鋼套箱設計及施工組織方案(編輯修改稿)
2025-05-31 18:40 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 、試拼裝⑴鋼套箱在施工現(xiàn)場分片制作，單片重量一般控制在15t以內(nèi)，根據(jù)鋼套箱結構設計，每節(jié)鋼套箱按照10片進行加工。⑵鋼套箱分片制作采用流水作業(yè)組織生產(chǎn)，每片鋼套箱均在特制的平臺和模具上組裝焊接成型。⑶每節(jié)鋼套箱加工完成后，均進行該節(jié)鋼套箱整體試拼工作，以檢驗鋼套箱加工誤差和加工質(zhì)量。⑴底節(jié)鋼套箱分片拼裝在墩位現(xiàn)場的拼裝平臺上進行。拼裝平臺利用主護筒和鋼管樁搭設而成。鋼套箱拼裝利用墩位處的50t履帶吊或浮吊實施。⑵以底節(jié)鋼套箱作為拼裝平臺拼裝頂節(jié)鋼套箱。⑶頂節(jié)鋼套箱拼裝焊接完成，焊接橫橋向三道內(nèi)支撐，內(nèi)支撐隨鋼套箱一起下沉。其余內(nèi)支撐待封底抽水后焊接。⑷接縫焊接應嚴格把關，設專職人員現(xiàn)場蹲點，接縫焊接完畢進行滲透檢驗，以確保焊縫質(zhì)量。⑴鋼套箱采用在鋼護筒上設置吊裝下沉系統(tǒng)，以5t卷揚機為動力進行下沉。⑵下沉系統(tǒng)設置①鋼套箱總重量達285t，采取在鋼套箱內(nèi)壁設置10個下沉吊點，每個吊點按照30t的荷載進行控制設計。各個吊點上均安裝1臺5t卷揚機配6輪滑車。②采用在主護筒上焊接立柱和斜拉桿形成吊裝支架。⑶導向架設置①為了保證鋼套箱下沉過程中和下沉到位后，其平面位置和傾斜度滿足要求，采取在護筒上設置剛性導向，一個鋼套箱共設置12個導向。②導向架由導向型鋼和支腿組成，支腿均由型鋼和鋼板焊接而成。③導向架頂標高為+，，共設置4個支腿。④導向架導軌頂至鋼套箱內(nèi)側的間隙為3cm。⑤為了避免導向支腿處的護筒產(chǎn)生局部變形，在護筒內(nèi)設型鋼支撐，其位置應與導向架支腿位置相對應。⑷采用在套箱壁內(nèi)加水，以抵消部分浮力，以其自重下沉至設計標高。⑸套箱著床穩(wěn)定后，立即進行套箱內(nèi)和套箱外側的砂袋拋填。⑹鋼套箱的糾偏、調(diào)位主要靠鋼護筒和導向進行。⑴錨筋設置：承臺砼一次澆注完畢，方量大，為保證封底砼滿足承載要求，在封底范圍的護筒四周焊接錨固鋼筋。⑵鋼套箱封底在鋼套箱下沉到位并進行基底處理后進行。采用剛性導管法灌注水下封底砼，封底凈面積為316㎡㎡，共布設18根導管。⑶封底砼最大方量為688m3左右，砼采用后場150m3/h的攪拌站集中攪拌供料，配備3輛攪拌運輸車通過棧橋運料至現(xiàn)場，直接用輸送泵泵送到料斗內(nèi)進行封底砼灌注。⑷封底砼方量大，砼配合比擬采用摻加緩凝劑，砼初凝時間為10小時左右，以保證所有封底砼在砼初凝前澆注完成。 四、進度安排和主要機械設備配置⑴施工周期分析如下：序號工序名稱有效作業(yè)天數(shù)
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