【文章內(nèi)容簡介】 。d、支撐的支承部分，必須安裝在堅實的地基上，并確保足夠的支承面積，以保證灌筑基礎砼時不發(fā)生漲?，F(xiàn)象。e、模板安裝完成后必須對軸線、尺寸、標高進行復核。其制作及安裝質量須符合設計及規(guī)范要求。 鋼筋工程??● 鋼筋工程嚴格按施工圖紙施工。??●鋼筋制作在現(xiàn)場進行。制作前，鋼筋翻樣單須經(jīng)工地技術負責人復核。??● 鋼筋綁扎接頭必須符合下列規(guī)定：搭接長度的末端距鋼筋彎折處，不得小于鋼筋直徑的10 倍，接頭不宜位于構件最大彎矩處。受拉區(qū)域內(nèi)，一級鋼筋綁扎接頭的末端應做彎鉤，二級鋼筋可不做彎鉤。鋼筋搭接處，應在中心和兩端用鐵絲扎牢。各受力鋼筋之間的接頭位置應相互錯開。采取焊接，接頭數(shù)量在受拉區(qū)占總數(shù)量不得超過50%。?? ●管架柱與基礎連接用的插筋下端用90 度彎鉤與基礎鋼筋進行綁扎，箍筋比柱箍筋小兩個柱直徑，以便連接。?? ●電弧焊搭接須確保焊接質量。盤圓鋼筋須調直，基梁底部及側板內(nèi)鋼筋邊（下）要墊合適的墊塊。柱子插筋綁扎時，梁面及底部須用電焊，以免澆搗砼時發(fā)生軸線偏位。?? ●鋼筋的交叉點、轉角處，應用合適的鐵絲扎牢，箍筋的接口要分叉，不能在一直線上。?? ●箍筋未端彎鉤應符合設計要求。當無具體要求時，應大于或等于90 度。平直部分長度，不應少于箍筋直徑的10 倍。?? 鋼筋綁扎完畢后，澆砼前要隨時清理基層和模板內(nèi)的垃圾，并由鋼筋班班長自檢綁扎質量，發(fā)現(xiàn)不合理之處應及時糾正。 砼工程：??● 基礎砼為C25，原材料： 強度等級普通硅酸鹽水泥，中砂的含泥量3%，碎石料徑25~40，無風化石，且含泥量1%，水為潔凈自來水。??● 混凝土澆搗前先搭好架子，鋪好車道，做好各項準備工作。??● 砼配合比由市建筑質量中心試驗室提供的級配，嚴格接重量比計量取料拌砼，嚴格控制水灰比，攪拌機、振動插入器等機具明確專人負責。砼養(yǎng)護由專人在砼澆搗后12 小時內(nèi)澆水養(yǎng)護，次數(shù)以經(jīng)常保持濕潤狀態(tài)為宜。??● 砼的施工要點：攪拌機由專人負責。??● 開始攪拌第一道料，宜按級配少加一斗半石子，以后各道料按級配下料。?? 往攪拌機加料的順序為：石子水泥砂水?? ●攪拌人員應隨時了解砼澆筑情況，正確掌握需用量，同時填寫好砼施工記錄。?? ●攪拌站前，后臺及出料口散落的砼、砂、石、水泥等材料應經(jīng)常清理，攪拌完畢應及時清洗工具和機內(nèi)余料。?? ●砼攪拌最短時間， 分鐘。?? ●砼運輸中應防止爆曬，雨淋。?? ●每次砼施工完畢，應及時沖洗車內(nèi)粘附的砼。?? ●澆砼時，不得隨意加水，不得撞擊模板，和取掉模板支撐，不得踩踏鋼筋，以免鋼筋位移，彎曲，影響質量。?? ●澆筑砼應連續(xù)分層進行，如必須間歇時，應在前層砼凝結之前將次層砼澆筑完畢，一般不超過二個小時。?? ●砼澆筑層的厚度，一般不大于300mm 一層，層與層之間采用斜槎接合，角度不大于45℃。?? ●在澆搗基礎砼前，項目部先自檢，核準符合設計及施工規(guī)范后，然后經(jīng)公司質檢員嚴格檢查合格，通知監(jiān)理人員、建設單位復驗，合格辦理隱蔽工程驗收書面手續(xù)后方可施工。?? ●砼振搗密實度控制，澆砼施工中，振搗要求砼表面呈浮漿不再沉落為佳， 倍，以防漏振；振搗操作要領為快插慢拔，振點持續(xù)時間為20 秒。?? ●施工縫應留設在結構受剪力較小且便于施工的部位，其處理應符合以下規(guī)定：a、已澆灌的砼。b、在已硬化的砼表面上，應清除水泥薄膜和松動石子以及軟弱砼層，并加以充分濕潤和沖洗干凈，且不得積水；c、在澆灌砼前，宜先在施工縫處鋪一層水泥砂漿或與砼成分相同的水泥砂漿；d、砼應細致?lián)v實，使新舊砼緊密結合。?? 因承臺體積較為厚大，需分層澆筑。為了方便施工，砼的分層采用斜面分層法，逐漸向前推進直至澆搗完成。 管架柱工程模板采用定型鋼模板，φ48 鋼管、扣件做模板支撐，組成模板體系，保證各構件各部位的形狀、尺寸正確，保證柱抱箍及梁斜撐的間距，防止炸模。澆搗砼前模板的斷面尺寸、軸線、標高要認真進行復核，做好技術復核記錄。模板拼縫要緊密，防止砼漏漿以免影響砼質量。模板每翻拆一次均應清理上油，梁底板待砼強度達到７０％以上方可拆除，柱模、梁側模在保證拆模時不粘模不損壞砼的前提下均可及時拆除。拆除模板時不準野蠻操作，不準損壞混凝土構件，拆除的模板應及時分類堆放整齊。鋼筋制作１、鋼筋的加工和堆放必須根據(jù)材料需要情況，先綁扎的先加工。加工與綁扎密切配合，加工好的鋼筋分類、編號堆放，先用的鋼筋堆在上面，減少不必要的二次搬運。加工視結構施工情況，不得拖延施工進度。２、鋼筋進場，制作加工前，先檢查表面潔凈，粘著的油污、泥土、浮銹，使用前必須清理干凈。清理不凈堅決不用。３、圓盤鋼筋調直后，不得有局部彎曲、死彎、小波浪形，其表面?zhèn)鄄坏檬逛摻罱孛鏈p５％。４、鋼筋切斷應根據(jù)鋼筋號、直徑、長度和數(shù)量，長短搭配，先斷長料后斷短料，盡量減少和縮短鋼筋短頭，節(jié)約鋼材。５、鋼筋的彎曲和彎鉤：Ⅰ級鋼筋端部做成180176。彎鉤,平直部份長度≥3d；箍筋端部做成135176。的彎鉤，,平直部份長度≥ 不少于鋼筋直徑的5d.６、鋼筋的焊接:本工程鋼筋均采用閃光焊,在工程鋼筋進場和焊接后必須送試驗室進行抽樣試驗,合格后方可投入施工.鋼筋綁扎：鋼筋綁扎必須嚴格按施工圖要求組織施工，鋼筋綁扎尺寸、間距、位置必須正確，所有鋼筋搭接和錨固長度必須滿足設計和施工規(guī)范要求。鋼筋綁扎完后，必須墊好混凝土墊塊，保證鋼筋位置正確。在鋼筋工程中特別注意柱、梁節(jié)點、鋼筋密集處的鋼筋分布情況，隨時糾正因踩踏而變形、移位或塌陷的鋼筋。施工順序：套柱箍筋豎向受力筋綁扎畫箍筋間距綁箍筋驗收施工要點：按圖紙要求間距，計算好每根柱箍筋數(shù)量，先將箍筋套在下層伸出的搭接筋上，綁扎柱筋。箍筋綁扎時，箍筋與主筋要垂直，箍筋轉角處與主筋交點均要綁扎，主筋與非轉角部位的相交點成梅花交錯綁扎。箍筋的彎鉤疊合處應沿柱子豎筋交錯布置，并綁扎牢固。柱子上下兩端箍筋應根據(jù)設計要求加密。在柱模封閉前，每隔1000mm 綁扎保護層墊塊，以保證主筋保護層厚度準確。施工班組應接受技術負責人和鋼筋翻樣的交底，做到思想明確，準確操作。鋼筋應經(jīng)驗收合格后方可進入下道工序施工。混凝土工程本工程采用自拌混凝土，混凝土澆筑必須注意以下幾個問題：１、砼澆搗前，必須編制詳細的砼作業(yè)流程計劃。先進行鋼筋、模板的施工，驗收合格后方可進行砼的澆搗。２、澆搗混凝土前必須對模板作一次全面的檢查，模板內(nèi)雜物和建筑垃圾必須清理干凈，模板縫隙超過2mm 的應堵塞，模板及老混凝土必須澆水濕潤，施工縫處須套漿處理。３、新老混凝土交接處，將老混凝土澆水濕潤，鋪50 厚與混凝土同配合比的水泥砂漿，然后分層澆筑，每層澆筑厚度控制在500 以內(nèi)，在混凝土澆搗過程中不得留施工縫。在混凝土澆搗時，柱砼應分皮振搗，高度不超過400～500，在振搗上皮混凝土時，振動棒應伸入下皮混凝土50mm，使上、下皮混凝土緊密結合，振動棒應“快插慢撥，插點均勻”。并控制在下皮混凝土初凝之前。混凝土澆筑使用插入式振動器應快插慢撥，插點要均勻排列逐點移動，按順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。 倍（一般為300～400mm）。澆筑混凝土時派鋼筋工和木工觀察鋼筋和模板，同時注意預留洞、預埋件、插筋等有無位移、變形或堵塞情況，發(fā)現(xiàn)后應立即停止?jié)仓?，并應在已澆筑的混凝土初凝之前修整完畢?；炷翝仓瓿珊螅瑧?2 小時之內(nèi)加以覆蓋，并澆水養(yǎng)護。夏天加蓋草包或塑料薄膜養(yǎng)護；冬季做好防凍保暖工作，以避免混凝土在初凝時受凍而使結構存在隱患。拆模時間要由現(xiàn)場施工員嚴格控制，必須按規(guī)范規(guī)定設置與構件砼同條件養(yǎng)護的砼試塊，待試塊強度經(jīng)試壓達到設計和規(guī)范規(guī)定的強度后方可拆模。 鋼桁架構件預制一、 鋼結構構件焊接電焊工必須持證上崗，焊工停焊六個月以上，應重新考核合格后方可操作。施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區(qū)的處理情況，當不符合要求時，應經(jīng)修整合格后方可施焊。焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的焊渣。對接接頭、T 型接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接及角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置引弧和引出板，其材質和坡口應與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度：埋弧焊應大于50mm，手工電弧焊及氣體保護焊應大于20mm。角焊縫轉角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm。多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。定位焊所采用的焊接材料型號，應與焊件材質相匹配；焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于8mm；焊縫長度不宜小于25mm，定位焊位置應布置在焊道以內(nèi)。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。焊縫外形尺寸應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結構焊縫外形尺寸》的規(guī)定。二、 螺栓摩擦面處理高強度螺栓摩擦面處理后的抗滑移系數(shù)值應符合設計的要求。采用砂輪打磨處理摩擦面時，打磨范圍不應小于螺栓孔徑的4倍，打磨方向宜與構件受力方向垂直。經(jīng)處理的摩擦面，出廠前應按批作抗滑移系數(shù)試驗，最小值應符合設計的要求，在運輸過程中試件摩擦面不得損傷。處理好的摩擦面，不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損等。三、 鋼構件驗收鋼構件制作完成后，應按照施工圖和本規(guī)范的規(guī)定進行驗收。鋼構件外形尺寸的允許偏差應符合規(guī)范規(guī)定。鋼構件預制好，應提交下列資料：（1） 產(chǎn)品合格證；（2） 施工圖和設計變更文件（3） 焊接工藝評定報告（4） 鋼材、連接材料的質量證明書或試驗報告（5） 高強度螺栓磨擦面抗滑移系數(shù)試驗報告、焊縫無損檢驗報告（6） 主要構件驗收紀錄 鋼結構安裝本工程采用擴大拼裝單元進行安裝法施工，對容易變形的鋼構件應進行強度和穩(wěn)定性驗算，必要時應采取加固措施。安裝前，應按構件明細表核對進場的構件，查驗產(chǎn)品的合格證和設計文件。鋼構件吊裝前應清除其表面上的油污、泥砂和灰塵等雜物。鋼構件安裝前應對建筑物的定位軸線、基礎軸線和標高、位置進行檢查，并應進行基礎檢測和辦理交接驗收。梁、支撐等構件的長度尺寸應包括焊接收縮余量和荷載使柱產(chǎn)生的壓縮變形值。鋼結構的梁、支撐等主要構件安裝就位后，應立即進行校正、固定。設計要求頂緊的節(jié)點，接觸面應有70%的面緊貼。 mm。 熱力管網(wǎng)安裝工程施工方案 第一節(jié)、施工準備１、管材、管道附件、閥門、標準件等，按設計要求加工或購置。鋼管的材質和壁厚偏差應符合國家現(xiàn)行鋼管制造技術標準，必須具有制造廠的產(chǎn)品證書，證書中所缺項目應作補充檢驗。制作卷管、受內(nèi)壓管件和容器用的鋼板，在使用前應作檢查，不得有超過壁厚允許負偏差的銹蝕、凹陷以及裂紋和重皮等缺陷，發(fā)現(xiàn)的局部缺陷應進行修補。條對不同生產(chǎn)廠提供的各種規(guī)格的管材均應進行不少于一組試件的材質化學成分和機械性能檢驗。對已預制了防腐層和保溫層的管道及附件，在吊裝和運輸前必須制訂嚴格的防止損壞的技術措施，并認真實施。管件制作和可預組裝的部分宜在管道安裝前完成，并經(jīng)檢驗合格。管子、管件、閥門等安裝前應按設計要求核對型號并按本規(guī)范相應規(guī)定進行檢驗。 第二節(jié)、管道加工和預制管件制作管子切割一、Ｄｇ≤５０ｍｍ的管子可采用人工或機械方法切割；二、Ｄｇ≥７０ｍｍ的管子可采用機械方法切割，在現(xiàn)場可用氧乙炔焰切割。三、管子切口質量應符合下列要求：１．端面平整、無裂紋、重皮，毛刺和熔渣必須清理干凈；２．端面允許傾斜偏差為管子外徑的１％，但不得超過３ｍｍ。在管道上直接開孔焊接分支管道時，切口的線位應當用校核過的樣板畫定。鋼管的冷彎和熱彎 內(nèi)部灌砂應敲打震實，管端堵塞結實； 鋼管熱煨彎時應緩慢升溫，加熱溫度應控制在750～1050℃范圍內(nèi)，并保證管子彎曲部分受熱均勻； 材煨制彎管時，其縱向焊縫應放在與管中心彎曲平面之間夾角大于４５176。的區(qū)域內(nèi)； 彎曲起點距管端的距離應不小于管子外徑，且不小于１００ｍｍ。彎管制成后的質量應符合下列要求：a．無裂紋、分層、過燒籌缺陷；b．管腔內(nèi)的砂子、粘結的雜物應清除干凈；c．壁厚減薄率不應超過１５％；且不小于設計計算壁厚；d．橢圓率不超過８％；e．因彎管角度誤差所造成的彎曲起點以外直管段的偏差值應不大于直管段長度的１％，且不大于１０ｍｍ。管道支、吊架和滑托制作一、支架、吊架和滑托的型式、材質、外形尺寸、制作精度及焊接質量應符合設計要求，焊接變形應予以矯正；二、支架上承接滑托的滑動支撐板、滑托的滑動平面及支、吊架彈簧盒的工作面應平整、光滑、無毛刺及焊渣等；三、組合式彈簧支架應具有合格證書，安裝前應進行檢查，并符合下列要求：１．外形尺寸偏差應符合圖紙要求；２．彈簧不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；３．彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不超過自由高度的２％。四、已預制完成并經(jīng)檢查合格的管道支架、滑托等應按設計規(guī)定進行防腐處理，并妥善保管；五、焊在管皮上的弧形板應用模具壓制成型，用同徑鋼管切割的，必須用模具整形。 第三節(jié)、管道支架安裝１、管道安裝前，應完成管道支架的安裝，支架的位置應正確、平整、牢固，坡度符合設計規(guī)定。支架支承表面的標高可采用在其上部加設金屬墊板的方式，進行調整。金屬墊板不得超過兩層，墊板應與預埋鐵件或鋼結構進行焊接，不得浮加于滑托和支架之間，也不得加于滑托和管子之間。使用吊架的管道坡度可用吊桿螺栓進行調整。２、條管道滑托、吊架的吊桿中心應處于與管道熱位移方向相反的一側。其偏移量在Ｘ、Ｙ、Ｚ三個軸線上均應為計算位移量的一半。３、條兩根熱位移方向不同或熱位移量不等的熱力管道，一般不得共用同一吊桿或同一滑托。設計有共用的明確規(guī)定時，按設計要求安裝。４、導向支架的導向接合面應潔凈、平整、接觸良好，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。５、彈簧支、吊架安裝高度應按設計規(guī)定進行調整。彈簧的臨