【文章內容簡介】 ○ X □ ○ X △ △ X ● □ B ○ ● X X ○ ○ ● X X X X ● △ ○ X X ○ ○ ○ ○ ○ ○ ● X X ○ ○ ○ ○ ○ ○ ● X ○ ● ● ○ X X ○ ○ ● ● X X △ ○ ○ ● X ○ X X X ○ 2 A ○ X □ ○ X ● ○○○○○ X ○○○○ X ○ △ ○ ● X ○ ○ B ○ □ ○ ● X ○ ○ △ ○○○ X □ ○○○○ ○ ● □ ○ X ○ ○ 注：○氣孔 △裂紋 ●疵點 X變形 □其他 表 210 PET瓶外觀不合格原因調查表 對原因進行分析表明， 1注塑機維護保養(yǎng)較差，而且操作工 B不按規(guī)定及時更換模具。 從 2月 3日 兩臺注塑機所生產的產品的外觀看質量缺陷都比較多，而且氣孔缺陷尤為嚴重，經調查分析是當天的原料濕度較大所致。 六、分層法 （ Stratification） ㈠ 分層法的概念和分層方法 又叫分類法、分組法 按照一定的標志，把搜集到的大量有關某一特定主題的統(tǒng)計數(shù)據(jù)加以歸類、整理和匯總的一種方法。 目的：把雜亂無章和錯綜復雜的數(shù)據(jù)和意見加以歸類匯總，使之更能確切地反映客觀事實。 一般 按 5M1E行分層 范例： 按操作者不同分層，區(qū)分工人 A、 B產生質量問題的嚴重性。 ㈡ 分層法應用案例 某食品廠的糖水水果旋蓋玻璃罐頭經常發(fā)生漏氣，造成產品發(fā)酵、變質。 經抽檢 100罐產品后發(fā)現(xiàn)，一是由于 A、 B、C 3臺封罐機的生產廠家不同；二是所使用的罐蓋是由 2個制造廠提供的。 在用分層法分析漏氣原因時采用按封罐機生產廠家分層和按罐蓋生產廠家分層兩種情況。 表 211 按封罐機生產廠家分層 封罐機 生產廠家 漏氣 /罐 不漏氣 /罐 漏氣率 /% A 12 26 32 B 6 18 25 C 20 18 53 合計 38 62 38 由表 211可知，為降低漏氣率，應采用 B廠的封罐機。 表 212 按罐蓋生產廠家分層 罐蓋 生產廠家 漏氣 /罐 不漏氣 /罐 漏氣率 /% 一廠 18 28 39 二廠 20 34 37 合計 38 62 38 由表 212可知，為降低漏氣率，應采用二廠的封罐機。 但同時采用 B廠的封罐機，選用二廠的罐蓋，漏氣率不但沒有降低，反而由原來的 38％增加到43％。 這樣的簡單分層是有問題的。 表 213 多因素分層法 封罐機 生產廠家 漏氣情況 罐蓋生產廠家 合計 一廠 二廠 A 漏氣 /罐 12 0 12 不漏氣 /罐 4 22 26 B 漏氣 /罐 0 6 6 不漏氣 /罐 10 8 18 C 漏氣 /罐 6 14 20 不漏氣 /罐 14 4 18 小計 漏氣 /罐 18 20 38 不漏氣 /罐 28 34 62 合計 46 54 100 正確的方法應該是： ① 當采用一廠生產的罐蓋時，應采用 B廠的封罐機。 ② 當采用二廠生產的罐蓋時，應采用 A廠的封罐機。 這時它們的漏氣率平均為 0。 因此，運用分層法時，不宜簡單地按單一因素分層，必須考慮各因素的綜合影響效果。 在分析時，要特別注意各原因之間是否存在著相互影響，有無內在聯(lián)系，嚴防不同分層方法的結論混為一談。 七、控制圖 （ Control Chart） ㈠ 常規(guī)控制圖的構造與原理 又稱管理圖 、管制圖， 休哈特控制圖 對過程質量特性值進行測量、記錄、評估和監(jiān)察過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的一種統(tǒng)計方法設計的圖。 質量特性數(shù)據(jù) 樣本號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 UCL CL LCL 控制圖原理： 根據(jù)正態(tài)分布理論，若過程只受隨機因素的影響，即過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，則過程質量特性值有 %的數(shù)據(jù) （點子） 落在控制界限內，且在中心線兩側隨機分布。 若過程受到異常因素的作用，典型分布就會遭到破壞，則質量特性值數(shù)據(jù) （點子） 分布就會發(fā)生異常 （出界、鏈狀、趨勢） 。 質量特性值 抽樣時間和樣本序號 UCL CL LCL 3σ 3σ ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●● 反過來，如果樣本質量特性值的點子在控制圖上的分布發(fā)生異常，那我們就可以判斷過程異常，需要進行診斷、調整。 x LCL CL UCL α/2 α/2 β ?? k?0?? k?0 0? 1?圖 3 控制圖的兩類錯誤 “ 3σ原理 ” （或稱 “ 千分之三法則 ” ） 兩類錯誤是不可避免的 一般把控制范圍定在平均值 的 177。 3σ ㈡ 常規(guī)控制圖的分類 ⑴ 按被控制對象的數(shù)據(jù)性質不同 分為 計量值控制圖 、計件值控制圖和計點值控制圖 分布 控制圖代號 控制圖名稱 正態(tài)分布 （計量值） 均值 極差控制圖 均值 標準差控制圖 中位數(shù) 極差控制圖 單值 移動極差控制圖 表 214 常規(guī)控制圖的分類 RX ?sX ?RMe ?sRX ?分布 控制圖代號 控制圖名稱 二項分布 （計件值） 不合格品率控制圖 不合格品數(shù)控制圖 泊松分布 （計點值） 單位不合格數(shù)控制圖 不合格數(shù)控制圖 表 214 常規(guī)控制圖的分類 pnpuc分布 控制圖代號 控制圖名稱 正態(tài)分布 （計量值） 均值 極差控制圖 均值 標準差控制圖 中位數(shù) 極差控制圖 單值 移動極差控制圖 分布 控制圖代號 控制圖名稱 二項分布 （計件值） 不合格品率控制圖 不合格品數(shù)控制圖 泊松分布 （計點值） 單位不合格數(shù)控制圖 不合格數(shù)控制圖 表 214 常規(guī)控制圖的分類 RX ?sX ?RMe ?sRX ?pnpucpn =4 CL pn = UCL pn 組號 不合格品數(shù)控制圖 ⑵ 按用途不同 ① 分析用控制圖 用于對已經完成的過程或階段進行分析，以評估過程是否穩(wěn)定或確認改進效果。 ② 控制用控制圖 用于正在進行中的過程，以保持過程的穩(wěn)定受控狀態(tài)。 ㈢ 控制圖的判斷準則 控制圖對過程異常的判斷以小概率事件原理為理論依據(jù)。 判異準則有兩類： 一是 點子出界 就判異 二是 界內點子排列不隨機 就判異 若過程不判異，則過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。 規(guī)定了常規(guī)控制圖有 8種判異準則 序號 內容 準則 1 一點落在 A 區(qū)之外（點出界） 準則 2 連續(xù) 9 點落在中心線同一側 準則 3 連續(xù) 6 點遞增或遞減 準則 4 連續(xù) 14 點上下交替 準則 5 連續(xù) 3 點中有 2 點落在中心線同一側 B 區(qū)以外 準則 6 連續(xù) 5 點中有 4 點落在中心線同一側的 C 區(qū)之外 準則 7 連續(xù) 15 點在 C 區(qū)中心線上下 準則 8 連續(xù) 8 點在中心線兩側但無一在 C 區(qū)中 ㈣ 常規(guī)控制圖的應用案例 極差控制圖 最常用、最基本 控制對象： 長度、重量、強度、純度、時間、收率、生產量、 水分含量、營養(yǎng)物質成分 等 計量值數(shù)據(jù) 控制圖 主要用于觀察正態(tài)分布的均值的變化 X均值控制圖樣本號252321191715131197531均值4 6 . 9 5 83 8 . 4 1 12 9 . 8 6 42 1 . 3 1 71 2 . 7 7 0均值U C L = 4 5 . 6 9A v e r a g e = 2 9 . 8 6LC L = 1 4 . 0 3 控制圖 觀察正態(tài)分布的波動情況或變異度的變化 R極差控制圖樣本號252321191715131197531溢出量(g)706050403020100溢出量U C L = 5 8 . 0 2A v e r a g e = 2 7 . 4 4LC L = 不考慮 控制圖 將二者聯(lián)合運用，觀察正態(tài)分布的變化 RX ?均值控制圖樣本號252321191715131197531均值 4 6 . 9 5 83 8 . 4 1 12 9 . 8 6 42 1 . 3 1 71 2 . 7 7 0均值U C L = 4 5 . 6 9A v e r a g e = 2 9 . 8 6LC L = 1 4 . 0 3極差控制圖樣本號252321191715131197531溢出量(g)706050403020100溢出量U C L = 5 8 . 0 2A v e r a g e = 2 7 . 4 4LC L = 不考慮范例： 某植物油生產廠，采用灌裝機灌裝，每桶標稱重量為 5000g， 要求溢出量為 0～50g。 采用 控制圖對生產過程進行質量控制。控制對象為溢出量，單位為 g。 見表 215溢出量控制圖數(shù)據(jù)表。 RX ?組號 測定值 X1 X2 X3 X4 X5 1 47 32 44 35 20 27 2 19 37 31 25 34 18 3 19 11 16 11 44 33 4 29 29 42 59 38 30 5 28 12 45 36 25 33 6 40 35 11 38 33 29 7 15 30 12 33 26 21 8 35 44 32 11 38 33 9 27 37 26 20 35 17 10 23 45 26 37 32 22 11 28 44 40 31 18 26 12 31 25 24 32 22 10 13 22 37 19 47 14 33 X R表 215 溢出量控制圖數(shù)據(jù)表 組號 測定值 X1 X2 X3 X4 X5 14 37 32 12 38 30 26 15 25 40 24 50 19 31 16 7 31 23 18 32 25 17 38 0 41 40 37 41 18 35 12 29 48 20 36 19 31 20 35 24 47 27 20 12 27 38 40 31 28 21 52 42 52 24 25 28 22 20 31 15 3 28 28 23 29 47 41 32 22 25 24 28 27 22 32 54 32 25 42 34 15 29 21 27 合計 686 X R解： ⑴ 步驟 1，預備數(shù)據(jù)的取得 隨機抽取 k組 （一般為 20～ 25組） 大小為 n（ 一般為 4～ 6，常取 5） 理論上講，預備數(shù)據(jù)的組數(shù)應大于 20組，在實際應用中最好取 25組數(shù)據(jù)。 當個別組數(shù)據(jù)屬于可查明原因的異常時，經剔除后所余數(shù)據(jù)依然大于 20組時，仍可利用這些數(shù)據(jù)作分析用控制圖。若剔除異常數(shù)據(jù)后不足 20組，則須在排除異因后重新收集 25組數(shù)據(jù)。 取樣分組的原則是盡量使樣本組內的變異?。ㄓ烧２▌釉斐桑?，樣本組間的變異大（由異常波動造成），這樣控制圖才能有效發(fā)揮作用。 因此，取樣時組內樣本必須連續(xù)抽取，而樣本組間則間隔一定時間。 應制定一個收集數(shù)據(jù)的計劃，將其作為收集、記錄及描圖的依據(jù)。 在適當?shù)臅r間內收集足夠的數(shù)據(jù)，這樣子組才能 反映潛在的變化，這些變化原因可能是換班 /操作人員更換 /材料批次不同等原因引起。對正在生產的產品進行監(jiān)測的子組頻率可以是每班 2次，或一小時一次等。 按工藝文件規(guī)定，本例每間隔 30min在灌裝生產線 連續(xù)抽取 n=5的樣本量計量溢出量。 共抽取 25組樣本，將溢出量數(shù)據(jù)記入數(shù)據(jù)表。 ⑵ 步驟 2，計算統(tǒng)計量 計算每一組數(shù)據(jù)的平均值和極差，記入表中；然后計算 25組數(shù)據(jù)的 總平均值 和 極差平均值 。 252511 ??????? 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