后蓋注射模具設(shè)計畢業(yè)設(shè)計說明書(編輯修改稿)
2025-06-09 23:07 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 列條件有關(guān)：1．塑件尺寸精度型腔數(shù)越多時，精度也相對地降低，2 級超精密注塑件，只能一模一腔，當(dāng)尺寸數(shù)目少時，可以一模兩腔。4 級的精密級塑件，最多一模四腔。2．模具制造成本多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數(shù)比。從塑件成本中所占的模具費比例看，多腔模比單腔模具低。3．注塑成形的生產(chǎn)效益多腔模從表面上看，比單腔模經(jīng)濟效益高。但是多腔模所使用的注射機大，每一注射循環(huán)期長而維持費較高，所以要從最經(jīng)濟的條件上考慮一模的腔數(shù)。4．制造難度多腔模的制造難度比單腔模大，當(dāng)其中某一腔先損壞時，應(yīng)立即停機維修，影響生產(chǎn)。塑料的成形收縮是受多方面影響的，如塑料品種、塑件尺寸大小、幾何形狀、熔體溫度、模具溫度、注射壓力、充模時間、保壓時間等。影響最顯著的是塑件的壁厚和幾何形狀的復(fù)雜程度。本設(shè)計根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)的特點，考慮型腔布局方式，采用一模兩腔的模具結(jié)構(gòu)，這樣比一模一腔模具的生產(chǎn)效率高，同時結(jié)構(gòu)更為合理。 一模兩腔主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具澆口套接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，根據(jù)注射機注射量及ABS這種材料選用主流道截面直徑，為便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計成圓形,錐度為2176。，內(nèi)壁必須光滑，，出口端直徑為16mm。由于注塑機噴嘴球面半徑SR12mm，故主流道球面半徑為SR13mm。主流道一般是由澆口套構(gòu)成，澆口套的作用：1．與注射機噴嘴孔吻合，將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)；2．使模具在注射機上很好的定位；3．作為澆注系統(tǒng)的主澆道。主澆道的一端通常設(shè)計成帶凸臺的圓盤，其高度為5～10 mm，并與注射機的固定模板的定位孔成間隙配合。澆口套的球形凹坑深度常取3～5 mm。（1）根據(jù)所選注射機，則主流道小端尺寸為：d=注射機噴嘴尺寸+（～1）=+=。主流道球面半徑為：SR=噴嘴尺寸半徑+（1～2）=12+1=11mm。（2）主流道襯套形式本設(shè)計雖然是小型模具，但為了便于加工和縮短主流道長度襯套和定位圈還是設(shè)計成分體式，主流道長度取25mm約等于定模板的厚度，材料采用T10制造熱處理強度為52～56HRC。主流道圓錐角α可取3176。～6176。，內(nèi)壁粗糙度為Ra=。1）主流道大端呈圓角，半徑r=1～3mm,以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。2）在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道應(yīng)盡量可能短，一般小于60mm，過長則會影響熔體的順利充型。3）主流道襯套與定模座板采用H7/m6配合，與定位圈的配合采用H9/f9間隙配合。 定位圈和襯套的工程圖 分流道的設(shè)計對分流道的要求包括：塑料熔體在流動中熱量和壓力損失最小，同時使流道中的塑料最少，即從流動性、傳熱性等因素考慮，分流道的比表面積（分流道表面積與體積之比）應(yīng)盡可能小，塑料熔體能在相同的溫度、壓力條件下，從各個澆口同時進入并充滿型腔。分流道截面形狀及尺寸分流道的形狀尺寸取決于塑件的體積、壁厚、形狀，以及所加工塑料的種類，注射速率分流道長度等。優(yōu)點：比表面積最小，因此阻力小，壓力損失小，冷卻速度最慢，流道中心冷凝慢有利于保壓，廢料少。缺點：同時在兩半模上加工圓形凹槽，難度大，費用高。圓形截面分流道的直徑d一般在2～12mm內(nèi)變動。實驗證明，對多數(shù)塑料來說，分流道直徑在6mm以時，直徑對熔體流動性影響較大，但直徑在8mm以上時，即使再增大直徑，對熔體流動性影響不大。分流道長度一般在8～30mm之間。 分流道圖中；塑件最大壁厚。ABS分流道的直徑推薦值2～10mm。本次設(shè)計為了快速填充，所以采用分流道直徑采用6mm。 澆口的設(shè)計澆口是連接主流道和型腔的橋梁，它具有兩個功能：第一，對熔融塑料進入型腔起控制作用；第二，當(dāng)注射壓力撤消后，澆口固化，封鎖型腔，使型腔中尚未冷卻固化的塑料不會倒流。選擇澆口形式應(yīng)該遵循以下原則：1．盡可能采用平衡式設(shè)置；2．型腔排列進料均衡；3．型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象；4．確保耗料量小。根據(jù)以上原則和零件的實際情況，決定選用側(cè)澆口形式，這種澆口適用于成型殼、盒、罩和容器等制品，是應(yīng)用廣泛的澆口形式。 側(cè)澆口 冷料穴和拉料桿的設(shè)計 臥式或立式注射機用注射模的冷料穴，一般都設(shè)在主流道的末端，且開主在流道對面的動模上，直徑稍大于主流道大端的直徑，便于冷料的進入，冷料穴的形式不僅與主流道的拉料桿有關(guān)，而且與主流道中的凝料的脫模有關(guān)系。 。 Z形拉料桿 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 排氣系統(tǒng)的作用是將澆注系統(tǒng)、型腔內(nèi)大的空氣以及塑料熔體分解產(chǎn)生的氣體及時排出模外。如果排氣不良，會在塑件上形成氣泡、銀紋、接痕等缺陷，使表面輪廊不清楚，甚至充不滿型腔。還會因氣體被壓縮產(chǎn)生高溫，使塑件產(chǎn)生焦痕現(xiàn)象。大多數(shù)情況下，可利用模具的分型面之間的間隙自然排氣，模具成型零件都是以鑲塊形式進行加工，裝配過程中自然產(chǎn)生間隙進行排氣。不需要刻意開設(shè)排氣槽排氣。 4 脫模機構(gòu)的設(shè)計塑料成型后，使制件及澆注系統(tǒng)凝料從凸?；虬寄Ｉ厦摮龅臋C構(gòu)稱為推出機構(gòu)，也稱脫模機構(gòu)。它由一系列推出元件等組成，可具有不同的推出動作。大部分推出機構(gòu)的動作是提高裝在注射機合模機上的頂桿或液壓缸來完成的。推出機構(gòu)的設(shè)計直接影響制件的質(zhì)量，是塑料模設(shè)計的重要環(huán)節(jié)之一。根據(jù)塑件的形狀和成型特點及模具的結(jié)構(gòu)，選擇推桿推出機構(gòu)。 脫模機構(gòu)的設(shè)計原則1．結(jié)構(gòu)可靠，機械運動靈活、準(zhǔn)確，并有足夠的剛度和強度；2．保證塑件不變形、不損壞；3．保證塑件外觀良好；4．盡量使塑件留在動模一側(cè)，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。 按模具中的推出零件分類分為推桿式脫模、推管式脫模、推板式脫模等，該塑件底部有加強筋，又非圓筒件，所以采用應(yīng)用比較廣泛的推桿式脫模機構(gòu)。 脫模力的計算由于制品是薄壁矩形件 Q=8tESlf/(1m)(1+f) （kN）式中Q—脫模最大阻力（kN）； t—塑件的平均壁厚（cm）； E—塑料的彈性模量（N/）； S—塑料毛坯成型收縮率（mm/mm）； l—包容凸模長度（cm）； f—塑料與鋼之間的摩擦系數(shù)；
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