【文章內容簡介】 統(tǒng)進行全面檢查，以油路暢通且不泄漏為合格。：系統(tǒng)所有管道、元件、液壓泵工作良好，油壓、油溫正常，無泄漏油現象，所有連鎖裝置應準確、靈敏、可靠。工藝操作確認： 烘爐制度：加燃料點火下槍吹氧加焦碳提槍檢查確認：木材、焦碳、棉紗、柴油等。（從爐口）先加入1噸焦碳，再加入廢舊木材數量約2噸，用棉紗或破布浸柴油點燃后從爐口投入。并利用爐前吹氧管（兩根長約12米的鍍層管）進行富氧將木材引燃后，再將轉爐搖到零位。:待木材完全著火后,前70分鐘內分三批加入2噸焦碳,(+1+),。烘爐時間為140～160分鐘。：下槍前將氧氣流量設定在自動控制4000 m3/h ,根據烘烤時間槍位及焦碳燃料情況，將整個烘烤過程中氧流量保持在4500~5500m3/h,焦碳均勻燃燒，流量基本保持不變。：氧槍點著火5分鐘后，復吹系統(tǒng)打開底吹氮氣總閥，關閉壓縮空氣，調節(jié)每塊透氣磚供氣量25～30m3/h，總供氣量120～160m3/h。：，，直至烘爐結束。力求烘爐溫度大于1200℃。：烘爐結束提槍后，前后來回小角度搖動爐子，從氮封口觀察，若爐內殘焦多，則繼續(xù)吹氧，若殘焦不多，則倒爐將殘余料渣倒至渣罐內，并更換新渣罐。烘爐時有關參數控制見下表：批 次焦碳加入量（噸）吹氧時間（分）槍位（米）氧氣流量（m3/h）10．530400020．520450031．020500040．525550050．215450060．215450070．215450080．2154500合計3．3155鐵水成分及溫度滿足以下要求：Si%P%S%T℃≤≤≥1250開新爐第一爐全鐵煉鋼，先兌入65～68噸鐵水，全鐵冶煉，開吹后通過料倉加入1噸焦炭。第二、三爐按55～60噸鐵水+5～10噸廢鋼=65噸裝入量控制，以后爐次根據終點情況,調整鐵水與廢鋼或生鐵塊的數量、控制裝入量62177。1噸（其中鐵水52177。1t,廢鋼10177。1t含生鐵塊3～5t）。噴頭參數孔型喉口 直徑出口 直徑中心 夾角馬赫數供氧強度工作 氧壓四孔拉瓦爾12176。()開爐前要進行利用現場測量和計算的方法對氧槍“零”位初步測定，并標定號氧槍行程編碼器，冶煉第一爐用鐵絲對實際液面進行測量，確定開爐的基本槍位。冶煉4～5爐后還應用鐵絲對實際液面進行測量。槍位控制：采用低——高——低控制法操作，并根據各階段爐渣情況和溫度情況合理調整槍位，但不得長時間吊吹和深吹，防止爐渣返干期發(fā)生金屬噴濺。槍位曲線參考： 4 8 12吹煉時間（min）。根據鐵水含硅計算出應配加的石灰總量。開吹點著火后即分兩批連續(xù)加入總量的1/22/3石灰，（開新爐前三爐不加），瑩石150kg，CO反應期分多批少量加入剩余的石灰。螢石加入量控制在：50100kg/次，總量≤300kg/爐。原則后期不加。終點采用高拉補吹法，出鋼溫度暫定如下：熱試車第一爐出鋼溫度：1740℃1760℃第二、三爐： 1720℃1740℃第四爐及以后： 1690℃1710℃系統(tǒng)溫降正常后： 1670℃1690℃ 終點成分：要求：【S】≤%、【P】≤≤%【C】=%（第一爐【C】≥%）出鋼及脫氧合金化硅錳合金收得率按：硅：75%、錳95%，收得率測算碳化硅收得率：碳：75%，硅：75%測算增碳劑收得率：按75%測算脫氧劑：采用硅鋁鐵脫氧，根據終點氧性情況，HPB335加入量為0～50kg/噸鋼。合金加入時間 出鋼至1/41/3時間內均勻加完全部合金。出鋼前使用擋渣帽出鋼采用擋渣球擋渣，擋渣球在出鋼至3/44/5時加入，必須保證爐內鋼水滲完。出鋼完畢向鋼包液面投擲2030kg覆蓋劑。吹氣控制：出鋼采用全程吹：，出鋼過程0～2／3吹氣，采用中等溫度吹氣，2／3以后采用低強度吹氣。氬站采用底吹氣操作：吹氣時間≥10分鐘（軟吹時間≥5分鐘），底吹無效果采用頂吹操作，吹氣時間≥5分鐘。吹氣效果：中等強度（硬吹）鋼渣反應面積∮300～∮400mm，低強度（軟吹）目視鋼包液面渣層有明顯波動，鋼渣反應面積≤∮200mm。吹氣完畢后必須測溫，取樣。吹氣后溫度控制范圍：鋼種 20MnSi上連鑄第一爐 1630℃1640℃上連鑄第二爐 1610℃1620℃連澆爐 1590℃1600℃五流拉坯，取溫度下限；四流拉坯，取溫度上限。4. 準備系統(tǒng)：熱負荷試車前必須保證至少三個鋼包烘烤到位，滑板和滑動機構開閉自如，透氣磚透氣性、全程底吹氣系統(tǒng)完好，具備生產條件。：熱負荷試車前必須至少保證2個中間包烘烤到位，1個在線烘烤,1個離線烘烤。. 檢查各崗位的工具及材料準備工作，如：大包液壓槍、取樣器、保護渣、覆蓋劑、撬棍、撈渣棒、氧管、保護管、割刀、堵錐、平衡桿、托圈、防濺板、常用維護工具、負壓烘烤器、連續(xù)測溫管、熱電偶等是否齊全到位。a) 工藝條件確認、二冷水壓力≥ 設備水壓力≥　　結晶水壓力≥　結晶流量：95177。5m3/h氧氣壓力：~燃氣壓力：~ Mpa壓縮空氣壓力≥、確定事故水閥是否開啟，水位≥4m。、確認抽流風機開啟。、P3操作箱指示燈處于“澆鑄準備”狀態(tài)，顯示正常。、確認主控室（P1）、大包操作平臺（P2）、拉坯操作平臺（P3）、引錠桿存放平臺（P4）、切割操作室（P5）、出坯操作室（P6）、熱送操作室（P7）的各警報系統(tǒng)、聯鎖系統(tǒng)、指示燈均正常工作、溢流槽準備。（絕熱板包）采用在線烘烤；烘烤工藝：前期采用小火30分鐘（小火焰長度應達到中包溫度的2/3），中火60分鐘（中火焰應達到中包包底），大火30分鐘以上（大火焰為達包底上反彈150～200mm、并加風），直到工作層（含水口）內忖表明溫度大于900℃，如備用時間長不澆鋼，可延長中火時間，不能使用大火。注意循序升溫，避免大火過大，造成絕熱板表面裂紋現象的發(fā)生。、中間包、溢流槽運至澆注位置。中間包水口必須與結晶器對中（通過中間包車上的橫向微調機構）。，主要用于各操作崗位的生產協調。連鑄機進入各種工作狀態(tài)均由操作臺上設置的選擇開關發(fā)出指令。：（1）停（2）送引錠（3）澆鑄通過選擇開關不能進行啟動或停止設備操作，也不能改變設備所處工作狀態(tài)。工作狀態(tài)的選擇是該操作方式啟動的必要的前提條件。也就是說，工作狀態(tài)選擇開關未打到相應的位置，就不能進行相應的操作。三種工作狀態(tài)說明如下：(1)“?！惫ぷ鳡顟B(tài)當主控室操作臺（或PC工作站）上狀態(tài)選擇開關置于“?！蔽恢脮r，各操作臺/箱上的“停狀態(tài)”指示燈亮。鑄機處于此工作狀態(tài)，可進行設備單體試車操作。此時除必要的安全聯鎖外，其他的聯鎖都被解除。單體試車操作按鈕規(guī)定如下：振動裝置：P3上“開澆”按鈕，拉速調節(jié)電位器；拉矯機：P9上“點進”、“點退”或P3上“反推”點動按鈕，P3上拉速調節(jié)電位器；存放裝置：P4上“送引錠”“停”“返回”選擇開關；拉矯輥、脫坯輥：P4上相應狀態(tài)開關的“自動”相當于壓下；液壓系統(tǒng)壓力：P4上相應選擇開關的“自動”相當