ca6140車床主軸加工工藝設(shè)計(編輯修改稿)
2025-06-26 18:04 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 切削用量和單位切削壓力，變形小，可獲得很細的表面粗糙度。3）對上道工序的表面粗糙度要求高。，表面不得有較深的加工痕跡。4）除鏡面磨削外，其他光整加工方法都是“浮動的”，即依靠被加工表面本身自定中心。因此只有鏡面磨削可部分地糾正工件的形狀和位置誤差，而研磨只可部分地糾正形狀誤差。其它光整加工方法只能用于降低表面粗糙度。由于鏡面磨削的生產(chǎn)效率高。且適應(yīng)性廣，目前已廣泛應(yīng)用在機床主軸的光整加工中。 八、加工階段的劃分主軸加工過程中的加工工序和熱處理工序均會不同程度的產(chǎn)生加工誤差和應(yīng)力，因此要劃分加工階段。主軸加工基本上劃分為以下三個階段。粗加工階段1)毛坯處理:備料,鍛造,熱處理(正火)2)粗加工:工序4～6。鋸除多余部分，銑端面、鉆中心孔和荒車外圓等目的:切除大部分余量,接近最終尺寸,只留少量余量,及時發(fā)現(xiàn)缺陷。 半精加工階段1)半精加工前熱處理:工序7。2)半精加工:工序8～13。車工藝錐面(定位錐孔) 半精車外圓端面和鉆深孔等 3)精加工:精磨外圓和內(nèi)外錐面以保證主軸最主要表面的精度。詳細過程見工序卡 九、加工工序的安排和工序的確定加工順序方案確定具有空心和內(nèi)錐特點的軸類零件，在考慮支承頸，一般軸頸和內(nèi)錐等主要表面的加工順序時，可有以下幾種方案。1)、外表面粗加工→鉆深孔→外表面精加工→錐孔粗加工→錐孔精加工2)、外表面粗加工→鉆深孔→錐孔粗加工→錐孔精加工→外表面精加工3)、外表面粗加工→鉆深孔→錐孔次加工→外表面精加工→錐孔精加工針對CA6140車床主軸的加工順序來說，可做如下分析比較：第一方案：在錐孔粗加工時，由于要用已精加工過的外圓表面作基準面，會破壞外圓表面的精度和粗糙度，所以此方案不宜采用。第二方案：在精加工外圓表面時，還要再插上錐堵，這樣會破壞錐孔精度。另外，在加工錐孔時不可避免的會有加工誤差（錐堵本身誤差等就會造成外圓表面和內(nèi)錐孔的不同軸，故此方案也不宜采用）第三方案：在錐孔精加工時，雖然也要用已精加工過的外圓表面作為精基準面；但由于錐面精加工的加工余量已很小，磨削力不大:同時錐孔的精加工已處于軸加工的最終階段，對外圓表面的精度影響不大；加上這一方案的加工工序，可采用外圓表面和錐孔互為基準，交替使用，能逐步提高同軸度。經(jīng)過上述比較可知像CA6140主軸這類的軸件加工順序，以第三方案為佳。工序確定工序的確定要按加工順序進行，應(yīng)當掌握兩個原則：1）工序中的定位基準面要安排在該工序之前加工。2） 對個表面的加工要粗、精分開，先粗后精，多次加工，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工應(yīng)安排在最后。為了改善金屬組織和加工性能而安排的熱處理工序，如退火、正火等，一般應(yīng)安排在機械加工之前。為了提高零件的機械性能和消除內(nèi)應(yīng)力而安排的熱處理工序，如調(diào)質(zhì)、時效處理等，一般應(yīng)安排在粗加工之后，精加工之前。工藝路線該主軸零件結(jié)構(gòu)較為復雜，其中涉及到外圓、端面、孔、錐孔、花鍵、鍵槽等加工，考慮加工的方便與精確度等因素，制定出表1所示加工方法和加工工藝過程卡片： 表1序號工序名稱工序內(nèi)容定位基準設(shè)備1備料2鍛造模鍛立式精鍛機3熱處理正火4鋸頭5銑端面鉆中心孔毛坯外圓中心孔機床6粗車外圓頂尖孔多刀半自動車床7熱處理調(diào)質(zhì)8車大端各部車大端外圓、短錐、端面及臺階頂尖孔臥式車床9車小端各部仿形車小端各部外圓頂尖孔仿形車床10鉆深孔鉆216。48mm通孔兩端支承軸頸深孔鉆床11車小端錐孔車小端錐孔（配1∶20錐堵，涂色法檢查接觸率≥50%）兩端支承軸頸臥式車床12車大端錐孔車大端錐孔（配莫氏6號錐堵，涂色法檢查接觸率≥30%）、外短錐及端面兩端支承軸頸臥式車床13鉆孔鉆大頭端面各孔大端內(nèi)錐孔搖臂鉆床14熱處理局部高頻淬火（216。90g短錐及莫氏6號錐孔）高頻淬火設(shè)備15精車外圓精車各外圓并切槽、倒角錐堵頂尖孔數(shù)控車床16粗磨外圓粗磨75h90g105h5外圓錐堵頂尖孔組合外圓磨床17粗磨大端錐孔粗磨大端內(nèi)錐孔（重配莫氏6號錐堵，涂色法檢查接觸率≥40%）前支承軸頸及216。75h5外圓內(nèi)圓磨床18銑花鍵銑89f6
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