【文章內容簡介】 具體情況，分別采取補樁或加強樁鄰樁等措施。攪拌樁在成樁7天后用輕便觸探器鉆取加固樁身土樣，觀察攪拌均勻程度，同時根據(jù)輕便觸探擊數(shù)用對比法判定樁強度。檢驗樁的數(shù)量不少于成樁數(shù)量的2%。（6）、 在下列情況下尚應進行取樣：①、經觸探檢驗對樁身強度有懷疑的樁應鉆取樁身芯樣，制成試塊并測定樁身強度。②、場地復雜或施工有問題的樁應進行單樁載荷試驗，檢驗其承載力。③、基槽開挖后，應檢驗樁位、樁數(shù)與樁頂質量，如不符規(guī)定要求，應采取有效補救措施。雙軸攪拌樁開挖前采用鉆孔取芯手段檢查成樁質量，若不符合設計要求應及時調整施工工藝。（1) 鉆取樁芯宜采用?110鉆頭，在開挖前或攪拌樁齡期達到28d后連續(xù)鉆取全樁長范圍內的樁芯，樁芯應呈硬塑狀態(tài)并無明顯的夾泥、夾砂斷層。芯樣應立即密封并及時進行強度試驗。有效樁長范圍內的樁身強度應符合設計要求。%且不少于3根。每根樁取芯數(shù)量不少于3點，每點3件試塊。第一次取芯不合格加倍取芯，取芯應隨即進行。~。鉆孔取芯完成后的空隙應及時注漿填充。 H型鋼插入施工方案 （1）H型鋼制作H型鋼制作由專業(yè)廠家在場外制作拼裝，我公司租賃使用。焊接H型鋼焊縫質量應符合設計要求和現(xiàn)行行業(yè)標準《焊接H型鋼》YB330192和《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》JGJ812002的有關規(guī)定。H 型鋼的允許偏差應符合下表的規(guī)定： H型鋼允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）檢查數(shù)量檢查方法1截面高度177。每根用鋼尺量2截面寬度177。每根用鋼尺量3腹板厚度每根用游標卡尺量4翼緣板厚度每根用游標卡尺量5型鋼長度177。50每根用鋼尺量6型鋼撓度L/500每根用鋼尺量注:表中L 為型鋼長度。H型鋼制進場后，孔徑約4cm，以便H型鋼的起吊。（2）H型鋼的焊接要求H型鋼采用Q235B，規(guī)格、型號及有關要求應按《熱軋H型鋼和部分T型鋼》GB/T112631998和《焊接H型鋼》YB330192選用。H型鋼采用整材，分段焊接時采用坡口焊接，對焊接縫的坡口形式和要求應遵照《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》JGJ812002有關規(guī)定，焊接質量等級不低于二級。H型鋼單根的焊接接頭不宜超過2個，焊接接頭的位置應避免在型鋼受力較大處（如支撐位置或開挖面附近），相鄰H型鋼的接頭豎向位置應相互錯開，錯開距離20cm。根據(jù)基坑支護情況，擬在基坑開挖面下2m左右處留設焊接接頭，此方式待設計方審定后才可進行施工。（3）涂刷減摩劑為了便于今后起拔回收，在插入深攪樁前，表面應涂刷減摩劑。所使用的減摩劑為SMW工法H型鋼專用減摩隔離劑，型號：R3型，外觀：灰黑色油膏狀，水溶性：不溶，使用溫度 (℃)：0～15，容重 (g/cm3)：～，滴點 (℃) ≥30，稠度等級：4～5，固化時間 (min)：2～5，與水泥土膠粘強度 (MPa)：～，與H型鋼膠粘強度 (MPa)：～，腐蝕性：無。減摩劑的涂刷質量必須嚴格控制，具體要求如下：1）清除H型鋼表面的污垢及鐵銹，并在干燥條件下涂抹減摩劑。2）減摩劑必須用電爐加熱至完全融化，使用專用電熱棒插入減摩劑內均勻加熱（熔化須使用無明火的電熱法），用棒攪拌時感覺厚薄均勻，才能涂敷于H型鋼上，否則涂層不均勻，易剝落；均勻涂刷減摩劑，減摩劑的用量為1kg/m2。3）如遇雨天，型鋼表面潮濕，應先用抹布擦干表面才能涂刷減摩劑，不可以在潮濕表面上直接涂刷，否則將剝落。4）如H型鋼在表面鐵銹清除后不立即涂減摩劑，必須在以后涂料施工前抹去表面灰塵。5）H型鋼表面涂上涂層后，一旦發(fā)現(xiàn)涂層開裂、剝落，必須將其鏟除，重新涂刷減摩劑。6）基坑開挖后，設置支撐牛腿時，必須清除H型鋼外露部分的涂層，方能電焊。地下結構完成后拆除支撐，必須清除牛腿，并磨平型鋼表面，然后重新涂刷減摩劑。7）澆注壓頂圈梁時，埋設在圈梁中的H型鋼部分必須用10mm 厚泡沫塑料片包裹好，使H型鋼與砼隔離良好，否則將影響H型鋼的起拔回收。（4）H型鋼的插入與固定H型鋼應在攪拌樁施工完成后30分鐘內插入指定位置。型鋼吊裝采用現(xiàn)場配備的履帶吊整體吊裝，一般H型鋼沿大剛度方向（翼板在上下）吊裝是安全的，但沿小剛度方向（翼板在左右）吊裝時往往強度不足。為此，必須利用吊車的副卷揚筒實現(xiàn)兩點水平起吊，空中轉為垂直。前后吊點均必須與腹板在同一平面內防止型鋼翻身，同時主、副卷揚筒動作要協(xié)調，不允許型鋼在地上拖拉、滑動。用250機械手先咬合樁頂，并用安全帶及鋼絲繩套拴在H型鋼上面作為雙重保險，然后機械手啟動使H型鋼震動下沉至指定標高。下插過程中始終用線錘跟蹤控制H型鋼垂直度，并用兩臺經緯儀雙向校核。每次定位H型鋼時均復測定位槽鋼的標高，嚴格控制H型鋼的標高。H型鋼的插入允許偏差如下：頂?shù)讟烁哒`差控制在50mm以內，垂直度偏差1/200，平面位置偏差：型鋼平面位置：平行于基坑邊線允許偏差50mm，垂直于基坑邊線允許偏差10mmd）形心轉角：不大于3176。（5）型鋼起拔回收待地下室主體結構完成并達到設計強度后、水泥土攪拌樁與主體結構地下室外墻之間的空隙已經回填密實、且得到設計單位的認可，方可起拔H型鋼。采用專用夾具及千斤頂以圈梁為反梁，起拔回收H型鋼；起拔過程中始終用吊車吊提住頂出的H型鋼，千斤頂頂至一定高度后，用吊車將型鋼拔出樁體，在指定場地堆放好，分批集中運出工地。（6）型鋼起拔回收具體應按照以下要求和方法進行操作：1）起拔作業(yè)條件頂板澆筑完成，且混凝土強度達到設計要求；要求現(xiàn)場保證吊機能在施工半徑R=10m范圍內進行起吊作業(yè)；現(xiàn)場需提供電焊機和液壓機電源（至少40KW）接口。2）起拔機具起拔系統(tǒng)主要是兩臺250噸油壓千斤頂，兩臺最大起拔力500噸，自制夾具1套自重約3噸，電焊機、不少于25t吊機各1臺配合起拔。3）施工流程、方法吊車就位——安置起拔設備——夾緊H型鋼——連接油壓、接電——加壓施反力起拔——卸力回油——再施力起拔——直到完全起拔——由吊車起吊堆放——空隙灌漿。（7）H型鋼的回收應該采用跳隔拔除的方式進行回收。外露H型鋼不足30cm時，須用電焊加接。吊車須停在基坑外側，完成H型鋼的起拔。H型鋼起拔操作方法，如下圖所示：混凝土圍檁油壓千斤頂H型鋼吊車牽引起拔H型鋼示意圖4）空隙回填H型鋼拔出后，雙軸攪拌樁中的空隙應立即回填，即同步注漿、拔除一根H型鋼相應的孔立即進行注漿?；靥畈捎米{方式。5）監(jiān)測要求在H型鋼拔除期間，應對基坑施工加強監(jiān)測，做到“跳隔拔除、同步注漿、加強監(jiān)測”，隨時觀測基坑的狀況，以備作出及時的應急施救。 施工準備測量放線護筒埋設設樁位復核鉆機就位鉆進成孔一次清孔吊放鋼筋籠導管安裝二次清孔沉渣測量砼灌注下根樁施工鉆機移位（1）施工準備1）根據(jù)現(xiàn)場施工條件并結合后期施工各因素，規(guī)劃好現(xiàn)場施工道路。2）按施工要求布置好供水、供電、排水設施。3）按施工平面圖開挖好泥漿池、沉淀池及泥漿溝。4）做好設備的安裝及調試工作。5）原材料按計劃提前進場，具有產品合格證和質保書。（2）測量放線測量定位：各測量控制點和水準點經復核閉合后報總包、監(jiān)理復核，用混凝土固定，以利保存。樁位測定分初、復兩次進行，埋護筒前初測，護筒埋設后復測，打入φ12鋼筋作為鉆孔定位標志，用水準儀測定護筒標高，報監(jiān)理復核后方可就位施工。（3）護筒埋設根據(jù)鋼筋樁標志，人工開挖孔洞并埋設護筒，其直徑大于鉆孔樁徑200mm，安裝時護筒中心樁與樁位應盡量吻合，護筒的頂面基本與施工地面一致。護筒與坑壁之間用粘性土填實，確保護筒位置的準確及穩(wěn)定，再次校正護筒中心偏差，并用水平尺校核護筒的垂直度，使護筒達到水平牢固。（4）泥漿～。泥漿粘度控制一般地層18～26S，松散易坍地層22～28S。泥漿PH值應控制在7~9。鉆進時，細粒鉆渣流入沉淀池內，沉淀后用泥漿泵抽吸排除。經沉淀池沉淀后的優(yōu)質泥漿流入泥漿池后流回鉆孔內。（5）鉆進成孔采用GPS10型鉆孔樁機，成孔工藝采用正循環(huán)鉆進成孔。成孔開始前應充分做好準備工作，施工過程中應做好施工原始記錄。成孔時鉆機定位準確、水平、穩(wěn)固，鉆機定位后，應用鋼絲繩將護筒上口掛帶在鉆架底盤上。并及時填定開孔通知單，由質檢人員驗收后方可成孔。鉆孔灌注樁樁位偏差及樁徑偏差不大于50mm，鉆孔灌注樁擋墻垂直度為1/200，成孔過程中鉆機塔架頭部滑輪組、回轉器與鉆頭應始終保持地同一鉛垂線上，保證鉆頭吊緊的狀態(tài)下鉆進。避免樁徑擴孔和縮短影響質量，以確保垂直度要求。成孔結束后，砼澆筑施工前按照設計進行孔深、孔徑、沉渣及垂直度檢測。（6）清孔清孔應分二次進行。第一次清孔在成孔完畢后立即進行；第二次清孔在下放鋼筋籠和導管安裝完畢后進行?？椎壮劣俸穸确显O計及規(guī)范要求，泥漿含砂率不大于4%，沉渣厚度符合規(guī)范要求。清孔結束后，會同甲方質檢人員對孔深、孔底沉渣等情況進行檢查，并及時填寫成孔單。（7） 鋼筋籠的制作及吊放在鉆機鉆孔同時，鋼筋籠成形基本就緒。鋼筋的規(guī)格和質量應符合要求，鋼筋籠的制作偏差應嚴格控制在允許偏差范圍內，并應按照設計圖紙進行制作。鋼筋籠經檢驗合格后，方能放入孔內，鋼筋籠用吊車分節(jié)吊入樁孔。現(xiàn)場焊接接長伸入孔內直至設計標高，并確保焊接長度達到10d，焊接段的強度應達到材料強度。吊筋長度必須精確計算，經技術負責人復驗，吊筋應牢固、穩(wěn)定，以防澆灌砼時鋼筋籠位移上浮。上口固定首先把井字架放在鋼筋籠上，并固定，其次用鐵塞進行微調。鋼筋籠下端如有偏差，用自制的調節(jié)器對鋼筋籠底進行糾偏，糾偏范圍可以達到20cm。（8）下灌注導管①鋼筋籠固定后，開始安放灌注導管,灌注導管安放后立即進行二次清孔。應特別注意導管起升及灌注過程中，不得碰動鋼筋籠。②使用φ258快速接頭灌注導管，導管下入孔內長度，應按導管下口與孔底的距離能順利排出隔水塞和砼為準來計算長度。③導管與孔底距離一般控制在500mm左右。④下入孔內的導管每根都要認真仔細檢查，清除絲扣上浮渣，檢查“o”型密封圈是否完好，并在絲扣上重新涂黃油作進一步密封和潤滑，使導管連接牢固順直，接口嚴密不漏泥漿，以防泥漿漏入而產生夾心樁或夾層。（9）水下砼澆注澆注水下砼前，應認真檢查孔深及沉渣厚度，導管應離孔底30至50厘米為宜。初始灌注要有一定的初灌量，防止泥漿回流入導管。，但也不應大于6米，當砼澆至鋼筋籠底部時，應放慢砼入管速度，減小砼上升頂力對鋼筋籠作用，達到控制鋼筋籠上浮的目的。提拔導管前必須對砼面高度進行測量，以免拔空導管造成質量事故，每澆注一根樁應認真做好試塊，并養(yǎng)護妥當，按期送壓試塊。本工程鉆孔灌注樁全部采用商品砼澆注，在澆注前應和砼攪拌站協(xié)調好澆注時間，間斷時間不可過長，以確保鉆孔樁成樁質量。 （1）壓頂圈梁及斜拋撐截面尺寸見下表：支撐體系圍檁609支撐尺寸1100*700/1000鋼砼圍檁?609x16鋼管 ：詳見施工圖 圍檁施工流程開挖溝槽至圍檁底標高→清除H型鋼表層浮樁→圍檁內邊線放樣→綁扎鋼筋→預埋件安放→支模→澆筑混凝土→養(yǎng)護→拆模。，施工灌注樁圍檁，并安設預埋件。 鋼支撐施工 混凝土圈梁施工完成后，強度達到80%，挖機開挖溝槽深度圈梁底部下去500mm焊接牛腿。 支撐安裝放樣員應及時到現(xiàn)場，根據(jù)已計算出需安裝的每根支撐中心標高及按圈梁頂面標高換算的垂深，采用鋼尺重錘法，自圈梁頂面沿水泥土攪拌面分別量測出支撐安裝中心。在鋼牛腿安裝部位，做上標記，以便砼鑿除、鋼牛腿安裝及支撐安裝，支撐端部活絡頭的伸長長度不大于150mm。 半圓貼在鋼支撐上，300連桿放在半圓中心預應力施加流程為：先按每根鋼管時間緊320KN施加軸力——檢查栓緊螺帽——停頓3~5分鐘后（應力損失）再施加應力達到設計值的100%（400KN）。預應力分一次施加，施加過程中注意對混凝土圍檁及H型鋼的觀察。 開挖斜拋撐下土方，澆筑底板至圍護墻邊，底板完成后安裝H400*400型鋼換撐。1）、安裝H400*400型鋼換撐、底板、地下室外墻及樓板澆注后，達到80%設計強度后，由設計或總包單位出具書面通知書，可對稱拆除支撐按設計圖紙上要求。2）、拆除鋼支撐過程中，必須加強監(jiān)測，一旦發(fā)現(xiàn)監(jiān)測數(shù)據(jù)超過報警值以致影響周邊建筑及管線安全，應立即會同有關各方協(xié)同處理。3）、鋼支撐主要采用兩臺鏟車拆除。4）、總包負責將要拆除的支撐結點及預埋件表面混凝土清理干凈。由于鋼支撐懸空拆除，為保證施工安全性，拆除施工前，必須按圖搭設臨時腳手架托住鋼支撐。 609鋼支撐拆除需遵循以下施工流程：搭設臨時簡易腳手架→割除牛腿抱箍→擰松法蘭片螺栓→釋放預應力→觀察基坑周圍位移→拆除法蘭片螺栓→鏟車配合拆除609鋼支撐→裝車運離現(xiàn)場 本工程支撐檢驗批建議采取一個檢驗批。計劃每道支撐抽查l0個點，在支撐位置、預加應力、圈梁標高、立柱位置、開挖超深、焊縫高度、支撐安裝時間欄內填寫檢查評定記錄，并交監(jiān)理單位專業(yè)監(jiān)理工程師簽字蓋章。 施工過程應嚴格控制開挖和支撐的程序及時間，對支撐的位置、每層開挖深度、預加應力、圈梁與圍護體或支撐與圈梁的密貼度應做周密檢查。 1）、總包單位負責對支撐單位和挖土單位進行協(xié)調，基坑開挖、支撐安裝必須服從總包的統(tǒng)一調度和管理，滿足方案和時限要求。開挖溝槽土要及時外運。 2）、在施工前按施工進度計劃提前準備好相應的支撐材料、合理配備好機械設備，根據(jù)總包要求及時進場。 3）、施工過程中，與挖土單位密切配合，相互溝通，支撐施工及時跟上，避免因支撐施工不及時而影響挖土施工進度。 4）、根據(jù)挖土單位每天挖土工況，現(xiàn)場多配備二～三天的支撐量進場。如遇特殊原因，支撐無法及時施工，應通知挖土暫停施工，以避免支撐與挖