【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 尺寸無誤后，方可大批剪切。，線跡不清楚重新描清后再切割。；如用手工氣割時(shí)，應(yīng)盡量使部件尺寸準(zhǔn)確、邊緣整齊。；剪切部件邊緣應(yīng)避免毛刺及缺棱等缺陷。氣割部件邊緣應(yīng)避免斜坡、缺肉、崩坑、波紋過大等缺陷。、氧化物、雜質(zhì)等污物，切口要光潔，如有不允許的缺陷應(yīng)補(bǔ)焊磨平。、寬公差不應(yīng)大于177。2 mm。、墊穩(wěn)，割縫下應(yīng)留有縫隙，以便順利吹出熔渣。，每m范圍內(nèi)不得超過1 mm。，8 m及8 m以下者不得超過3 mm，8 m以上者不得超過4 mm。， mm，并不得有銳彎。，但變形大而影響號(hào)料及切割質(zhì)量時(shí)，必須于號(hào)料前進(jìn)行矯正。，熱矯時(shí)溫度應(yīng)控制在600—800℃。，鋼料表面不應(yīng)有錘痕。，發(fā)現(xiàn)鋼料有裂紋、分層等缺陷時(shí)，必須及時(shí)與檢查人員聯(lián)系，進(jìn)行處理。5. 分段組裝⑴熟悉施工圖及工藝說明，了解各部的組裝特點(diǎn)，準(zhǔn)備工藝裝備。⑵頂板及底板寬度方向按排版圖拼板焊接并探傷合格后才能組裝。⑶搭建組裝胎架，長(zhǎng)度不低于35m，胎架按二次拋物線起拱。⑷對(duì)所有半成品部件均應(yīng)按施工圖進(jìn)行校對(duì)，檢查質(zhì)量合格后，方可使用。⑸部件組裝時(shí)，其安放和保持位置的方法應(yīng)使施焊時(shí)收縮容易，不需另外處理即能保持設(shè)計(jì)形狀。(6)部件在組裝前對(duì)施焊部位必須徹底除銹、油漆及污物。除銹寬度、對(duì)接邊緣30—40 mm，角焊縫的腹板為20—30 mm。⑺部件長(zhǎng)度不足，需要接長(zhǎng)者，必須在部件組裝前進(jìn)行，以減少焊接應(yīng)力。⑴將頂板放置在組裝胎架上，依照?qǐng)D紙放出腹板、肋板等位置線。⑵按放線位置組裝腹板及肋板并點(diǎn)焊牢固。⑶組裝頂板后才能整體焊接，以減少焊接變形。⑷腹板應(yīng)開內(nèi)坡口保證焊透，先焊接內(nèi)側(cè)，外側(cè)碳弧氣刨清根并用磨光機(jī)打磨出金屬光澤后才能焊接。⑸應(yīng)采用船型位置焊接或平焊，盡量避免仰焊位置。⑹腹板T行焊縫按設(shè)計(jì)要求探傷。⑺分段檢查合格，應(yīng)打上編號(hào)標(biāo)記，并應(yīng)建立和填寫組裝檢查記錄。6整體組裝，胎架按二次拋物線起拱。、運(yùn)輸和堆放過程中均應(yīng)保持完好，防止損壞和變形。存放應(yīng)盡可能接近組裝胎架。、編號(hào)并進(jìn)行全面的質(zhì)量檢查。對(duì)裝運(yùn)過程中產(chǎn)生缺陷和變形應(yīng)按關(guān)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求的規(guī)定予以矯正處理，符合要求后方可使用。、泥土等。組裝時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按施工圖及工藝圖進(jìn)行。，應(yīng)即保證橋梁的節(jié)點(diǎn)和中心線的正確位置。在拼裝過程中隨時(shí)以測(cè)量?jī)x器進(jìn)行檢查，如發(fā)現(xiàn)個(gè)別節(jié)點(diǎn)或中心位置不正確時(shí)，應(yīng)立即調(diào)整，并隨時(shí)檢查是否符合設(shè)計(jì)要求。，盡量避免仰焊位置。（1）施工前對(duì)首次采用的鋼材、焊接材料，焊接方法、焊后熱處理等，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并應(yīng)根據(jù)評(píng)定報(bào)告確定焊接工藝。評(píng)定方法按照《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》(JGJ812002)執(zhí)行。工藝評(píng)定計(jì)劃新做3套，平板對(duì)接埋弧焊、二氧化碳保護(hù)焊各1套，T形接頭二氧化碳保護(hù)焊1套（2）焊接根據(jù)焊縫形式采用埋弧自動(dòng)焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊、及手工電弧焊等方法。⑶所用的焊條、焊絲、焊劑等必須與母材Q235B相匹配并通過工藝評(píng)定實(shí)驗(yàn)。⑷焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評(píng)定確定，焊條、焊劑按產(chǎn)品說明書烘干，焊劑中的臟物、焊絲上的油銹等必須清除干凈。%，使用前需經(jīng)倒置防水處理。⑸自動(dòng)焊焊接的部件必須裝引弧板。引弧板對(duì)裝與正式部件要求相同。開坡口的焊件引弧板也應(yīng)開相同的坡口。引弧板長(zhǎng)不少于100 mm。⑹自動(dòng)焊起弧和熄弧應(yīng)在桿件處50 mm處的引弧板上。焊縫不應(yīng)中斷，如因特殊情況中斷，后續(xù)焊時(shí)，必須搭接50 mm以上。⑺定位焊要有足夠的強(qiáng)度，不使組裝部件在出胎后或搬運(yùn)過程中裂散或變形。定位點(diǎn)焊長(zhǎng)度一般為50—70 mm，間距≤600 mm。其截面不得超過設(shè)計(jì)焊縫截面的一半，質(zhì)量要求與正式焊縫相同。工件上不得隨意引弧。⑻焊前應(yīng)對(duì)焊件進(jìn)行檢查，當(dāng)焊前焊件的平整度、拼接密合度、縫隙、坡口、鈍邊均符合圖紙及工藝要求時(shí)方可進(jìn)行點(diǎn)焊。正式施焊前必須清除點(diǎn)焊的藥皮、飛濺物和各種臟物。⑼采用多層焊時(shí)，應(yīng)對(duì)前一層焊縫進(jìn)行檢查并將藥皮、熔渣、溢流等清除后，方可焊下一層，以免產(chǎn)生夾渣，影響焊縫質(zhì)量。⑽碳弧氣刨刨過的溝槽應(yīng)在焊縫處的氧化皮、熔渣、溢流、飛濺物等清除干凈后，方可施焊。⑾焊接工作應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)氖┖疙樞?，以減少焊后變形。⑿不得使焊接處驟然冷卻。為此可采取在施焊前將鋼材加熱等方法。焊縫藥皮應(yīng)待焊縫稍冷之后再敲除，以免焊縫變脆。敲去藥皮后應(yīng)立即檢查，若發(fā)現(xiàn)超出標(biāo)準(zhǔn)要求的缺陷，應(yīng)將有缺陷的焊縫全部除去，再用原施焊方法補(bǔ)焊。⒀焊縫不規(guī)則部分應(yīng)進(jìn)行鏟修，以確保焊縫勻順過渡。清除引弧板和焊滴或鏟除加強(qiáng)高時(shí)應(yīng)避免損傷母材和焊縫。⒁焊縫不得有裂紋、沿邊緣或角頂?shù)奈慈酆?、溢流、燒穿、未填滿的火口和超出容許限度的氣孔、夾渣、咬肉等缺陷；對(duì)接焊縫要求熔透者，咬合部分不小于2 mm。對(duì)所有焊縫都應(yīng)進(jìn)行外觀檢查及內(nèi)部無損檢查。檢查內(nèi)容均按設(shè)計(jì)要求及有關(guān)焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及檢驗(yàn)內(nèi)容執(zhí)行。⒂主要部件的垂直受力對(duì)接縫必須鏟磨平整，不許有明顯的刻痕。⒃焊接操作者對(duì)所焊焊縫、施焊狀況、質(zhì)量狀況及日期等應(yīng)作焊接記錄。焊后各分段、鋼箱梁整體應(yīng)進(jìn)行矯正，重點(diǎn)矯正整體彎曲及面板角變形。焊接應(yīng)根據(jù)變形情況，采用冷矯或熱矯。冷矯時(shí)，室溫不宜低于5℃，熱矯時(shí)加熱溫度宜控制在600—800℃。冷矯時(shí)應(yīng)緩漫加力，不得損傷鋼材。⑴頂板、底板拼接焊縫坡口形式用埋弧自動(dòng)焊焊接，正面焊完后背面碳弧氣刨清根，用磨光機(jī)打磨后焊接背面。 ⑵腹板T形焊縫坡口形式用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接，焊絲選用藥芯焊絲，坡口開在箱型梁內(nèi)側(cè)，內(nèi)部焊完后外部用磨光機(jī)打磨后焊接。⑶分段合攏縫坡口形式用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接，焊絲選用藥芯焊絲，背面貼陶瓷襯墊單面焊雙面成型。(1)鋼梁其防腐涂裝體系如下:表面處理:鋼表面粗糙度達(dá)到200μm。底漆:環(huán)氧富鋅底漆1道,干膜厚度50μm。中間漆：環(huán)氧云鐵中間漆2道,干膜厚度50μm。面漆：白色氟碳漆2道，干膜厚度50μm。室外構(gòu)件不小于150μm。使用過程定期涂裝保護(hù)。為避免油漆在制作過