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正文內(nèi)容

xx加油站更換雙層罐工程施工方案(編輯修改稿)

2025-06-26 22:00 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 L‰,且≤50DN>1003L‰,且≤80立管垂直度5L‰,且≤30成排管道間距15交叉管的外壁間距20注:L——管子有效長度; DN——管子公稱直徑。② 鋼管組對1)管組對前應(yīng)核實兩管端的周長及端面垂直度,對口時應(yīng)保持內(nèi)壁平齊??刹捎瞄L300mm的直尺在接口內(nèi)壁周圍順序貼靠,錯口的允許偏差不得大于2mm。2)口組對要控制兩鋼管的對口間隙為2~4mm;鈍邊為 1~2mm。坡口角度為60176。左右。3)對于有開管口要求的管段,組裝前應(yīng)核準管口開口位置,其開口部位不得有焊縫,否則應(yīng)旋轉(zhuǎn)或更換鋼管,任何管口均不得開在焊縫和管件上。4)鋼管組對完畢,檢查合格后進行定位點固焊,點固焊的焊縫長度為80~100mm,間距≤400mm。點固焊應(yīng)采用同正式焊接相同的焊接材料和焊接工藝規(guī)范。點固焊施焊應(yīng)對稱施焊,其焊接厚度應(yīng)與第一層焊接厚度相同??v向焊縫處不得進行定位點固焊。5)鋼管安裝軸線位置允許偏差為30mm,標高允許偏差為177。20mm,若有超差應(yīng)及時調(diào)整,合格后方可進行點固焊。6)鋼管安裝完畢后,點固焊后應(yīng)及時對管段進行回填,回填時應(yīng)從管子兩側(cè)同時進行,接口部位應(yīng)留出回填的階梯接茬。7)鋼管安裝結(jié)束應(yīng)將兩端管口進行封閉,防止雜物進入管內(nèi),造成管內(nèi)污染。(4)機泵配管①對設(shè)備出口管,在安裝時應(yīng)盡可能考慮管道的自我補償能力。管道安裝時,不允許給設(shè)備以附加應(yīng)力。②傳動機器進出口所配管道,應(yīng)將內(nèi)部清理干凈;油系統(tǒng)管道,具體清理方法可采用噴砂法和酸洗法,被連接的機器管口法蘭處應(yīng)設(shè)一層隔離盲板,并做好詳細記錄,待吹掃后,試車前經(jīng)確認拆除。③傳動設(shè)備配管,配管時,應(yīng)先從傳動設(shè)備側(cè)開始安裝,先裝管道支架,保證管口法蘭良好對中,管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度允許偏差為:SHBⅠ級管道為<1mm/m,SHBⅡ。④固定口應(yīng)選定在遠離機器管口的位置。⑤管道安裝完畢后,拆開機器進出口法蘭螺栓,在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距,當制造廠或設(shè)計無規(guī)定時,允許偏差符合下表規(guī)定。法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距機器旋轉(zhuǎn)速度(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)間 距(mm)<3000≤≤墊片厚+3000~6000≤≤墊片厚+>6000≤≤墊片厚+(5)閥門安裝①安裝前按設(shè)計要求核對型號,并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。有流向要求的閥門,安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。②閥門手輪方向施工圖未注明的,以方便操作即可,但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門,其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。③安全閥經(jīng)調(diào)校合格,在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行垂直安裝,‰,嚴禁碰擊,運輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝,應(yīng)在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。安全閥最終調(diào)校,宜在線進行,其開啟壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后,應(yīng)做鉛封。④井室安裝閘閥時,井底距承口或法蘭盤的下緣不得小于100MM,井壁與承口或法蘭盤外緣的距離不應(yīng)小于250MM,閘閥的啟閉桿中心應(yīng)與井口對中。⑤安全裝置安裝完畢后,應(yīng)進行共檢,共檢人員由業(yè)主代表、監(jiān)理工程師代表及施工方代表等組成。共檢合格后,及時填寫記錄并簽章。管道的焊接(1)焊接方法與材料①焊接方法:本工程管道焊接采用手工電弧焊 。②焊接材料1)根據(jù)設(shè)計技術(shù)文件規(guī)定,工藝管道焊接選用TGS51T焊絲。E4303焊條。2)焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證,并經(jīng)檢驗合格。設(shè)計文件或規(guī)范、標準對焊接材料有復(fù)驗或特殊檢驗要求時,應(yīng)按相應(yīng)規(guī)定要求檢驗或復(fù)驗合格。3)焊接材料應(yīng)建立專門焊材庫,按規(guī)定進行貯存保管;焊材庫應(yīng)按要求配置除濕機和加溫設(shè)備,并應(yīng)進行干濕溫度監(jiān)控和記錄。4)焊接材料應(yīng)建立焊材室進行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理,并建立烘干和發(fā)放記錄。焊條烘干技術(shù)要求見下表焊材類別焊條牌號烘干溫度烘干時間(h)電焊條E4303150℃左右15)焊條按規(guī)定溫度烘干后,應(yīng)保存在120~200℃的干燥箱內(nèi)備用;從干燥箱內(nèi)取出后不應(yīng)超過4h,否則必須重新烘干后方可使用,焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過兩次。6)焊工應(yīng)使用焊條保溫筒領(lǐng)用焊條,并辦理領(lǐng)用手續(xù);施焊人員下班前,應(yīng)將未用完的焊條連同焊條保溫筒一并退回焊材室。(2)焊接環(huán)境:壓力管道施焊時,焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求:① 風速:手工電弧焊<8m/s;② 相對濕度:<90%;當焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時,必須采取有效防護措施。(3)焊前準備①管道施焊前,應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件和相應(yīng)規(guī)范、標準要求進行焊接工藝評定,并依據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接工藝技術(shù)文件。②碳鋼管道施焊前,應(yīng)組織施焊人員進行詳細的焊接施工技術(shù)交底;必要時,應(yīng)組織焊前技術(shù)培訓(xùn)或?qū)I(yè)技術(shù)考核。③管道施焊前,應(yīng)對管口組對質(zhì)量進行檢查確認。管道組對焊口的坡口形式和尺寸應(yīng)符合下表的規(guī)定。(4)管道焊口組對質(zhì)量應(yīng)符合以下要求項次厚度δ(mm)坡口類型坡口形式坡口尺寸備注間隙b(mm)鈍邊P(mm)坡口角度α(β)(176。)11~3I型坡口0~3~60~23~9V型坡口0~20~265~759~260~30~355~659~264~60~2①管口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊,其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%,且應(yīng)≤;②焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨,坡口應(yīng)整齊光潔,坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各10~15mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈,清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層等缺陷。(5)定位焊① 管道焊口組對定位焊,應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材,定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相同。②定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下,且應(yīng)≤6mm;定位焊的焊縫長度為10~30mm,定位焊點數(shù)為2~5點。③ 管口的組對點固質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后,方可進行正式焊接。(6)焊接工藝①管道施焊前,必須依據(jù)相應(yīng)焊接工藝評定報告編制專項焊接工藝卡,并嚴格按照專項焊接工藝卡規(guī)定的焊接工藝要求進行焊接施焊。②管道焊接工藝流程如下圖所示:管道焊接工藝流程圖返修預(yù)熱焊接施工準備管口組對預(yù)熱點焊竣工資料試壓檢測外觀檢查③管道焊接時,嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流;施焊過程中,應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量,收弧時應(yīng)將溶池填滿,多層焊的焊接接頭應(yīng)錯開。④管道焊接完成后,應(yīng)及時清理和檢查焊縫表面;焊縫外觀檢查
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