng)、管道、閥門、流量、壓力表等處于正常狀態(tài)。 檢查水冷及機械設(shè)備、液壓設(shè)備、管道系統(tǒng)、檢測儀表及控制系統(tǒng)處于正常狀態(tài)。（12bar），以免精煉過程中氬氣壓力不足，中斷吹氬。，檢查在用電極下端有無異常,防止送電時尖子折斷或脫落掉塊。電源指示正常。,喂入的Al線、CaSi線等必須分類清楚,擺放合理,防止混淆。返回，造渣材料的粉末、受潮的原輔材料禁止入爐。 檢查受料系統(tǒng)中合金是否符合生產(chǎn)要求。5. 吹氬攪拌，認真檢查吹氬系統(tǒng)密封狀況。正常情況采用自動接通。非正常情況采用手動接通。，精煉前期要求適當(dāng)增強Ar氣攪拌以均勻合金成份和溫度，中期適當(dāng)降低強度，均勻溫度和進一步脫S，待成份、溫度合格后采用正常氬氣流量，以促使夾雜物上浮。氬氣總流量（雙透氣磚，以下同）控制參數(shù)如下表：狀態(tài)攪拌啟動加合金或增碳后正常加熱軟吹氬流量NL/min300—400300—400150—200(參考，以電弧能穩(wěn)定為準(zhǔn))60—100（不裸露鋼水為準(zhǔn)）時間min1～22～3全過程,以使鋼液面不裸露,且包內(nèi)攪拌良好為原則，避免混渣。返回6. 加熱和溫度制度 LF爐的加熱制度，按供電曲線執(zhí)行。、精煉期 20MW 16MW。 ，可酌情按規(guī)定出鋼溫度提高10～30℃。，并考慮補償其它溫度損失。7. 造渣,對鋼水精煉效果和提高包襯使用壽命很關(guān)鍵。(有特殊要求的鋼種)，轉(zhuǎn)爐出鋼后，由行車吊著鋼包進行爐后鋼水扒渣處理,扒渣要干凈。到達LF爐分1～2批加入渣料,加入渣料以活性石灰為主再配加少量螢石（加入量：見分鋼種工藝）。、鋼中[S]含量及成品[S]要求作適當(dāng)調(diào)整，保持爐渣流動性良好。返回8. 脫氧，根據(jù)爐內(nèi)狀況合理調(diào)節(jié)除塵的抽氣量，使?fàn)t內(nèi)保證微正壓。，要認真觀察爐渣的流動性和顏色，隨時向整個渣面撒入SiC或其它脫氧劑進行爐渣的脫氧（特定鋼種用Al粒脫氧），造好泡沫渣，并根據(jù)爐渣情況多批少量加入，用鐵鍬均勻灑在渣面上，保持穩(wěn)定的白渣，白渣保持時間≥15分種。，鋁線盡可能在精煉中前期完全喂入，避免在上連鑄之前15min喂入；對標(biāo)準(zhǔn)中有鋁含量要求的鋼種，吊包前5分鐘左右若〔Al〕低，則視分鋼種工藝要求補喂適量Al線。對Al細化晶粒的鋼種，真空前將Al調(diào)到位，真空后不再調(diào)Al。 ℃，形成白渣后，取第一樣全分析。，根據(jù)鋼水量、元素收得率和分鋼種工藝的目標(biāo)成分向鋼包爐加入適量的第一批合金和增碳劑?！?分鐘后取樣分析，對成分進行微調(diào)，考慮后道工序因素，鋼水成分盡可能接近或滿足分鋼種工藝目標(biāo)成分的要求。，除計算主元素外，還要考慮合金中伴隨元素對返回鋼液成分的影響，如加入高Mn、高Cr時要計算帶入[C]量，喂Ca—Si時，要考慮增[Si]量，喂[Ti]絲時，也要考慮增[Si]量。，按分鋼種工藝卡的要求對鋼水進行定量喂絲處理。10. 對精煉時間的要求規(guī)定 不經(jīng)過RH時，精煉時間應(yīng)大于40分鐘；喂線后軟吹氬時間應(yīng)符合分鋼種工藝要求。 過RH時，精煉時間視鋼液溫度和成分可適當(dāng)縮短。 合金和增碳劑加入4～6分鐘后才允許測溫取樣。11. 測溫與取樣 測溫：用插入式熱電偶測定鋼水溫度，熱電偶插入B、C相間區(qū)域鋼液面以下200300mm。 取樣：1）成分樣根據(jù)不同的工位采用不同的取樣器取樣分析； 鋼包座位，供電，取初樣全分析，根據(jù)第一樣結(jié)果調(diào)整成分，如果增C量過大或補加合金量多，取第二樣時間相應(yīng)延長35分鐘，正常取第二樣時間是調(diào)整成份后通電4～6分鐘。調(diào)整成分時應(yīng)考慮鋼水溫度、鋼水量、合金或增C劑回收率等。待成分分析符合標(biāo)準(zhǔn)，方可吊包，嚴(yán)禁沒有終點成分或成分尚未合格時冒險吊包。12. 喂絲操作返回 為保證鋼液進一步脫氧，夾雜物變性處理，保證連澆的進行，鋼液經(jīng)精煉或RH后，要喂入CaSi絲（經(jīng)RH處理的鋼種，在LF工位不喂CaSi絲）。 喂絲操作按喂絲工藝規(guī)程執(zhí)行。 喂絲時保持鋼液吹氬，喂完后繼續(xù)吹氬5～10分鐘達到均勻去除夾雜的目的。 喂絲時吹氬規(guī)定：喂CaSi絲時Q=40～80升/分，鋁絲60～100升/分。(以鋼水不裸露為原則) 喂入量按分鋼種工藝規(guī)程執(zhí)行（喂CaSi線時需考慮帶入鋼水中的硅量）。 喂入速度按喂絲機功能,宜快不宜慢。 調(diào)Al應(yīng)盡可能早，上連鑄之前15分種嚴(yán)禁喂Al線。13. 出鋼制度當(dāng)鋼水成份和溫度達到要求后，可以吊包出鋼；不經(jīng)過RH時，吊包前包內(nèi)加入適量覆蓋劑（噸鋼約1kg）。 出鋼前10分鐘與鋼包、行車及連鑄聯(lián)系，作好準(zhǔn)備工作。 LF爐應(yīng)注意觀察精煉過程中爐渣顏色，達到白渣，且白渣保持時間達到15分種以上方可結(jié)束精煉。 當(dāng)成分合適，溫度達到要求，并最后一批合金或增碳劑加入5～10分鐘后方可出鋼。返回(不經(jīng)過RH處理)包內(nèi)加入保溫劑（顆粒覆蓋劑或碳化稻殼等）減少鋼液溫度損失，其他要求按分鋼種規(guī)程規(guī)定。14. 注意事項。，確保包沿?zé)o冷鋼、殘渣，確保大包水平座位。，確保雙透氣磚透氣。 LF渣線穿鋼。 。 、不外溢后，將鋼水倒入新的鋼包。 LF氬氣過小或不通（）進行強吹，此時進行小電量送電。直至吹通后轉(zhuǎn)換成正常氬氣壓力。返回l、若LF處理時，發(fā)現(xiàn)成分出格，由班長報告值班主任，值班主任與計劃員聯(lián)系更改鋼種，直至成分滿足所更改鋼種要求。若無法更改鋼種，應(yīng)做倒包處理。返回RH爐真空精煉技術(shù)操作規(guī)程前言： 54 552. RH真空處理模式、周期 56 57 58 58 59 59 59 60 61 62 62 636. RH浸漬管的噴補 647. RH真空室的更換 66 66 668. RH各部位耐材干燥烘烤加熱 67 67 67 67 67 689. RH各部位使用更換及修理 69 69 底部更換 7010. RH內(nèi)襯砌筑標(biāo)準(zhǔn) 71 砌筑基本要求 71 72返回 72 72 73 75 75 75 76 77 77 77 77 78 78 78 78 79 79返回前言： 本RH爐由中冶京誠工程技術(shù)有限公司設(shè)計，主要功能有：1）、脫氣（氫、氮）處理及去除鋼中夾雜物；2）、輕處理碳脫氧；3）微調(diào)鋼水成份；4)自然脫碳、強制脫碳；5）加鋁吹氧升溫，進行鋼水溫度調(diào)整。處理容量為120t，浸漬管內(nèi)徑500mm、耐材外徑1060mm、高975 mm。鋼包運輸采用鋼包車（雙工位）。插入方式采用鋼包車液壓頂升，頂升最大載重量為350t，頂升行程2500mm。系統(tǒng)帶多功能（吹氧、燒嘴）頂槍，頂槍外徑219 mm、長度9000 mm、行程8000mm。抽氣系統(tǒng)能力為600kg/h，分五級共七個蒸汽噴射泵，系統(tǒng)容許泄漏量為25 kg/h。最高真空度≤67Pa。返回（BOF）LF處理結(jié)束開到處理位坐入RH鋼包平車zhuan車RH處理（脫氣、微合金化及調(diào)溫）頂升鋼包至測溫取樣位進行測渣厚、測溫、定氧、取樣頂升鋼包至處理位降包、開到喂絲位進行喂絲加保溫劑吊鋼包處理結(jié)束返回2. RH真空處理模式、周期1． 脫氣處理 進行脫氣（H和N）和除去鋼中的夾雜物，調(diào)整和均勻鋼水成份、溫度。2．輕處理 進行脫氧，去除非金屬夾雜物，調(diào)整和均勻鋼水成份、溫度。3．RH處理周期 RH脫氣處理周期為25~40分鐘。 RH輕處理的處理周期為18~25分鐘。返回名稱壓力流量備注蒸汽1820t/h過熱度510℃冷凝水1100Nm3/h進水max35℃出水max50℃設(shè)備冷卻水真空室30Nm3/h進水max35℃出水max50℃頂槍設(shè)備 MPa50Nm3/h氬氣插入管 MPa150Nm3/h%氮氣事故破空250Nm3/h%頂槍180Nm3/h氧氣頂槍吹氧1600Nm3/h%烘烤750Nm3/h燒嘴700Nm3/h焦?fàn)t煤氣頂槍 MPa1500Nm3/h壓縮空氣儀表50Nm3/h無油無水噴補400Nm3/h返回1. RH真空處理對鋼水及鋼包的要求1) 鋼渣厚度≯120mm。2) 鋼包凈空（以渣面為基準(zhǔn)）控制在350～800mm。3) 鋼水升溫幅度≯20℃。4) 包沿殘渣寬度或高度≯120mm。5) 鋼包口清潔無異物。2. 真空罐的要求1) RH真空室溫度≥1200℃，方可進行RH處理。2) 生產(chǎn)超低碳鋼之前，應(yīng)安排一爐低碳鋼對真空罐進行洗槽處理。3) 處理[S]≤%的鋼種前嚴(yán)禁進行槽內(nèi)冷鋼清理操作，以免回硫。4) 視真空槽掛渣情況在處理結(jié)束后進行流渣操作。5) 真空槽在更換前必須進行流渣操作。3. 中上部修過后應(yīng)檢漏一次，抽真空的極限真空度達到67Pa。4. 確認供氬小管至少應(yīng)有6個通氣且分布均勻，方可進行RH處理。5. 檢查各能源介質(zhì)壓力流量是否在正常范圍內(nèi)。6. LF出鋼前提前啟動預(yù)抽，真空度達到10kPa以下。7. 檢查加料斗，看有無殘料。8. 準(zhǔn)備好測溫取樣、擋渣帽及測渣厚工具。9. 鋼包車到位后頂升液壓至鋼渣面距插入管下口小于100mm處待命。10. 測溫，取樣，測渣厚，需要定氧的定氧。返回1. 繼續(xù)提升鋼包，確認吸嘴插入鋼液深約500mm。2. 真空切斷閥打開后，隨鋼液面降低，繼續(xù)提升鋼包100～150mm。3. 在處理過程中隨時觀察吸嘴浸入深度情況，可手動調(diào)整液壓頂升平臺，確保吸嘴插入鋼液面以下600mm，同時防止吸嘴過分沾渣。1. 一般情況下，如無特殊要求的鋼種，一律使用氬氣作為提升氣體，對氮有上下范圍要求的鋼種，可選吹氮調(diào)氮成分。2. 提升氣體壓力： MPa。3. 提升氣體流量設(shè)定如下：處理模式提升氣體流量，Nm3/h本處理100～130輕處理90升溫或吹氧處理801. 自動1) 真空泵自動/手動按鈕選擇自動。2) 根據(jù)開始處理及處理工藝需要選擇抽氣等級，抽氣等級與真空泵工作狀態(tài)對應(yīng)如下：代號壓力范圍mbarE5aE5E4aE4E3E2E111,013～300開開2300～80開開開開380～30開開開返回430～5開開開開55～〈開開開開開3) 將水泵開關(guān)置于開的位置，預(yù)抽等級設(shè)為1，按真空泵啟動按鈕預(yù)抽，開始處理時刻選擇2或5等級，按開始處理按鈕開始。4) 處理完畢后按下停止處理按鈕，真空切斷閥關(guān)閉，真空泵及真空室充氮氣破空，抽氣等級自動回到1，真空泵回到預(yù)抽狀態(tài)。2. 手動1) 真空泵自動/手動按鈕選擇手動。2) 打開各3號冷凝器冷凝水閥門。3) 啟動E5a、E5泵開始預(yù)抽。4) 開始處理時，打開真空切斷閥，當(dāng)壓力達到30kPa時，打開2號冷凝器冷凝水閥門，啟動E4a、E4真空泵。5) 當(dāng)壓力達到8kPa時，打開1號冷凝器冷凝水閥門，啟動E3真空泵，并關(guān)閉E5a、E4a真空泵及其對應(yīng)的回止閥。6) 當(dāng)壓力達到3kPa時，啟動E2真空泵；，啟動E1真空泵。7) 注意只有當(dāng)廢氣量呈下降趨勢時才可以啟動下一級真空泵。8) 處理結(jié)束時，按照E1 、E2 、E3 、EE5的順序依次關(guān)閉真空泵，如果是連續(xù)生產(chǎn)，可不用關(guān)閉E5真空泵，關(guān)閉真空切斷閥，真空室充氣破真空，打開氣冷器排灰閥。1. 確認鋼水已經(jīng)循環(huán)方可加入合金。2. 貴重金屬及易氧化合金加入必須在脫氧完成后且溫度合適后進行，加入順序為Al、Si、Mn、C及其它。注意增碳劑的加入應(yīng)在完全脫氧并循環(huán)均勻后，以防止爆炸。3. 合金加入量的計算方法： 合金加入量=（本鋼種規(guī)程規(guī)定的該元素目標(biāo)值—加入合金前該元素含量） 鋼水量/（該合金的收得率合金元素含量）返回4. 計算增碳劑加入量時應(yīng)考慮其它合金帶入的碳量。5. 合金操作應(yīng)在處理結(jié)束之前5min加完，確保循環(huán)3min后方可進行測溫、取樣。6.