【文章內(nèi)容簡介】 —M6螺紋孔、配攻4—M6螺紋孔。工序XX 去毛刺、清洗。工序XXI 檢驗、入庫。從以上兩個方案可以看出，首先是加工了箱體的前面和箱體的后面以及幾組同軸孔，并且這些加工面是要求較高的表面，也是后面一些工序的主要定位基準。符合了“先面后孔”、“先主后次”、“先基準后其他”的工序順序安排原則。大致看來此方案還是合理的，但比較工藝路線一與工藝路線二可以看出由于選擇加工面的順序發(fā)生了改變，就直接影響了后面幾組同軸孔的加工工序。工藝路線一選擇先粗加工箱體前面后在完成后箱體后面那的粗、精加工，然后再以箱體后面作為最終基準面，完成箱體前面的精加工后，就可以以原有的定位直接加工Ф72孔、Ф62孔、2X（Ф68孔、Ф55孔、Ф62孔、Ф50孔、Ф40孔）這幾組同軸孔。因為箱體前面在上方而且Ф72孔、2XФ68孔、2XФ50孔、Ф62孔大于箱體后面的2X（Ф55孔、Ф62孔、Ф40孔）同軸孔，所以可以在一次裝夾定位完成這些孔的粗鏜→半精鏜→精鏜加工，而不需要重新定位夾緊，減少了裝夾次數(shù)，提高了加工質量，并且節(jié)約了重新裝夾的時間。而工藝路線二是以箱體前面作為最終基準，這時后面加工Ф72孔、2XФ68孔、2XФ50孔、Ф62孔時必須得將基準改為箱體后面才能完成加工，這是基準發(fā)生了改變，不但對加工精度有較大的影響，同時又增加了輔助時間，所以比較工藝路線一與工藝路線二可以看出選擇工藝路線一更能保證加工精度，而且更經(jīng)濟，所以最后決定采用工藝路線一作為加工工藝路線。以下是具體工藝路線。工序Ⅰ 鑄造。工序Ⅱ 時效處理。工序Ⅲ 粗銑箱體前面。以箱體后面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用XK5040型數(shù)控銑床加專用夾具。工序Ⅳ 粗、精銑箱體后面。以箱體前面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用XK5040型數(shù)控銑床加專用夾具。工序Ⅴ 精銑前面。以箱體后面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用XK5040型數(shù)控銑床加專用夾具。工序Ⅵ 粗、精銑箱體上端面。以箱體后面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用XK5040型數(shù)控銑床加專用夾具。工序Ⅶ 粗鏜Ф72孔、Ф62孔、2X（Ф68孔、Ф55孔、Ф62孔、Ф50孔、Ф40孔）。以箱體后面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用組合鏜床加專用夾具。工序Ⅷ 半精鏜Ф72孔、Ф62孔、2X（Ф68孔、Ф55孔、Ф62孔、Ф50孔、Ф40孔）。以箱體后面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用組合鏜床加專用夾具。工序Ⅸ 精鏜Ф72孔、Ф62孔、2X（Ф68孔、Ф55孔、Ф62孔、Ф50孔、Ф40孔）。以箱體后面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用組合鏜床加專用夾具。工序X 鉆Ф20通孔、8—Ф13孔、2—Ф12錐孔。以箱體后面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用Z3025搖臂鉆床加專用夾具。工序XI 锪2—Ф20臺階孔。以箱體后面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用Z3025搖臂鉆床加專用夾具。工序XII 鉆18—M8螺紋孔、攻18—M8螺紋孔。以箱體后面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用Z3025搖臂鉆床加專用夾具。工序XIII 鉆12—M6螺紋孔、攻12—M6螺紋孔。以箱體后面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用Z3025搖臂鉆床加專用夾具。工序XIV 配鉆4—M6螺紋孔、攻4—M6螺紋孔。以箱體后面（限制3個自由度）、箱體底面（限制2個自由度）、箱體左面（限制1個自由度）。選用Z3025搖臂鉆床加專用夾具。工序XV 去毛刺、清洗。工序XVI 檢驗、入庫。 確定零件加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，設計、繪制毛坯圖 確定毛坯余量（機械加工總余量）、毛坯尺寸及公差，設計、繪制毛坯圖本零件“傳動箱體”材料為HT200，生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，采用砂型機器造型，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》—5選取鑄件尺寸公差等級為9級，機械加工余量等級為G，—6得最小鑄出孔孔徑為30mm。傳動箱體的前面與后面、箱體后面上頂面的毛坯余量。查《機械制造工藝設計簡明手冊》—4得單邊余量為Z=，另查，—1得毛坯尺寸公差T毛坯=177。其余面由于并不是加工面，要求也不是多高，所以在鑄造時采用直接鑄出保證其尺寸，查《機械制造工藝設計簡明手冊》—1得毛坯尺寸公差為T毛坯=177。箱體前面Ф72孔、2XФ68孔、2XФ50孔、Ф62孔與箱體后面2XФ55孔、2XФ62孔、2XФ40孔毛坯余量。查《機械制造工藝設計簡明手冊》—4得單邊余量Z=，—1得箱體前面Ф72孔、2XФ68孔、2XФ50孔、Ф62孔與箱體后面2XФ55孔、2XФ62孔、2XФ40孔毛坯尺寸公差T毛坯=177。，即毛坯尺寸為Ф72177。、2XФ68177。、2XФ50177。、Ф62177。、2XФ55177。、2XФ62177。、2XФ40177。Ф20通孔、8—Ф13孔、2—Ф20臺階孔、2—Ф12錐孔的加工余量。查《機械制造工藝設計簡明手冊》—6得最小鑄出孔孔徑為30mm，即毛坯Ф20通孔、8—Ф13孔、2—Ф20臺階孔、2—Ф12錐孔為實心的，未鑄出孔。18—M8螺紋孔、12—M6螺紋孔的毛坯余量。由于孔徑太小所以該螺紋孔為實心，未鑄出孔。4—M6螺紋孔毛坯余量。因為零件圖中說明該孔為配鉆所以也為實心，未鑄出孔。最后設計，繪制傳動箱體毛坯圖。、工序尺寸及其公差確定工序(或工步)尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序(或工步)往前推算，最后工序(或工步)的工序(或工步)尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序(或工步)尺寸只與工序(或工步)的加工余量有關。當基準不重合時，工序(或工步)尺寸應用工藝尺寸鏈解算。前面根據(jù)有關資料已查出本零件各加工表面的總余量(即毛坯余量)，應將加工總余量分配給各工序(或工步)加工余量，然后由后往前計算工序(或工步)尺寸。本零件各加工表面的加工方法(即加工工藝路線)已在前面根據(jù)有關資料確定。本零件的各加工表面的各工序(或工步)的加工余量出粗加工工序(或工步)的加工余量之外，其余工序(或工步)的加工余量可根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表 等確定，粗加工工序(或工步)的加工余量不是由表中查出確定，而是加工總余量(毛坯余量)減去其余(后續(xù))工序(或工步)各加工余量之和。本零件各加工表面的工序(或工步)的經(jīng)濟精度、表面粗糙度的確定，除最后工序(或工步)是按零件要求確定外，其余工序(或工步)主要是根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》、～(即IT)和表面粗糙度。公差等級確定后，查《機械制造工藝設計簡明手冊》，然后按“入體”原則標注上下偏差。本零件的各加工表面的工藝路線、工序(或工步)余量，工序(或工步)尺寸及其公差，表面粗糙度如表21所示。表21 工序(或工步)尺寸及其公差、表面粗糙度(未注單位:mm) 加工表面工序(工步)名稱工序(工步)余量工序(工步)基本尺寸工序(或工步)經(jīng)濟精度工序(或工步)尺寸及其偏差表面粗糙度(μm)公差等級極限偏差傳動箱體前面、后面粗銑Z=2IT13 Ra25半精銑Z=1IT9 0 精銑Z=20IT70 200 毛坯Z=177。177?！?2Φ63Φ62Φ55孔粗鏜2Z=3Φ70、Φ6Φ60、Φ53IT11Φ70+ 0、 0、 0、 0半精鏜2Z=、IT9+ 0 0 0 0精鏜2Z=Φ7Φ6Φ6Φ55IT7~IT8Φ72+ 、Φ62+ Φ55+ + 毛坯2Z=5Φ6Φ6Φ5Φ50、177。Φ67177。、Φ63177。、Φ57177。、Φ50177。、—Φ40孔、Φ50孔精鏜2Z=ΦΦ50IT7～IT8Φ400+、Φ500+半精鏜2Z=、IT9 0、 0粗鏜2Z=3Φ3Φ48IT11Φ38+ 0、Φ48+ 0毛坯2Z=5Φ3Φ45177。Φ35177。、Φ45177。—8Φ13mm孔、Φ20通孔、2—Φ12錐孔鉆孔2Z=132Z=202Z=12Φ1ΦΦ12IT13Φ13+ 0Φ20+ 0、Φ12+ 0Ra25毛坯實心—————2—Φ20臺階孔 锪孔 2Z=8 Φ20 IT13 Φ20+ 0 Ra25毛坯2Z=8Φ13Φ13+ 018—M8螺紋孔攻螺紋M86HM86H鉆底孔2Z=6Φ6IT12Φ6177。毛坯實心—————12—M6螺紋孔攻螺紋M66HM66H鉆底孔2Z=4Φ4IT12Φ4177。毛坯實心—————4—M6螺紋孔攻螺紋Φ66HM66H鉆底孔2Z=4Φ4IT12Φ4177。毛坯實心—————(機動時間) 在工藝文件中還要確定每一步的切削用量：背吃刀量(即切削深度)、進給量及切削速度。確定方法是：先選取盡可能大的背吃刀量(由工序或工步余量確定背吃刀量—半精、精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率機床上一次走刀可達8～10mm)，然后選取盡可能大的進給量(根據(jù)本工序或工步的加工表面粗糙度、機床動力和剛度條件確定進給量，對粗加工工序或工步，根據(jù)加工表面粗糙度初選進給量后還要校驗機床進給機構強度)，最后在刀具耐用度和機床功率允許的條件下選擇合理的切削速度(可用查表法和計算法得出切削速度)。用公式換算出查表或計算法所得的轉速，根據(jù)在選擇的機床實有的主軸轉速表中選取接近的主軸轉速作為實際的轉速，用公式再換算出實際的切削速度填入工藝文件中。對粗加工，選取實際切削速度、實際進給量機背吃刀量之后，還要校驗機床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝文件中。（1）加工條件工件材料：HT200。加工要求：粗、精銑箱體前面、箱體后面及后面上的頂面及凹面。機床為XK5040型數(shù)控銑床，工件裝夾在數(shù)控銑床的專用夾具上。（2）確定切削用量及基本工時切削用量的確定全部采用查表法。選擇刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： ， ，齒數(shù)。1）粗銑銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取 銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉速： 式（）實際銑削速度： 式（）進給量： 式（）工作臺每分進給量：：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度： 式（）刀具切出長度：取走刀次數(shù)為5機動時間： 式（）2）半精銑：銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取 銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉速 式（）實際銑削速度： 式（）進給量： 式（）工作臺每分進給量：：根