【文章內(nèi)容簡介】 至270℃，入精制熱高壓分離罐進行氣液分離。精制熱高壓分離罐的液體，減壓后排入精制熱低壓分離罐。精制熱高分罐頂部氣體分別與反應(yīng)循環(huán)氫、精制循環(huán)氫換熱，再由精制產(chǎn)物空冷器冷卻到50℃，入精制冷高壓分離罐再次進行氣液分離。其間，為避免反應(yīng)產(chǎn)生的銨鹽堵塞空冷器，在空冷器入口前注入脫鹽水。熱低壓分離罐底部液相與頂部氣相分別進入酸性水汽提塔中部和上部。精制冷高壓分離罐的液體，減壓后排入冷低壓分離罐，氣體進精制循環(huán)氫壓縮機入口的精制循環(huán)氫緩沖罐。冷低壓分離罐的液體，反應(yīng)熱高壓分離罐頂部氣體換熱升溫至175℃后與精制產(chǎn)物換熱升溫至251℃，進入酸性水汽提塔。冷低壓分離罐氣體進入酸性水汽提塔，冷低壓分離罐底設(shè)有分水包，酸性水進入酸性水汽提單元。加氫反應(yīng)反應(yīng)產(chǎn)物分別與反應(yīng)原料、反應(yīng)氫氣、精制氫氣換熱，降溫至270℃，入反應(yīng)熱高壓分離罐進行氣液分離，反應(yīng)熱高壓分離罐頂部氣體換熱后進入反應(yīng)產(chǎn)物空冷器冷卻到50℃，進入反應(yīng)冷高壓分離罐。反應(yīng)冷高壓分離罐的液體，減壓后排入冷低壓分離罐，氣體進反應(yīng)循環(huán)氫壓縮機入口的反應(yīng)循環(huán)氫緩沖罐。為確保安全運行，精制熱高壓分離罐、精制冷高壓分離罐、反應(yīng)熱高壓分離罐、反應(yīng)冷高壓分離罐都設(shè)有液位低低檢測，并可以聯(lián)鎖關(guān)閉相應(yīng)切斷閥。④壓縮機系統(tǒng) 本系統(tǒng)有新氫壓縮機（一用一備）、循環(huán)氫壓縮機（一用一備）共4臺壓縮機。補充的新氫由天然氣制氫裝置來，進入新氫分液罐，可通過新氫壓縮機出口返回線調(diào)節(jié)閥，調(diào)節(jié)新氫壓縮機出口壓力。，與循環(huán)氫混合進入反應(yīng)系統(tǒng)。來自精制冷高壓分離罐的精制循環(huán)氫氣，進入精制循環(huán)氫緩沖罐沉降分離凝液后。壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分至精制產(chǎn)物空冷器入口，用于穩(wěn)定壓縮機的運行，保持壓縮機入口流量穩(wěn)定；一部分經(jīng)換熱升溫后送往精制反應(yīng)系統(tǒng)；另一部分則作為冷氫送至精制反應(yīng)器。精制循環(huán)氫緩沖罐出口管線設(shè)有流量控制的放空系統(tǒng)，用于反應(yīng)副產(chǎn)的不凝性輕組分的排放，以保證精制循環(huán)氫濃度。該部分氣體排入低分氣總管。精制循環(huán)氫緩沖罐的操作壓力為加氫精制系統(tǒng)的系統(tǒng)壓力控制點，主要由補充氫供應(yīng)系統(tǒng)控制。 來自反應(yīng)冷高壓分離罐的反應(yīng)循環(huán)氫氣，進入反應(yīng)循環(huán)氫緩沖罐沉降分離凝液后。壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分循環(huán)至反應(yīng)產(chǎn)物空冷器出口，用于調(diào)節(jié)壓縮機的出口壓力；一部分作為控制反應(yīng)反應(yīng)床層溫度的冷氫，直接送往反應(yīng)反應(yīng)器；另一部分則經(jīng)換熱升溫后，送至反應(yīng)反應(yīng)系統(tǒng)。反應(yīng)循環(huán)氫緩沖罐出口管線設(shè)有流量控制的放空系統(tǒng)，用于反應(yīng)副產(chǎn)的不凝性輕組分的排放，以保證反應(yīng)循環(huán)氫濃度。該部分氣體排入低分氣總管。反應(yīng)循環(huán)氫緩沖罐的操作壓力為加氫反應(yīng)系統(tǒng)的系統(tǒng)壓力控制點，主要由補充氫供應(yīng)系統(tǒng)控制。為確保安全運行，精制循環(huán)氫壓縮機和反應(yīng)循環(huán)氫壓縮機入口緩沖罐都設(shè)有超高液位檢測，并可以聯(lián)鎖停機；循環(huán)氫壓縮機入口緩沖罐都設(shè)有慢速和快速兩套泄壓系統(tǒng)，供緊急狀態(tài)泄壓或緊急停車使用。壓縮機系統(tǒng)各分液罐的凝液集中送回精制冷低分罐。（3）分餾部分來自熱低壓分離罐的的精制熱低分氣、精制熱低分油和來自冷低壓分離罐的冷低分油、冷分氣送入硫化氫汽提塔，塔頂氣體通過空冷器、水冷器冷凝冷卻至40℃，進入汽提塔頂回流罐。汽提塔頂回流罐氣體進入吸收脫吸塔下部，液體則經(jīng)汽提塔頂回流泵升壓后一部分回流至汽提塔頂，另一部分送至吸收脫吸塔下部，罐底含硫污水送至含硫污水總管。硫化氫汽提塔底油與產(chǎn)品分餾塔中段回流油換熱后與精制產(chǎn)物換熱升溫至252℃，送入分餾塔進料閃蒸罐。分餾塔進料閃蒸罐頂部氣體進入產(chǎn)品分餾塔進一步分離，底部餾分經(jīng)分餾進料加熱爐加熱升溫后進入產(chǎn)品分餾塔底部。產(chǎn)品分餾塔頂采用壓力控制，通過回流罐放空和補充氮氣實現(xiàn)，放空量及氮氣的量通過壓力的分程調(diào)節(jié)來實現(xiàn)。塔頂氣體經(jīng)空冷器冷凝冷卻至50℃，進入分餾塔頂回流罐。分餾塔頂回流罐液體經(jīng)分餾塔頂回流泵加壓后，一部分作為回流送回產(chǎn)品分餾塔頂，一部分冷卻后送至裝置。分餾塔頂回流罐的冷凝液由分水包排出，經(jīng)分餾塔頂冷凝水泵加壓后送至注水罐。2改質(zhì)蒽油分由產(chǎn)品分餾塔中段采出，在汽提塔中經(jīng)重沸器汽提，最終由產(chǎn)品泵抽出，發(fā)生蒸汽后經(jīng)空冷器冷卻至50℃，作為產(chǎn)品送出裝置。產(chǎn)品分餾塔底的尾油經(jīng)尾油泵升壓后作為2改質(zhì)蒽油汽提塔和穩(wěn)定塔底重沸器熱源實現(xiàn)能量綜合利用，然后分三路：一路通過分餾塔進料加熱爐升溫后返塔；一路作為循環(huán)油送至反應(yīng)反應(yīng)部分；另一路經(jīng)尾油空冷器冷卻后作為尾油產(chǎn)品送出裝置。（4）脫硫及胺液再生部分干氣自吸收脫吸塔頂經(jīng)干氣冷卻器進入干氣分液罐，分液后的干氣自罐頂部進入干氣脫硫塔底部，與塔上部進入的貧胺液接觸后，由塔頂部出至燃料氣管網(wǎng)。塔底部富液進入富胺液閃蒸罐。富胺液閃蒸罐內(nèi)胺液由溶劑再生進料泵加壓，與來自酸性水汽提裝置富胺液混合后，經(jīng)貧富液換熱器換熱至102℃后送至溶劑再生塔。塔頂酸性氣至酸性水汽提裝置，塔底再沸器用低壓蒸汽做熱源，再沸器返塔溫度121℃，塔底貧胺液經(jīng)塔底泵加壓后與富胺液換熱降溫，再經(jīng)水冷器入貧胺溶液儲槽。再生后的貧胺液由干氣脫硫貧液泵、送至干氣脫硫塔使用。 催化劑預(yù)硫化與再生部分（1）催化劑預(yù)硫化流程為了使催化劑具有活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前都必須進行預(yù)硫化。本設(shè)計采用氣相硫化方法，硫化劑為DMDS。（2）催化劑再生催化劑在運轉(zhuǎn)過程中將逐漸失去活性，為了使失活的催化劑恢復(fù)活性，本裝置考慮器外再生方法。之所以不考慮催化劑器內(nèi)再生方式，是為了保護裝置設(shè)備安全，防止出現(xiàn)反應(yīng)系統(tǒng)高壓設(shè)備被腐蝕破壞，同時減少堿渣排放量。 污水處理部分裝置實行清污分流，主要的廢水來自于前期雨水，以及裝置產(chǎn)生的酸性水，酸性水經(jīng)過酸性水汽提單元汽提分離后進污水處理系統(tǒng)。酸性水汽提單元分離出的硫化氫氣體進入堿液吸收裝置，生產(chǎn)硫氫化鈉，氨氣進入氨氣吸收裝置生產(chǎn)氨水。氨水作為產(chǎn)品銷售給附近的氫氧化鎂生產(chǎn)廠家。酸性水汽提單元工藝流程如下：來自煤焦油輕質(zhì)化裝置和加氫改質(zhì)裝置的酸性水貯存于酸性水儲罐中，酸性水上層污油經(jīng)分層后排入污油總管。酸性水由酸性水進料泵加壓后分成兩路，一路直接進入脫硫化氫塔塔頂作吸收冷水，把氨吸收下來，控制脫硫化氫塔頂溫度≯50℃，另一路先后與脫氨塔塔頂?shù)臍獍?、脫氨塔底凈化水、脫硫化氫塔和脫氨塔底再沸器的蒸汽凝結(jié)水換熱、升溫后進入脫硫化氫塔塔頂?shù)乃迳?。脫硫化氫塔塔底用蒸汽重沸器提供汽提、分離所需的熱量，溫度控制在160℃左右，塔頂提出的富含H2S的酸性氣送出裝置，塔底分離出的含氨水自壓到脫氨塔中部。脫氨塔塔底也用蒸汽重沸器提供汽提、分離所需的熱量，控制塔底溫度150℃左右，塔底分離出凈化水（含氨量200ppm），先后與原料酸性水換熱、水冷卻器冷卻后經(jīng)泵送至蒽油輕質(zhì)化裝置。脫氨塔頂氣氨、水蒸汽經(jīng)與原料酸性水換熱、氨氣水冷卻器冷卻至70℃進入脫氨塔頂回流罐，在回流罐內(nèi)氣液分離后，液體（含少量氨）通過脫氨塔頂循環(huán)泵送至脫氨塔塔頂，富氨氣經(jīng)水冷卻器冷卻后進入富氨氣分凝器，分離出的污水送至酸性水罐，氣氨送至火炬。 加氫工藝技術(shù)主要操作條件根據(jù)蒽油估計的數(shù)據(jù)，該裝置反應(yīng)器主要操作條件如下： 工藝技術(shù)主要操作條件操作條件操作值加氫精制反應(yīng)器入口溫度，℃初期228/末期280出口溫度，℃初期370/末期425操作壓力MPa(g)氫油比1200加氫反應(yīng)反應(yīng)器入口溫度，℃初期390/末期415出口溫度，℃初期404/末期427操作壓力MPa(g)氫油比1000精制熱高分罐溫度，℃270壓力，MPa(g)精制熱低分罐溫度，℃270壓力，MPa(g)精制冷高分罐溫度，℃50壓力，MPa(g)精制冷低分罐溫度，℃61壓力，MPa(g)反應(yīng)熱高分罐溫度，℃270壓力，MPa(g)反應(yīng)冷高分罐溫度，℃50壓力，MPa(g)循環(huán)氫分液罐溫度，℃50壓力，MPa(g)酸性水汽提塔塔頂溫度，℃133塔頂壓力，MPa(g)塔底溫度，℃245產(chǎn)品分餾塔塔頂溫度，℃149塔頂壓力，MPa(g)塔底溫度，℃3202改質(zhì)蒽油汽提塔塔頂溫度，℃243塔頂壓力，MPa(g)塔底溫度，℃253干氣脫硫塔塔頂溫度，℃45塔頂壓力，MPa(g)塔底溫度，℃45溶劑再生塔塔頂溫度，℃116塔頂壓力，MPa(g)塔底溫度，℃121 工程技術(shù)主要特點（1）為盡量減少換熱器結(jié)垢和防止反應(yīng)器頂部催化劑床層堵塞，以及提高換熱器傳熱效率和延長運轉(zhuǎn)周期，原料油進裝置經(jīng)過濾器（反沖洗介質(zhì)為自身原料油），脫除大于25微米的固體雜質(zhì)顆粒。（2）反應(yīng)進料加熱爐采用純輻射型方箱爐。（3）外排煤瀝青及2改質(zhì)蒽油的溫度高于200℃，裝置設(shè)置蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生蒸汽，有效利用其熱量，提高熱利用率。（4）催化劑采用分級裝填技術(shù)，有效降低反應(yīng)器的壓降，降低床層溫差，提高催化劑效率。（5）采用新型加氫反應(yīng)器分布器技術(shù)，更均勻的分散物流，使催化劑床層的徑向溫差更小。（6）高分液位控制采用高低液位開關(guān)方式，安全可靠，準(zhǔn)確性高。（7）正常操作反應(yīng)器入口溫度通過調(diào)節(jié)換熱器操作來實現(xiàn)，其他反應(yīng)器床層入口溫度通過調(diào)節(jié)急冷氫量來控制。（8）采用三相(油、氣、水)分離的立式冷高壓分離器。（9）催化劑再生采用器外再生方式。（10）分餾部分采用“分餾+穩(wěn)定”流程，分餾塔按設(shè)進料爐方式操作。 原料及產(chǎn)品的主要技術(shù)規(guī)格裝置原料為蒽油。 蒽油主要性質(zhì)密度(20℃)/gcm3硫/μgg13525氮/μgg112600碳，%氫，%氧，%餾程/℃IBP/10%/23030%/50%300/34070%/90%370/41095%/EBP435/460粘度(100℃)/mm2s1灰份，%游離水，%＜2殘?zhí)浚?閃點(閉口)/℃98四組分，%飽和分芳香分66膠質(zhì)瀝青質(zhì)金屬/μgg1FeNa+Ca0裝置輔助原料為氫氣，氫氣由天然氣制備。 氫氣指標(biāo)介質(zhì)H2C1CO+CO2組成，%30ppm限制值，%＞＜＜30ppm，其中CO＜10ppm蒽油輕質(zhì)化后產(chǎn)品主要有1改質(zhì)蒽油、2改質(zhì)蒽油、尾油，~。 1改質(zhì)蒽油產(chǎn)品指標(biāo)（滿足石腦油標(biāo)準(zhǔn)Q/SY262009）序號規(guī)格1改質(zhì)蒽油1餾分范圍，℃＜1802密度，g/cm3(20℃)3總硫，wtppm＜14總氮，wtppm＜15餾程，℃IBP/6010%9930%10850%12070%13290%160EBP1786辛烷值64 2改質(zhì)蒽油產(chǎn)品指標(biāo)（部分滿足GB/T191472003 車用柴油標(biāo)準(zhǔn)）序號規(guī)格2改質(zhì)蒽油1餾分范圍，℃＞1802密度，g/cm3(20℃)3總硫，wtppm＜304總氮，wtppm＜505餾程，℃IBP/18110%21030%23150%24770%27890%318EBP3456凝點，℃＜207十六烷指數(shù)~40 蒽油輕質(zhì)化裝置物料平衡本裝置處理能力按加工蒽油記為15萬噸/年（年開工時數(shù)8000小時）。 15萬噸/年蒽油輕質(zhì)化裝置物料平衡表項目物料名稱重量%千克/小時噸/天萬噸/年備注入方原料油10018750450年開工8000小時化學(xué)氫耗6112527合計10619875477出方液化氣400干氣350H2S+NH31改質(zhì)蒽油2改質(zhì)蒽油9700尾油煤瀝青25其它650水和損失合計10619875477 主要設(shè)備選擇 主要設(shè)備選擇原則（1）加氫反應(yīng)器八十年代初，國內(nèi)的設(shè)計、科研、制造、使用單位共同開始對引進的熱壁加氫反應(yīng)器技術(shù)進行了消化吸收與技術(shù)開發(fā)，在“七五”期間被列為國家重點科技項目攻關(guān)。并在1988年生產(chǎn)出第一臺國產(chǎn)鍛焊結(jié)構(gòu)熱壁加氫反應(yīng)器。通過技術(shù)攻關(guān)鍛煉了一大批科技人員，并在反應(yīng)器的科研、設(shè)計、制造、檢測、維護等方面積累了大量的寶貴經(jīng)驗。近年來該項技術(shù)在我國發(fā)展很快，我國設(shè)計的鍛焊熱壁結(jié)構(gòu)反應(yīng)器基本上都在國內(nèi)制造，最大內(nèi)徑為5200mm，最大壁厚為281mm，反應(yīng)器單臺重量約961噸。通過對上述鍛焊結(jié)構(gòu)熱壁加氫反應(yīng)器技術(shù)的攻關(guān)和設(shè)計制造工作，國內(nèi)已掌握了CrMo鋼材料鍛焊反應(yīng)器的設(shè)計、制造、檢測等關(guān)鍵技術(shù)。國內(nèi)為反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件技術(shù)的開發(fā)、研究專門建立了必要的試驗架，并取得了較多的研究經(jīng)驗。這一切都為現(xiàn)在開展大型化、高強度鉻鉬鋼加氫反應(yīng)器的研究打下了良好的基礎(chǔ)。以前國內(nèi)熱壁加氫反應(yīng)器的材質(zhì)采用SA336F22CL3，從國際加氫反應(yīng)器所用材質(zhì)的發(fā)展看，已經(jīng)研制出更新材質(zhì)，與SA336F22CL3相比，新材質(zhì)在抗氫腐蝕、抗損傷、抗氫剝離、抗回火脆性和強度等方面都有較大提高。，內(nèi)表面堆焊兩層，與其相接觸的堆焊層為過渡層，材質(zhì)為E309L，表層堆焊層為覆蓋層，材質(zhì)為E347。E309L+，其中E347最小有效厚度為3mm。（2）加氫加熱爐本裝置共有四臺加熱爐：預(yù)處理塔進料加熱爐，爐型為輻射對流型圓筒加熱爐；，純輻射型方箱爐；，純輻射型方箱爐；分