爆破工程事故的預防及處理(編輯修改稿)
2025-06-22 12:47 本頁面
【文章內容簡介】 遲爆有害無益，應該禁止使用。再者消除或減少拒爆，也是避免遲爆的重要措施。 三、炸藥燃燒引起的早爆事故 炸藥在使用過程中發(fā)生的燃燒或爆炸事故有以下幾個方面： 1．炸藥燃燒引起早爆事故 2．硫化礦中的藥包自爆事故 若在裝藥過程中，炸藥發(fā)生意外燃燒，可能是因通風條件不好，或大量堆積在有限的空間（如大爆破的裝藥巷道、藥室）內而發(fā)生的早爆事故。 藥包自爆的原因是，硫化礦石發(fā)生氧化反應并放出大量的熱量。這些由反應放出的熱量反過來又加劇了硫化礦石的氧化反應，導致炮孔內的溫度升高，最終引起炸藥燃燒或爆炸。在有雷管的藥包中，炸藥燃燒引起雷管爆炸，從而引起其它炸藥爆炸。 硫化礦藥包自爆的預防措施有： （ 1）在硫化礦床中進行爆破時，首先應化驗礦石成份是否符合自爆條件（礦石中， Fe3+加 Fe2+的含量大于 ％，黃鐵礦含量高于 30％，水分含量為 3~14％）；當炮孔內溫度大于 35176。 C時，應采取灌泥漿等措施降溫后再進行裝藥起爆。 （ 2）采用非硝銨類炸藥。 （ 3）使用硝銨類炸藥時，必須消除孔內礦粉，且將炸藥與礦石隔開，使炸藥不與礦石直接接觸，如采用多層牛皮紙加瀝青包裝炸藥、牛皮紙加玻璃纖維布包裝炸藥及用塑料包裝炸藥等，包裝應完好無損，不得用硫礦碴填塞炮孔。掌握安全作業(yè)時間，即快速裝藥和起爆，使炸藥來不及熱分解。 第三節(jié) 炮煙中毒預防及處理 炮煙是指炸藥爆炸后產(chǎn)生的有毒氣體生成物。工業(yè)炸藥爆炸后產(chǎn)生的毒氣主要是一氧化碳和氮氧化物，還有少量的硫化氫、二氧化硫和氨。由于目前所使用的工業(yè)炸藥的配方都不是零氧平衡的理想炸藥，且具有一定的雜質，加之在儲存過程中的變質，所以在炸藥爆炸時總會產(chǎn)生毒氣。這些毒氣可使人中毒，甚至死亡。 根據(jù)冶金工業(yè)系統(tǒng)對 100例爆破事故統(tǒng)計分析表明，爆破后過早進入工作面，因炮煙中毒而發(fā)生的傷亡事故有 26例，占26％。其中最大一次惡性事故發(fā)生在遼寧某礦進行深孔爆破時，炮煙彌漫上部巷道，使參加裝藥的 44人中毒死亡。 一、炮煙的危害性及允許濃度 （一）一氧化碳（ CO） （二）氮氧化物 氮氧化物主要是指一氧化氮（ NO）和二氧化氮（ NO2） （三）二氧化硫（ SO2） （四）硫化氫（ H2S） （五）氨（ NH3） 我國 《 爆破安全規(guī)程 》 規(guī)定，地下爆破作業(yè)地點有毒氣體的濃度不得超過表中的數(shù)值，并加強對炮煙監(jiān)測。 有 毒 氣 體 名 稱 最 大 允 許 濃 度 按體積（ %） 按重量（ mg/m3） CO 30 氮氧化物（換算為 NO2） 5 SO2 15 H2S 10 NH3 30 爆破作業(yè)地點有毒氣體允許濃度 二、預防炮煙中毒的措施 為了防止炮煙中毒，可采取下列措施： （ l）采用零氧平衡的炸藥，使爆后不產(chǎn)生有毒氣體，加強炸藥的保管和檢驗工作，禁用過期變質的炸藥。 （ 2）保證填塞質量和填塞長度，避免炸藥發(fā)生半爆或爆燃。 （ 3）爆破后，必須加強通風，應采取措施向死角盲區(qū)引入風流，嚴格執(zhí)行 《 爆破安全規(guī)程 》 規(guī)定，井下爆破需等 15min以上（經(jīng)過充分通風吹散炮煙），露天爆破需等 5min以上，炮煙濃度符合安全要求時，才允許人員進入工作面。 （ 4）露天爆破的起爆站及觀測站不許設在下風方向，在爆區(qū)附近有井巷、涵洞和采空區(qū)時，爆破后炮煙有可能竄入其中，積聚不散，故未經(jīng)檢查，不準入內。 （ 5）井下裝藥工作面附近，不準使用電石燈、明火照明，井下炸藥庫內不準用電燈泡烘烤炸藥。 （ 6）設有完備的急救措施，如井下設有反風裝置等。 （ 7）作業(yè)人員在較濃的炮煙區(qū)通過，要用濕毛巾堵住口鼻，迅速撤到安全地點。 第四節(jié) 盲炮、殘藥的預防及處理
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