【文章內容簡介】 測量圓錐面 基準軸線 t b公差帶 ) a標注 ) A A ? 2）全跳動 全跳動 —— 是指整個被測要素相對于基準軸線的允許變動量。全跳動分為徑向全跳動和端面全跳動。 （ 1）徑向全跳動 基準軸線 t b)公差帶 B A A B ? ? a)標注 （ 2）端面全跳動 端面全跳動的公差帶與該端面對軸線的垂直度公差帶是相同的，因而兩者控制位置誤差的效果也是相同的，但檢測方法更方便 ! 采用跳動公差時，若綜合控制被測要素能夠滿足功能要求，一般不再標注相應的位置公差和形狀公差，若不能夠滿足功能要求，則可進一步給出相應的位置公差和形狀公差，但其數(shù)值應小于跳動公差值。 基準軸線 b)公差帶 A A ? a)標注 第五節(jié) 公差原則 一、術語和定義 公差原則： 機械零件的同一被測要素既有尺寸公差要求，又有形位公差要求，處理兩者之間關系的原則，稱為公差原則。 1. 作用尺寸 (1)體外作用尺寸 (dfe、 Dfe) 在被測要素的給定長度上 ，與實際外表面體外相接的最小理想面或與實際內表面體外相接的最大理想面的直徑或寬度 。 對于關聯(lián)要素 ， 該理想面的軸線或中心平面必須與基準保持圖樣給定的幾何關系 。 d fe d a1 d a2 d a3 d fi a) 外表面 (軸 ) D fe D a1 D a2 D a3 D fi b) 內表面 (孔 ) 圖 作用尺寸 (2) 體內作用尺寸 (dfi、 Dfi) 在被測要素的給定長度上，與實際外表面體內相接的最大理想面或與實際內表面體內相接的最小理想面的直徑或寬度。對于關聯(lián)要素，該理想面的軸線或中心平面必須保持圖樣給定的幾何關系。 2. 最大實體實效狀態(tài) 、 尺寸 ? (1) 最大實體實效狀態(tài) (MMVC) 在給定長度上 ， 實際要素處于最大實體狀態(tài)且其中心要素的形狀或位置誤差等于給出的形位公差值時的綜合極限狀態(tài) 。 ? (2) 最大實體實效尺寸 (DMV、 dMV) 最大實體實效狀態(tài)下的尺寸 。 dMV ＝ dmax + t DMV ＝ Dmin t ?20 M ?20.1(d MV) MMVC ?20(d M) ?0.1 3. 最小實體實效狀態(tài) 、 尺寸 ? (1) 最小實體實效狀態(tài) (LMVC) 在給定長度上 ， 實際要素處于最小實體狀態(tài)且其中心要素的形狀或位置誤差等于給出的形位公差值時的綜合極限狀態(tài) 。 ? (2) 最小實體實效尺寸 (dLV、 DLV) 最小實體實效狀態(tài)下的尺寸 。 dLV ＝ dmint DLV＝ Dmax+t 由設計給定的具有理想形狀的極限包容面。 ? （ 1）最大實體邊界 (MMB) 尺寸為最大實體尺寸的邊界。 ? （ 2）最小實體邊界 (LMB) 尺寸為最小實體尺寸的邊界。 ? （ 3）最大實體實效邊界 (MMVB) 尺寸為最大實體實效尺寸的邊界。 ? （ 4）最小實體實效邊界 (LMVB) 尺寸為最小實體實效尺寸的邊界。 二、獨立原則 1．定義 2．標注方法 3．合格條件 20 0 330. 02圖 獨立原則應用實例 三、包容原則 1．定義 ：包容原則是要求實際要素應遵守其最大實體邊界 (MMB)，其局部實際尺寸不得超出最小實體尺寸的一種公差要求。 2．標注方法 ：當采用包容要求時，應在被測要素的尺寸極限偏差或公差帶代號后加注“ E ”符號。 圖 包容原則 ?20(d M) ?19.97(d L) ?0.03 最大實體邊界 0 ?20(dM) ?(dL) 直線度 /mm 實際尺寸 /mm 直線度誤差的 動態(tài)變動范圍 標注 被測要素實際尺寸 允許的直線度誤差 ? 20 ? 0 ? ? ? ? ? ? 表 實際尺寸及允許的誤差 四、最大實體原則 (MMR) ? 1．定義： 最大實體要求是要求被測要素的實際輪廓應遵守其最大實體實效邊界 (MMVB)，當其實際尺寸偏離最大實體尺寸時，允許其形位誤差值超出在最大實體狀態(tài)下給出的公差值的一種公差要求。 2． 標注方法： M ? ?最大實體要求的特點如下： ?1) 被測要素遵守最大實體實效邊界，即被測要素的體外作用尺寸不超過最大實體實效尺寸； ?20.1(d MV) ? ?20(d M) 2) 當被測要素的局部實際尺寸處處均為最大實體尺寸時，允許的形位誤差為圖樣上給定的形位公差值； ?3) 當被測要素的實際尺寸偏離最大實體尺寸后，其偏離量可補償給形位公差，允許的形位誤差為圖樣上給定的形位公差值與偏離量之和； ?(dMV) 實際尺寸 /mm 直線度 /mm 0 ?(dL) ?20(dM) ?20.1(d MV) ?19.7(d L) ?0.4 ?4)實際尺寸必須在最大實體尺寸和最小實體尺寸之間變化。 第六節(jié) 形位公差的選擇 1．形位公差項目的選擇 原則：在保證零件功能要求的前提下，應盡量使形位公差項目減少，檢測方法簡便，以獲得較好的經濟效益。 (1) 考慮零件的幾何特征 (2) 考慮零件的使用要求 (3) 考慮形位公差的控制功能 各項形位公差的控制功能不盡相同，選擇時應盡量發(fā)揮能綜合控制的公差項目的職能，以減少形位公差項目。 (4) 考慮檢測的方便性 確定公差項目必須與檢測條件相結合，考慮現(xiàn)有條件檢測的可能性與經濟性。當同樣滿足零件的使用要求時，應選用檢測簡便的項目。 2．基準要素的選擇 (1) 基準部位的選擇 選擇基準部位時 ， 主要應根據(jù)設計和使用要求 ，零件的結構特征 ， 并兼顧基準統(tǒng)一等原則進行 。 (2) 基準數(shù)量的確定 一般來說，應根據(jù)公差項目的定向、定位幾何功能要求來確定基準的數(shù)量。 (3) 基準順序的安排 當選用兩個或三個基準要素時，就要明確基準要素的次序，并按順序填入公差框格中。 3．形位公差等級 (公差值 )的選擇 形位公差等級的選擇原則與尺寸公差選用原則相同 ， 即在滿足零件使用要求的前提下 ， 盡量選用低的公差等級 。 (1) 形位公差和尺寸公差的關系 一般滿足關系式： T形狀 T位置 T尺寸 (2) 有配合要求時形狀公差與尺