【文章內(nèi)容簡介】 守《鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》 （GB 50205—2001）的規(guī)定； 《鋼管混凝土結構設計與施工規(guī)范》（CECS28：90）。2. 剛架主材下料應盡量采用自動或半自動切割。組合工字形截面柱應采用自動焊接。 3. 屋面梁下翼緣不得任意切割或施以橫向焊縫。屋面梁在跨中按其跨度的1/500起拱。 4. 凡采用高強螺栓連接的部位均須對表面進行處理，表面處理后連接面摩擦系數(shù)μ≥。5. 柱翼緣板與腹板的對接焊縫應相互錯開≥200mm。焊縫的外觀檢查及對接焊縫和有焊透要求的焊縫的無損檢驗應符合一級質(zhì)量標準。加勁肋等角焊縫應按外觀二級標準檢查。 6. 柱間支撐等焊縫的外觀檢查及對接焊縫和有焊透要求的焊縫的無損檢驗應符合二級質(zhì)量標準。 7. 梁、柱翼緣板、腹板對接焊縫的坡口形式，應根據(jù)板厚和施工條件按GB9851998和GB9861988的規(guī)定選用。 8. 鋼管壁內(nèi)不得有油漬等污物。 9. 所有焊縫一律滿焊，未注明焊縫高度hf≥8mm，并不小于150mm；未注明安裝螺栓采用M16，孔d＝。 10. 剛架柱及剛架必須在工廠進行預拼裝無損后，方可出廠。剛架柱與剛架梁在工地拼裝時現(xiàn)場拼接宜采用對接焊，對接焊縫應保證焊透，貼角焊縫加厚2mm，且應由高級焊工施焊。 11. 柱間支撐桿件應采用整根材料，超過材料最大長度規(guī)格時可采用對接焊縫等強拼接。 12. 構件運輸時要妥善綁扎以防止變形和損傷。四．除銹及涂裝：1．鋼材表面處理：鋼材被涂表面在施工前必須進行徹底除油除銹，要求無銹蝕、無油污、無水漬、無灰塵。 ，當采用手工除銹等級要求達到 st3，上述除銹等級均按 《涂裝前鋼材銹蝕等級和除銹等級》（GB 89231988）執(zhí)行。2．涂裝要求：鋼材表面除銹后，按GB 502052001 要求涂裝，油漆涂裝要求見下表：涂層結構涂層型號及名稱層數(shù)厚度（um）底漆C5331紅丹醇酸防銹漆130中間漆C5334云鐵醇酸防銹漆260面漆C0442 醇酸磁漆260總厚度150油漆厚度未達到設計要求時，加刷一道油漆。五. 鋼柱加工 GZ2是外形尺寸最大也是最重的鋼構件，每根成品柱重約246噸，柱寬6m。考慮到加工場（廠）的起重設備能力和道路運輸條件限制，同時綜合考慮現(xiàn)場將鋼柱分二段吊裝（見吊裝分段圖）的情況，計劃將鋼柱的柱肢H型鋼單獨分段制造（具體分段長度及坡口型式見H 型鋼分段圖和坡口圖），制造完后運至安裝現(xiàn)場再進行整柱組裝。上段柱在工廠整體制造，但（刀把）轉角處的焊縫不焊，拆開運至現(xiàn)場后再組焊，工廠在拆開前應在拆開處做好標記并裝焊臨時固定件，以便于現(xiàn)場組裝時定位。 鋼柱整體組裝，安裝分段接口不焊。分段接口處應設置安裝臨時連接件以便于安裝。 GZ1~GZ5的上段柱為實腹式H型鋼柱，下段柱為雙肢螺旋焊管格構式柱。成品柱最重51噸，最長46m；最輕16噸。對46m鋼柱，每根柱分二段在加工場制造， m（從柱底算起），； m，；下段柱的二根柱肢在分段處高低錯開1m；鋼柱在安裝現(xiàn)場拼裝成整體吊裝。，整體吊裝?，F(xiàn)場組對鋼柱時應以牛腿面作為基準面來控制各零部件的標高尺寸。 鋼柱制作工藝 (1) 配料 根據(jù)供應組提供的鋼板規(guī)格合理排料，并應滿足以下技術要求： 柱的H型鋼翼緣及腹板的對接縫不應設在同一截面上，應相互錯開200mm以上，亦應與筋板等零件錯開200mm以上，并避開鉆孔部位。 (2) 號料：所有鋼板必須有材質(zhì)證明，其表面不允許有裂紋、氣泡、結疤、夾層等缺陷。號料前應用平板機對每塊鋼板進行矯平，每1m范圍內(nèi)的撓曲矢高不得大于1mm。 a) 柱的H型鋼號料應注意留出焊縫收縮量和加工余量，此量按下式進行。上柱H型鋼號料長度＝設計長度＋15mm＋加工余量 下柱H型鋼號料長度＝設計長度＋40mm＋加工余量 b) 加工余量，可參考下表進行。余量種類加工方法余量值(mm)切口氣切厚度在11～19mm2切口氣切厚度在20～60mm3～5刨邊氧切后刨邊5 (3) 切割 a) 切割前，應將鋼材表面切割區(qū)域內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈。 b) 鋼板均用半自動切割機切割，切割后，斷口上不得有裂紋和＞，并應清除邊緣上的熔瘤、飛濺物等。 c) 切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于鋼材厚度的10%。 (4) 邊緣加工 a) 所有坡口用半自動切割機或刨邊機加工。 (5) 鋼板拼接 a) 根據(jù)配料圖進行拼接，拼接時應采用引、熄弧板，（其材質(zhì)、厚度、坡口與主材相同），并保證焊透。引入及引出的焊縫長度應不少于50mm。 b) 引、熄弧板割去，應用砂輪磨平接縫兩端的焊疤。 (6) 零件矯平 所有零件下完料后，應進行矯平，允差為每1米范圍內(nèi)的撓曲矢高不得大于1mm，未矯平的鋼板不得流入下道工序。 (7) 翼腹板組裝 a) 組裝前，應沿翼板焊縫中心線40～50mm范圍內(nèi)進行打磨，達到清除鐵銹、油污等雜質(zhì)的目的。 b) 在翼板上畫出組裝定位線，并沿線間斷點焊定位塊，然后上胎組對，組對后腹板中心偏移不得＞1mm，上、下翼緣與腹板的組裝間隙不得＞1mm。 c) 組裝點焊時用的焊材應與正式施焊的焊材相同，點焊高度不宜超過設計高度的2/3，點焊間距300～500mm。 (8) 矯正 a) 將已焊接完畢的H型鋼在翼緣矯直機進行矯正，然后進行火焰矯角度。 b) 矯正后允差： 上翼緣不平直度：＜1mm 翼緣板傾斜度：＜2mm 腹板不平直度：＜ (9) 格構柱的組裝 a) 組裝應在已測平的平臺上進行，組裝時，嚴格控制兩柱肢的軸線距離，組裝綴條時。 b) 嚴格控制柱肩梁處的刨平頂緊部位，其接觸面應有80%的面積緊貼，其塞入面積不得大于總面積的20%。c) 焊接、矯正完畢后，要打出安裝定位中心線的洋銃眼及標出＋1000標高。d) 柱身上的與柱間支撐、管橋、輔助桁架等相連的連接件應在格構柱的腹桿綴條焊完后再裝焊，并確保各方位的幾何尺寸的準確。 (10) 成品檢查 成品應進行全面檢查，其主要控制尺寸允差如下： a) 上段柱長度：177。7mm， 下柱長度：177。8mm b) 柱底面到各肩梁支承面的距離：177。8mm c) 柱截面（任一處）幾何尺寸：177。3mm d) 肩梁面的翹曲： e) 柱腳底板平面度： f) 翼緣板對腹板的垂直度（連接處）：＜ g) 腹板局部不平直度每米＜ 焊接工藝 (1) 焊工資格 所有參加焊接的焊工必須取得從事建筑鋼結構焊接的焊工合格證，且施焊項目必須與合格項目相符。 (2) 主要焊接部位 H型鋼柱肢熔透焊、H型鋼上段柱的角焊縫或熔透焊（當腹板≥25mm時）、柱子翼緣板和腹板的拼接焊縫、螺旋管與無縫鋼管的連接角焊縫。 (3) 焊接方法 柱子翼緣板和腹板拼接采用埋弧焊，H型鋼組合截面柱的角焊縫采用埋弧自動焊船形焊接，肋板等其它焊接采用手工電弧焊或CO2氣體保護焊。 (4) 焊接材料 。 。 以上焊接材料均應具有出廠合格證。 (5) 焊接環(huán)境管理 在焊接部位周圍1m范圍內(nèi)，若風速超過8m/s以及相對濕度大于90%，要采取好的保護措施，否則不得進行焊接。 (6) 焊接材料管理： a) 焊絲表面應無油、銹蝕等污物。 b) 焊劑使用前必須經(jīng)過250℃溫度下烘焙2小時，焊接時未熔化的焊劑可收集起來再次使用，但收集時必須過篩，除去過細的粉末和雜質(zhì)，新領用的焊劑應當天用完。 c) E5018焊條應經(jīng)380℃，然后置于100～150℃恒溫箱中，隨用隨取，領用焊條不得超過3小時的用量，超過時應按原烘干要求重新烘干，重復烘干次數(shù)不應超過兩次。 d) %，氣體使用前應進行放水處理。e) 所有焊接材料應存放在專用的焊材庫，焊材庫應保持干燥。 (7) 坡口形式： a) 翼緣板和腹板的拼接坡口按JGJ812002《建筑鋼結構焊接規(guī)程》附表二，采用X型或K型坡口。坡口尺寸如下： b) ，機加工的坡口表面不應出現(xiàn)臺階。 (8) 焊接規(guī)范：焊接方法焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/min)焊材規(guī)格(mm)備注埋弧焊750～85034～38～Φ4/Φ5CO2氣保焊280～30027～30手工焊160～20025～28～Φ4 (9) 工藝措施 a) 翼緣板和腹板拼接及船型焊須加引弧板、熄弧板，其坡口形式和材質(zhì)與母材相同，以保證焊縫端頭焊透。 (10) 焊縫質(zhì)量要求 a) 焊縫金屬表面焊波要均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤，弧坑及針狀氣孔等有害缺陷。 b) 加勁肋端部轉角處應連續(xù)施焊，起落弧點不應在端部，應縮進至少10mm。 c) 焊工焊接完畢，應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。 d) 焊縫的外觀和內(nèi)在質(zhì)量等級須符合圖紙技術要求和規(guī)范要求。 (11) 焊縫返修制度 經(jīng)無損探傷不合格的部位必須進行返修，返修工藝同原工藝，當同一部位返修次數(shù)超過兩次時，返修方案必須總工批準方可實施。 檢驗工藝 (1) 構件制作時，應對每道工序嚴格把關。(2) 質(zhì)量檢驗的依據(jù)是《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》，施工圖紙及工藝指導書。(3) 構件制作的每步工序都必須遵循先自檢、互檢，后專檢的原則，每道工序完后，自檢記錄應填寫及時、準確、齊全。 (4) 所有計量器具均應有計量檢驗合格證書方可使用。 D. 剛架梁加工工藝剛架梁是變截面H型鋼，制造工藝參照前面有關H型鋼的制造工藝。剛架梁跨度45m，須在跨中按跨度的1/500起拱，即起拱90mm。 E、吊車梁加工工藝本工程主廠房吊車梁共有62根，。均為實腹式H型鋼梁?；厩闆r見（附表二）：一、材料要求：吊車梁采用Q345C鋼，應保證屈服點、抗拉強度、伸長率冷彎、常溫沖擊韌性及碳、硫、磷的極限含量，保證結構可焊性，鋼材的力學性能及化學成分必須符合規(guī)范要求。制動板、輔助桁架及支撐采用Q235B鋼，鋼材的力學性能及化學成分應滿足規(guī)范要求。2．螺栓：a．高強螺栓采用扭剪型，材質(zhì)為20MnTiB,螺母為15MnVB，墊圈采用45號鋼，其技術條件應符合《GB/T 36312～36331995》的要求.,螺栓、螺母、墊圈技術條件應符合《GB/T 57802000》、《GB/T 412000》、《GB/T 51181995》的規(guī)定。3．焊條；a．手工焊：Q235鋼材間以及Q235與Q345間的焊接采用E4316；Q345鋼材之間的焊接采用E5018； 焊條性能須符合 《碳鋼焊條》 （GB/T 51171995） 以及 《低合金鋼焊條》（GB/T 51181995）的規(guī)定。b. 自動或半自動焊：Q235鋼材間以及Q235與Q345間的焊接采用H08A；Q345鋼材之間的焊接采用H10Mn2；焊絲性能須符合 《熔化焊用鋼絲》（GB/T 149571994）；《氣體保護焊用鋼絲》（GB/T 149581994）的規(guī)定，并按 《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》（GB/T 52931999）選用相匹配的焊劑；(注：吊車梁本體主焊縫須用埋弧自動焊焊接)。二．結構特征： 吊車梁全部采用焊接工字型鋼簡支吊車梁，標準跨度為18m，采用等截面梁及變截面梁。 吊車梁中間支座采用突緣式支座，邊支座采用平板式支座，制動系統(tǒng)為制支板，軌道采用焊接長軌。吊車梁端部水平作用由連接板承受，連接板與吊車梁上翼緣及柱上節(jié)點板采用高強螺栓連接，吊車梁均為整體出廠。三．施工及制作要求： 施工和制作必須遵守《鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB 50205—2001）的規(guī)定.焊縫質(zhì)量等級標準按（GB 50205—2001）中的有關規(guī)定執(zhí)行。 吊車梁上下翼緣板及腹板的拼接焊縫均要求等強焊透，其焊縫質(zhì)量等級為一級。2．2吊車梁上翼緣板及腹板、突緣式支座端板與腹板的T型連接K型焊縫及其余構件對接焊縫，均要求剖口焊透，焊縫質(zhì)量等級為二級。2．3所有貼角焊縫及下翼緣板與腹板的T型連接K型焊縫質(zhì)量等級為三級，但外觀質(zhì)量等級為二級。吊車梁上下翼緣板的拼接點應在距梁端1/3跨范圍內(nèi)，上下翼緣板與腹板的拼接焊縫不應設置在同一截面，應相互錯開200以上，與加勁肋亦應錯開200以上。吊車梁下翼緣板上不得焊接懸掛設備的零件，不得在其上面打火或焊接夾具。凡采用高強螺栓連接的部位均須對表面進行處理，表面處理后連接面摩擦系數(shù)U≥，表面不得有油污及毛刺，永久性連接的粗制螺栓，在安裝完畢后將螺帽與螺桿點焊，以防螺帽松動。吊車梁翼緣板或腹板的焊接拼接應采用加引孤（熄弧）板（其厚度和剖口與主材相同）的焊透剖口對接焊縫，焊接后應將引?。ㄏɑ。┌甯钊?，并打磨平整。本套施工圖的焊縫只注出坡口形式，其坡口尺寸應根據(jù)板厚和施工條件按GB 985—1988和GB 986—1988的規(guī)定選用。吊車梁的橫向加勁肋的上端應與上翼緣板刨平頂緊并焊接，平板式支座的端加勁肋應刨平與上下翼緣板頂緊并焊接，橫向加勁肋與腹板連接焊縫，施焊時不得在加勁肋下端起落弧，應圍過下端連續(xù)施焊。所焊縫一律滿焊，未注明焊縫高度hf≥ 8mm ，并不小于150mm；未注明安裝螺栓采用M16，孔d=；