【文章內(nèi)容簡介】 。技術(shù)指標(biāo)：（）浴比：化纖織物≤，棉、毛等織物≤。（）最高工作溫度：℃。最高工作壓力：。（）提高產(chǎn)品一次染色成功率；（）與傳統(tǒng)技術(shù)比，可省水、蒸汽，節(jié)省染料～，節(jié)省助劑，減少污染排放。目前氣流染色機(jī)推廣比例不足，預(yù)計到年，推廣比例可達(dá)到，年可減少廢水產(chǎn)生量萬噸，減少產(chǎn)生量萬噸。按年產(chǎn)噸針織印染布計，項目投資約萬元。高溫氣液染色技術(shù)需滿足以松式繩狀形式的織物染色、前處理及后處理等工藝條件以循環(huán)氣流牽引織物循環(huán)，組合式染液噴嘴進(jìn)行染液與被染織物交換，完成染料對織物的上染過程。在織物單次循環(huán)過程中，織物首先與噴嘴染液進(jìn)行交換，然后經(jīng)提布輥進(jìn)入氣流噴嘴，受到氣流的滲透壓作用，進(jìn)一步提高織物上染液分布的均勻性?？椢镫x開導(dǎo)布管時，氣流在自由射流的擴(kuò)展作用下，可消除織物的繩狀折痕。技術(shù)指標(biāo)：（）高檔針織物浴比：:（～）；（）最高工作溫度：℃；（）最高工作壓力：。（）風(fēng)機(jī)耗電與氣流染色相比，可節(jié)約以上；（）提高產(chǎn)品一次染色成功率；（）與傳統(tǒng)設(shè)備相比，可節(jié)水，減少染料和助劑消耗和污染物產(chǎn)生，實現(xiàn)印染過程的清潔化。該技術(shù)剛開始產(chǎn)業(yè)化推廣，預(yù)計到年，推廣比例達(dá)，年可減少廢水產(chǎn)生量萬噸，減少產(chǎn)生量萬噸。按年產(chǎn)噸針織印染布計，項目投資約萬元。苧麻生物脫膠技術(shù)適用于紡織企業(yè)麻類脫膠生產(chǎn)苧麻生物脫膠技術(shù)采用嗜堿細(xì)菌脫膠工藝，輔以化學(xué)精煉，再通過拷麻、漂洗、脫水等工序制成精干麻。該技術(shù)的重點是對菌類的培養(yǎng)。傳統(tǒng)苧麻脫膠常采用化學(xué)法，過程中涉及強(qiáng)酸、強(qiáng)堿、高溫、高壓煮練等工序，成本高，且環(huán)境污染嚴(yán)重。技術(shù)指標(biāo)：（）化學(xué)脫膠用時約小時，生物脫膠需要小時；（）化學(xué)脫膠需高溫，生物脫膠只需常溫；（）化學(xué)脫膠廢水（精練）中在以上，而生物脫膠廢水中僅為；（）該技術(shù)可實現(xiàn)節(jié)能以上，節(jié)水以上，減少化學(xué)藥劑使用量以上。（）可大量減少化學(xué)藥劑使用，減少污染物產(chǎn)生量，實現(xiàn)脫膠工藝的清潔化；（）可實現(xiàn)脫膠廢液和化學(xué)精煉廢液的重復(fù)利用。（）可提升苧麻精干麻可紡性能及麻紗質(zhì)量。目前普及率僅為左右，預(yù)計到年，推廣比例達(dá)到年可減少廢水產(chǎn)生量萬噸，減少 產(chǎn)生量噸。按萬噸苧麻生物脫膠生產(chǎn)線計，配套建設(shè)脫膠廢水處理系統(tǒng)，項目投資萬元。無水液氨絲光整理技術(shù)適用于牛仔布絲光整理纖維織物在液氨作用下產(chǎn)生輕微膨脹，使織物表面產(chǎn)生綢緞的效果。氨處理不會降低纖維強(qiáng)度，比氫氧根更容易滲入織物內(nèi)部，使得氨處理變得更加均勻、規(guī)則、有效和同質(zhì)。技術(shù)指標(biāo)：（）以氨替代堿作為絲光液；（）用高溫高壓除氨代替酸中和水洗除氨，大幅減少了水的消耗和污染物的產(chǎn)生；（）傳統(tǒng)絲光整理會產(chǎn)生大量廢堿無法回收利用，處理成本高，而液氨工藝大幅降低了污染物產(chǎn)生及處理成本。（）與傳統(tǒng)堿絲光工藝比，每牛仔布減少用水以上，減少排放以上，降低綜合成本元左右。（）解決了絲光整理廢堿處理問題；（）整個系統(tǒng)處于密閉狀態(tài)，氨的回收率達(dá)以上，并可以循環(huán)使用。目前該技術(shù)僅在高檔牛仔布中應(yīng)用，普及率不足，預(yù)計到年，推廣比例達(dá)到。年可減少廢水產(chǎn)生量萬噸，減少產(chǎn)生量噸。按萬牛仔布年產(chǎn)能，需要整體生產(chǎn)設(shè)備、氨回收循環(huán)設(shè)備等投資約 萬元。十四效閃蒸一步法提硝處理酸浴清潔工藝技術(shù)粘膠纖維生產(chǎn)行業(yè)利用硫酸鈉在℃以上析出時不含有結(jié)晶水的特性，在閃蒸后酸浴浴溫不低于℃情況下，將酸浴增濃，使其達(dá)到硫酸鈉的飽和濃度，從而保障硫酸鈉在℃以上析出。將析出的硫酸鈉直接進(jìn)行分離烘干，獲得元明粉。技術(shù)指標(biāo)：（）提高了循環(huán)酸浴濃度，并能夠提取元明粉；（）設(shè)備站地面積可減少，減少蒸汽，減少用水；（）廢水中不含酸浴中多余的硫酸鈉，降低了廢水處理難度和成本（）采用一體化元明粉裝置結(jié)晶，取消了結(jié)晶和焙燒設(shè)備，工藝鏈縮短；（）解決了酸浴中多余硫酸鈉的處理問題，環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益明顯。目前技術(shù)普及率約，預(yù)計年，推廣比例達(dá)到。年可節(jié)約標(biāo)煤萬噸，減少廢水產(chǎn)生量萬噸，減少產(chǎn)生量噸。按建設(shè)一套十四效閃蒸一步法提硝裝置計，一次性投資成本約萬元。數(shù)碼印花技術(shù)適用于家紡、服裝、地毯等織物的圖案處理工藝該技術(shù)是將數(shù)字化圖案經(jīng)編輯處理后，由紡織品數(shù)碼印花系統(tǒng)將專用染料直接噴印到各種織物和織品，并通過互聯(lián)網(wǎng)在線實現(xiàn)紡織品遠(yuǎn)程協(xié)同設(shè)計和定制服務(wù)。它具有短流程、反應(yīng)快、彈性靈活、按需定量生產(chǎn)、精度高、色彩豐富等特點，具有較高的產(chǎn)品附加值。技術(shù)指標(biāo)：（）無需分色、描稿、制片、制網(wǎng)和配色調(diào)漿過程，印刷流程簡單；（）圖案花樣修改極為方便，可實現(xiàn)個性化和定制生產(chǎn)，滿足小批量生產(chǎn)和快速反應(yīng)的需要；（）圖案不受顏色數(shù)目和網(wǎng)版套準(zhǔn)誤差的影響，圖案色彩逼真，層次豐富，印刷精度高；（）按需噴墨，染料幾乎沒有浪費，生產(chǎn)過程無廢水，能耗、噪音低，利于環(huán)保。（）數(shù)碼印花噴印過程不用水，不用調(diào)制色漿，無廢染液； （）工藝流程短，反應(yīng)快，可實現(xiàn)按需定量生產(chǎn)。（）低污染、低碳排放，高附加值。目前普及率約，預(yù)計到年，數(shù)碼印花產(chǎn)品產(chǎn)量超過億，推廣比例達(dá)到。年可減少廢水產(chǎn)生量萬噸，減少產(chǎn)生量噸。目前國產(chǎn)數(shù)碼印花機(jī)的投資額約萬元臺。五、有色金屬行業(yè)序號技術(shù)名稱適應(yīng)范圍技術(shù)主要內(nèi)容解決的主要問題應(yīng)用前景分析重金屬廢水生物制劑法深度處理與回用技術(shù)有色重金屬冶煉廢水、有色金屬壓延加工廢水重金屬廢水通過生物制劑多基團(tuán)的協(xié)同配合，形成穩(wěn)定的重金屬配合物，用堿調(diào)節(jié) 值，并協(xié)同脫鈣；由于生物制劑同時兼有高效絮凝作用，當(dāng)重金屬配合物水解形成顆粒后很快絮凝形成膠團(tuán)，實現(xiàn)重金屬離子（銅、鉛、鋅、鎘、砷、汞等）和鈣離子的同時高效凈化。水解渣通過壓濾機(jī)壓濾后可以作為冶煉的原來對其中的有價金屬進(jìn)行回收。解決了目前化學(xué)藥劑難以同時深度凈化多金屬離子的缺陷，實現(xiàn)重金屬離子（銅、鉛、鋅、鎘、砷、汞等）和鈣離子的同時高效凈化。年減少含重金屬廢水多萬，減排重金屬近噸。按處理廢水投資萬元算，需要改造投資約億元。采選礦廢水生物制劑協(xié)同氧化深度處理與回用技術(shù)含砷、鎘、鉻、鉛、汞、銅、鋅等重金屬采選礦廢水采用生物制劑協(xié)同氧化工藝對采選礦廢水中殘留的選礦藥劑進(jìn)行破壞，同時利用生物制劑的復(fù)合基團(tuán)配合，實現(xiàn)重金屬離子的高效凈化。能夠很好的解決采選廢水中重金屬超標(biāo)的問題。廢水經(jīng)該技術(shù)處理后可回收利用，回收率以上。預(yù)計到年，減少選礦廢水萬，減排重金屬近噸。按處理廢水投資萬元，需要技術(shù)改造投資約億元。鋅錳電解過程重金屬水污染物智能化源削減成套技術(shù)及裝備電解鋅、電解錳行業(yè)（）智能識別技術(shù)：利用雙側(cè)線掃描成像提取和雙面視差重建三維輪廓等技術(shù)方法，以非接觸光學(xué)識別原理為基礎(chǔ)，開發(fā)了硫酸鹽智能識別及干法去除技術(shù)，實現(xiàn)了重金屬固相污染源的源頭削減和資源化利用，極大地削減了車間廢水的重金屬固相輸入源。（）自控削污技術(shù)：開發(fā)了陰極板挾帶液原位刷收技術(shù)，使電解液原位回用，實現(xiàn)了重金屬污染物的液相源的源頭控制。傳統(tǒng)鋅錳電解車間電解后處理系統(tǒng)工序多，裝備水平落后，重金屬廢水產(chǎn)生量大，治理難度高，該技術(shù)開發(fā)的高水平智能化源削減大型成套技術(shù)裝備一次性整體解決錳鋅電解車間所有污染源產(chǎn)生的重金屬水污染物，徹底取消了在電解鋅電解錳行業(yè)使用了多年的泡板槽和多年的高壓水槍。目前技術(shù)普及率，預(yù)計到年普及率提高至，預(yù)計推廣該技術(shù)需要投資億元，可減少廢水產(chǎn)生量萬立方年、氨氮噸年、預(yù)期經(jīng)濟(jì)效益億元年。硫磷混酸協(xié)同體系高效處理復(fù)雜白鎢礦新技術(shù)處理低品位復(fù)雜難選鎢礦及共伴生鎢礦（）采用硫磷混酸協(xié)同體系處理鎢礦，在常壓條件下實現(xiàn)高效分解白鎢礦，渣含鎢穩(wěn)定地控制在左右；（）伴生元素的高效分離與綜合利用；（）有害雜質(zhì)的深度去除；（）仲鎢酸銨()的制備。（）現(xiàn)有的鈉堿壓煮過程為硫酸常壓分解，大幅地降低了試劑成本，解決了有害鈉鹽排放問題；（）母液循環(huán)，解決了冶煉廢水排放問題；（）選冶結(jié)合可使鎢的回收率提高個百分點以上。目前，該技術(shù)已替換了廈鎢原堿法冶煉工藝年產(chǎn)噸的生產(chǎn)線，產(chǎn)量已接近全國的。目前，技術(shù)普及率約為，預(yù)計到年推廣率約為，可減少氨氮產(chǎn)生量萬噸年，技改投資億元。非皂化萃取分離稀土技術(shù)稀土冶煉分離企業(yè)該技術(shù)采用具有原創(chuàng)性的協(xié)同萃取技術(shù)，萃取過程酸平衡技術(shù)、稀土濃度梯度調(diào)控技術(shù)等非皂化萃取分類稀土工藝技術(shù)，突破了氨水皂化萃取分離稀土的傳統(tǒng)方式該技術(shù)解決稀土行業(yè)存在的氨氮污染問題，可消除萃取分離過程中因氨皂化或液堿皂化帶來的氨氮或鹽廢水的污染，同時大幅度降低生產(chǎn)成本。以噸稀土元素氧化物（）年南方離子型稀土生產(chǎn)線為例，分離噸稀土氧化物可節(jié)約液氨噸噸（）或氫氧化鈉（）噸噸（），可節(jié)約液氨萬噸年或氫氧化鈉（）萬噸年，每分離噸南方離子型稀土礦（）降低運行成本元。現(xiàn)階段技術(shù)普及率約為，預(yù)計，年技術(shù)普及率達(dá)以上，據(jù)此計算，推廣該技術(shù)，全行業(yè)可減少氨氮產(chǎn)生量萬噸年，可節(jié)約液氨萬噸年或氫氧化鈉（）萬噸年。需技改投資約億元。低碳低鹽無氨氮稀土氧化物分離提純技術(shù)稀土冶煉以自然界廣泛存在的鈣鎂礦物為原料，通過碳化反應(yīng)制備高純碳酸氫鎂鈣溶液，并應(yīng)用于稀土萃取分離和沉淀，革除了液氨或高成本的液堿皂化有機(jī)相工序；通過稀土萃取、煅燒和鍋爐燃燒等環(huán)節(jié)中產(chǎn)生的二氧化碳（）氣體捕利收技術(shù)，實現(xiàn)資源化再用；通過鈣、鎂等堿土金屬離子在堿轉(zhuǎn)、碳化等過程中的相互傳遞作用，實現(xiàn)鎂鹽的循環(huán)再利用。與傳統(tǒng)工藝相比，該技術(shù)可解決稀土提取過程中的鹽和溫室氣體大量排放問題，消除氨氮廢水污染，減輕末端治理壓力，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時，顯著降低生產(chǎn)成本，提高稀土行業(yè)清潔生產(chǎn)水平。采用該技術(shù)可以從源頭消除氨氮廢水污染。預(yù)計年該技術(shù)普及率可達(dá)以上。據(jù)此計算，全行業(yè)（以每年萬噸產(chǎn)量計）可減少氨氮產(chǎn)生量萬噸年，可節(jié)約液氨萬噸年或氫氧化鈉 () 萬噸年。按照噸稀土分離生產(chǎn)線投資萬元計算，需要技改