【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 硫鐵礦為制酸原料路線，其來(lái)源和運(yùn)輸將成為很大問(wèn)題。從全國(guó)的硫鐵礦的供應(yīng)、運(yùn)輸及經(jīng)濟(jì)技術(shù)方面來(lái)看，本項(xiàng)目不宜選用硫鐵礦為制酸的原料路線，況且投資高，占地面積和公用工程消耗大，企業(yè)籌資也較困難。從合理利用資源和控制環(huán)境污染方面考慮，利用冶煉煙氣來(lái)生產(chǎn)硫酸是一條較合理的原料路線，但其必須依托于相關(guān)的有色冶金工業(yè)。硫磺是生產(chǎn)硫酸的理想原料，國(guó)外硫酸工業(yè)80％以上是以硫磺為原料。硫磺制酸具有工藝流程簡(jiǎn)單，投資少，熱能利用率高，環(huán)境效益好等優(yōu)點(diǎn)。相同規(guī)模的硫磺制酸裝置，其投資約為硫鐵礦制酸裝置投資的一半。且動(dòng)力消耗和公用工程費(fèi)用低，無(wú)廢渣、廢水的排放。另外，硫磺制酸建設(shè)周期短，操作管理方便。因此，只要硫磺價(jià)格合理，供應(yīng)渠道穩(wěn)定，其經(jīng)濟(jì)效益是十分顯著的。通過(guò)硫磺市場(chǎng)的調(diào)查，國(guó)際上硫磺資源較為豐富，供應(yīng)充足，國(guó)內(nèi)硫磺回收潛力也較大。而目前國(guó)際上硫磺價(jià)格價(jià)格相對(duì)平穩(wěn)，對(duì)于本項(xiàng)目而言，是可以接受的。 國(guó)內(nèi)外工藝技術(shù)概況目前世界硫酸生產(chǎn)技術(shù)基本上都是采用接觸法工藝，硫酸工業(yè)的技術(shù)和裝備水平已處在較高水準(zhǔn)上。我國(guó)自改革開(kāi)放以來(lái)，隨著幾套大型硫酸裝置的技術(shù)引進(jìn)以及“八五”國(guó)家重大技術(shù)裝備的科技攻關(guān)，使得我國(guó)的硫酸工業(yè)技術(shù)和裝備水平都有了長(zhǎng)足的發(fā)展，大型硫酸的國(guó)產(chǎn)化水平不斷提高，與國(guó)際先進(jìn)水平的差距不斷縮小。主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：（1）生產(chǎn)裝置向大型化發(fā)展由于單體設(shè)備生產(chǎn)效率不斷提高，為裝置的大型化創(chuàng)造了條件。目前世界硫磺制酸單系列最大生產(chǎn)能力已超過(guò)年產(chǎn)100萬(wàn)噸規(guī)模。我國(guó)自上世紀(jì)八十年代以來(lái)，已相繼建成南化、銅陵年產(chǎn)20萬(wàn)噸硫鐵礦制酸裝置、云峰年產(chǎn)23萬(wàn)噸硫鐵礦制酸裝置、大峪口年產(chǎn)56萬(wàn)噸（兩系列）和黃麥嶺年產(chǎn)28萬(wàn)噸硫鐵礦制酸裝置、甕福年產(chǎn)80萬(wàn)噸（兩系列）和鹿寨年產(chǎn)40萬(wàn)噸硫鐵礦制酸裝置。近年來(lái)相繼建成了多套大型硫鐵礦制酸裝置，采用全國(guó)產(chǎn)化技術(shù)的30萬(wàn)噸/年、40萬(wàn)噸/年硫鐵礦制酸裝置也已投產(chǎn)運(yùn)行。在硫磺制酸方面，以硫鐵礦制酸大型裝置設(shè)計(jì)、建設(shè)和運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)為基礎(chǔ)，多套自行設(shè)計(jì)的大型硫磺制酸裝置已相繼建成且已平穩(wěn)運(yùn)行，具有較高的國(guó)產(chǎn)化率。其中國(guó)內(nèi)最大規(guī)模的80萬(wàn)噸/年單系列硫磺制酸裝置也已順利投產(chǎn)多年。這些硫磺制酸裝置的設(shè)計(jì)和運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)，對(duì)大型硫鐵礦制酸裝置的建設(shè)具有很好的借鑒和促進(jìn)作用。（2）提高總轉(zhuǎn)化率、嚴(yán)格控制尾氣中SO2排放量為了減輕尾氣對(duì)環(huán)境污染的影響，國(guó)內(nèi)外普遍采用的兩轉(zhuǎn)兩吸制酸工藝，%以上，放空尾氣中SO2含量降低到250ppm以下，%、放空尾氣中的二氧化硫降低到100ppm以下。%以上的水平。（3）廢熱利用效率提高隨著能源價(jià)格的提高，越來(lái)越重視硫酸裝置的熱能利用效率，從而提高裝置的經(jīng)濟(jì)效益。我國(guó)大中型硫鐵礦制酸裝置中硫鐵礦焙燒和轉(zhuǎn)化部分的高中溫位廢熱均已回收利用。吸收酸中的低溫位熱量的回收利用也已起步，用于加熱鍋爐給水、采暖以及加熱工業(yè)用水和生活用水。八十年代以來(lái)，不斷有進(jìn)一步提高低溫位廢熱利用效率的新途徑出現(xiàn)，其中最具成效的當(dāng)推美國(guó)孟山都環(huán)境化學(xué)公司開(kāi)發(fā)的熱量回收系統(tǒng) 190。 HRS技術(shù)，~，~，從而使硫酸裝置的廢熱回收率從70%左右提高到90%以上。但由于投資高，國(guó)內(nèi)僅少數(shù)企業(yè)引進(jìn)了這項(xiàng)技術(shù)。隨著能源價(jià)格的不斷上漲，國(guó)內(nèi)對(duì)這部分低溫?zé)崮艿难芯恳延型黄?。硫酸裝置國(guó)產(chǎn)化的低溫?zé)崮芗夹g(shù)不久將在國(guó)內(nèi)推廣應(yīng)用。（4）技術(shù)和裝備水平不斷提高我國(guó)硫鐵礦制酸已逐步形成自己的技術(shù)，這是我國(guó)硫酸工業(yè)的突出特點(diǎn)。80年代改革開(kāi)放以來(lái)加快了與國(guó)外技術(shù)交流的步伐。通過(guò)引進(jìn)主要的工藝技術(shù)、聯(lián)合設(shè)計(jì)、購(gòu)買(mǎi)國(guó)外先進(jìn)裝備，建成投產(chǎn)了一批年產(chǎn)量20萬(wàn)噸到40萬(wàn)噸、具有國(guó)際先進(jìn)水平的硫鐵礦制酸裝置。通過(guò)消化吸收國(guó)外先進(jìn)技術(shù)，促進(jìn)了我國(guó)硫鐵礦制酸裝置技術(shù)水平和裝備水平的提高，逐步縮小了與國(guó)外技術(shù)上的差距。在裝備方面，由于我國(guó)機(jī)械制造和材料行業(yè)的努力以及引進(jìn)技術(shù)或合資辦廠，國(guó)內(nèi)硫酸廠配套裝備制造水平有很大提高，形成了一批成熟的專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)廠，產(chǎn)品質(zhì)量和性能已逐步接近國(guó)外水平，而價(jià)格比國(guó)外低，例如，廢熱鍋爐、電除塵器、電除霧器、酸冷卻器、SO2鼓風(fēng)機(jī)、立式濃酸泵、熱渣埋刮板輸送機(jī)、礦渣冷卻滾筒、耐酸瓷填料等。 工藝技術(shù)選擇原則一要充分體現(xiàn)和代表本行業(yè)的先進(jìn)性、可靠性；二要降低工程投資，減少環(huán)境污染。 工藝方案及選擇理由本硫磺制酸及余熱發(fā)電裝置工藝技術(shù)方案，是在總結(jié)國(guó)內(nèi)大型硫磺制酸的技術(shù)基礎(chǔ)上，結(jié)合國(guó)內(nèi)近年來(lái)的實(shí)際運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)，在穩(wěn)妥可靠的前提下進(jìn)行改進(jìn)和提高，技術(shù)裝備立足于國(guó)產(chǎn)化。充分考慮到進(jìn)口硫磺水分大、酸度高、雜質(zhì)多的特點(diǎn)，在穩(wěn)妥可靠的前提下盡量利用廢熱。在認(rèn)真研究國(guó)內(nèi)硫磺制酸裝置在設(shè)計(jì)與運(yùn)行中成功的經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)的基礎(chǔ)上，多方面廣泛采用新技術(shù)新材料，力爭(zhēng)使本裝置技術(shù)上更穩(wěn)妥、性能上更可靠、操作上更方便、投資更省。本項(xiàng)目具體方案為：采用進(jìn)口固體硫磺為原料，%以上。采用帶攪拌器的快速熔硫槽，粗硫經(jīng)過(guò)濾器過(guò)濾，液體硫磺用泵加壓機(jī)械霧化，空氣焚硫，“3＋1”兩轉(zhuǎn)兩吸工藝。設(shè)置廢熱鍋爐，蒸汽過(guò)熱器，省煤器，以回收熱能，產(chǎn)生450℃，送至發(fā)電廠房。選擇的工藝方案理由如下：1）原料貯運(yùn)工藝技術(shù)方案20萬(wàn)噸/年硫磺制酸及配套3000KW余熱發(fā)電裝置的原料為散裝硫磺，原料工段主要內(nèi)容為熔硫工段提供散狀固體硫磺。汽車(chē)運(yùn)輸是比較經(jīng)濟(jì)合理的運(yùn)輸方式。本項(xiàng)目在裝置區(qū)內(nèi)建一散狀硫磺堆場(chǎng)，貯存一定的量，以滿足熔硫生產(chǎn)的連續(xù)性。同時(shí)建有相當(dāng)貯存能力的液硫儲(chǔ)罐來(lái)滿足制酸生產(chǎn)的連續(xù)性。散狀硫磺出庫(kù)及轉(zhuǎn)堆考慮用單斗鏟車(chē)來(lái)完成，其運(yùn)輸?shù)饺哿虿鄄捎媚z帶式輸送機(jī)完成。2）熔硫與精硫工藝采用帶攪拌器的快速熔硫工藝，與常規(guī)熔硫池工藝相比，具有效率高，設(shè)備體積小。粗硫精制采用加壓過(guò)濾，與自然沉降相比，過(guò)濾效率高，過(guò)濾速度快，占地少，排渣操作方便。3）液硫霧化采用機(jī)械霧化工藝與空氣霧化工藝相比，具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，噴嘴加工容易，不易堵塞，操作方便，不需設(shè)二次加壓風(fēng)機(jī)，工藝配管簡(jiǎn)單，動(dòng)力消耗低。4）采用兩轉(zhuǎn)兩吸轉(zhuǎn)化吸收工藝與一轉(zhuǎn)一吸相比，不僅提高了硫的利用率，還降低了SO2的排放濃度，減少了環(huán)境污染。5）采用中高溫吸收工藝與常規(guī)吸收工藝相比，能有效抑制酸霧的形成，減少尾氣中酸霧的危害，同時(shí)可以減少部分換熱面積。采用陽(yáng)極保護(hù)酸冷卻器或板式酸冷卻器，與傳統(tǒng)的冷卻排管相比傳熱效率大為提高，占地面積也可大大減少。6）余熱回收工藝在焚硫爐出口設(shè)火管鍋爐，轉(zhuǎn)化器一段出口設(shè)一蒸汽高溫過(guò)熱器，三段出口冷熱換熱器后設(shè)一中溫省煤器，四段出口設(shè)中溫過(guò)熱器，五段出口設(shè)低溫過(guò)熱器和高低溫省煤器?；厥者@些硫磺燃燒熱及SO2生成SO3的反應(yīng)熱，450℃的中壓過(guò)熱蒸汽，供背壓式汽輪發(fā)電機(jī)組發(fā)電，背壓產(chǎn)生的低壓蒸汽除供脫鹽水除氧、熔硫、液硫保溫外，其余送公司H酸生產(chǎn)及周邊低壓蒸汽用戶。我國(guó)的硫酸廠眾多，總產(chǎn)量也比較大，多年來(lái)我國(guó)硫酸行業(yè)累積了豐富的經(jīng)驗(yàn)，特別是八十年代以來(lái)引進(jìn)了國(guó)外大型硫酸裝置比較先進(jìn)的技術(shù)，結(jié)合自己的技術(shù)，水平不斷提高。近幾年來(lái)，我國(guó)在硫磺制酸技術(shù)上有了快速的進(jìn)步。我國(guó)硫磺制酸在實(shí)踐中不斷摸索，技術(shù)上已經(jīng)成熟、可靠。規(guī)模從小型裝置到大型的年產(chǎn)20萬(wàn)噸、30萬(wàn)噸、40萬(wàn)噸、60萬(wàn)噸、80萬(wàn)噸裝置，從設(shè)計(jì)到運(yùn)行都比較成功。我國(guó)的設(shè)計(jì)克服了焚硫爐氣中水分高的問(wèn)題，設(shè)備結(jié)構(gòu)達(dá)到長(zhǎng)期運(yùn)行的要求，加上恰當(dāng)?shù)匾M(jìn)個(gè)別的關(guān)鍵設(shè)備（或部件）和材料，達(dá)到投資省、運(yùn)行可靠的效果。硫磺制酸的關(guān)鍵之一是硫磺燃燒技術(shù)和廢熱回收技術(shù)。**院經(jīng)過(guò)數(shù)十套大型硫磺制酸裝置的設(shè)計(jì)，通過(guò)不斷完善及改進(jìn)工藝，提高設(shè)備生產(chǎn)強(qiáng)度和改進(jìn)設(shè)備結(jié)構(gòu)與材質(zhì)，在硫磺焚燒技術(shù)及中高溫廢熱回收技術(shù)上已接近或達(dá)到國(guó)外先進(jìn)水平。這些均為20萬(wàn)噸/年硫磺制酸及配套3000KW余熱發(fā)電裝置的設(shè)計(jì)奠定了可靠的基礎(chǔ)。 工藝設(shè)計(jì)特點(diǎn)本硫磺制酸裝置原料采用進(jìn)口液體硫磺。焚硫采用機(jī)械霧化的噴霧式焚硫爐，采用兩轉(zhuǎn)兩吸工藝，并采用中壓鍋爐回收焚硫和轉(zhuǎn)化工段的廢熱產(chǎn)生中壓過(guò)熱蒸汽。在工藝技術(shù)上，吸收已建及投產(chǎn)運(yùn)行的多套大型硫磺制酸裝置的成功經(jīng)驗(yàn)，在消化、吸收引進(jìn)的國(guó)外先進(jìn)技術(shù)的基礎(chǔ)上，盡可能采用穩(wěn)妥可靠、適度先進(jìn)、經(jīng)濟(jì)合理的技術(shù)，以實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗，達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)。本裝置生產(chǎn)流程的特點(diǎn)具體體現(xiàn)在以下幾方面：1）快速熔硫與液硫凈化采用帶攪拌器和蒸汽盤(pán)管加熱的快速熔硫槽，熔硫迅速，清理方便，粗硫凈化采用葉式過(guò)濾器機(jī)械過(guò)濾，過(guò)濾強(qiáng)度高，占地面積小，蒸汽消耗少。在裝置區(qū)內(nèi)設(shè)有液硫儲(chǔ)罐，在滿足開(kāi)車(chē)率的同時(shí)，也減少了固體硫磺的儲(chǔ)存量。2）機(jī)械霧化焚硫焚硫爐是硫磺制酸的關(guān)鍵設(shè)備，本設(shè)計(jì)的焚硫爐設(shè)有兩個(gè)機(jī)械霧化噴嘴，焚硫爐為臥式結(jié)構(gòu)。為確保硫蒸汽和空氣在焚硫爐中充分混合、燃燒，在爐體內(nèi)設(shè)置多道折流擋墻。為避免因燃燒不完全而在爐氣中殘存硫蒸汽，焚硫爐設(shè)置了二次空氣的進(jìn)口。機(jī)械霧化噴嘴特點(diǎn)是霧化噴嘴中液硫壓力大，不易堵塞，不需探針裝置，較之低壓噴嘴采用空氣霧化的方法結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工制造容易，操作方便，且機(jī)械霧化不需霧化風(fēng)機(jī)，節(jié)省了動(dòng)力消耗，簡(jiǎn)化了流程。3）鼓風(fēng)機(jī)設(shè)置在干燥塔下游鼓風(fēng)機(jī)設(shè)置在干燥塔下游，以充分利用干燥空氣經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)因加壓升溫而產(chǎn)生的熱量，從而提高了中壓蒸汽的產(chǎn)量、減少了循環(huán)水耗量。4)充分利用硫磺燃燒熱和轉(zhuǎn)化部分的反應(yīng)熱在焚硫爐出口設(shè)置廢熱鍋爐，在轉(zhuǎn)化器第一段出口設(shè)置高溫過(guò)熱器，在轉(zhuǎn)化器第四段之后設(shè)置低溫過(guò)熱器和省煤器，在進(jìn)第一次吸收塔前加省煤器，、450℃的中壓蒸汽，送發(fā)電裝置發(fā)電。5)提高轉(zhuǎn)化率，消除尾氣污染本設(shè)計(jì)采用兩次轉(zhuǎn)化、兩次吸收工藝。采用進(jìn)口催化劑，“3＋1”四段轉(zhuǎn)化流程，%，使放空尾氣中SO2含量在250ppm以下，以降低對(duì)環(huán)境的污染。6）98％酸干燥、中高溫吸收干吸循環(huán)酸系統(tǒng)全部采用98％酸干燥和吸收，并采用三塔兩槽干吸流程，無(wú)需串酸，流程簡(jiǎn)化，節(jié)省投資。發(fā)煙硫酸系統(tǒng)為獨(dú)立的循環(huán)系統(tǒng)。采用中高溫吸收，可有效抑制酸霧的形成，并使霧粒增大，有利于除霧。7）采用新型高效設(shè)備，節(jié)省投資（a）焚硫爐為臥式結(jié)構(gòu)，設(shè)有兩個(gè)機(jī)械霧化噴嘴，內(nèi)設(shè)三道擋墻?？諝膺M(jìn)口設(shè)置特有的旋流裝置，確?？諝馀c液硫霧粒的充分混合。爐內(nèi)設(shè)有二次風(fēng)進(jìn)口，確保硫磺的充分燃燒。焚硫爐內(nèi)襯有耐火磚和隔熱磚，保證外壁溫度小于50℃。（b）干燥塔、吸收塔采用碟形底，這樣可以取消常規(guī)的混凝土平臺(tái)，采用柱式支撐，大大節(jié)省了土建費(fèi)用。分酸裝置采用管式分酸器，具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，重量輕，制造、安裝及維修較方便等優(yōu)點(diǎn)，單位面積分酸點(diǎn)數(shù)達(dá)22~28/m2。碟形底出酸口在最低部位，生產(chǎn)或停車(chē)時(shí)可使塔底積酸全部排盡，為防止塔內(nèi)填料碎片帶至循環(huán)槽中打壞酸泵葉輪，因此在出酸口設(shè)置了特殊結(jié)構(gòu)的防渦流裝置。（c）干吸塔的填料支撐采用球拱，其平均開(kāi)孔率大于50％，填料采用具有較大比表面積和空隙率的新型瓷質(zhì)耐酸3″階梯環(huán)，以便提高吸收效率和操作彈性。干燥塔頂部設(shè)有高效網(wǎng)墊除沫器、在吸收塔內(nèi)裝設(shè)進(jìn)口高效纖維除霧器，以確保除霧沫效率。（d）采用我院開(kāi)發(fā)的結(jié)構(gòu)先進(jìn)、確保段間隔板不漏氣、氣體分布均勻的全不銹鋼轉(zhuǎn)化器，%提供了可靠的條件。其底部采用多個(gè)可徑向滑動(dòng)支座，以消除轉(zhuǎn)化器的熱應(yīng)力。（e）熱熱換熱器和冷熱換熱器，采用我院有成熟經(jīng)驗(yàn)的結(jié)構(gòu)先進(jìn)的高效管殼式換熱器，其中冷熱換熱器采用我院開(kāi)發(fā)的盤(pán)環(huán)擋板型換熱器，并在盤(pán)、環(huán)上開(kāi)有小孔，其特點(diǎn)是低壓降、高傳熱系數(shù)。（f）酸冷卻器采用技術(shù)先進(jìn)可靠的帶陽(yáng)極保護(hù)管殼式換熱器，該設(shè)備傳熱效率高，使用壽命長(zhǎng)，檢修方便，占地面積小。8） 工藝過(guò)程控制自動(dòng)化程度高本裝置采用先進(jìn)的DCS集散控制系統(tǒng)。對(duì)整個(gè)流程的工藝參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控和自動(dòng)調(diào)節(jié)，設(shè)有流程圖動(dòng)態(tài)畫(huà)面顯示、參數(shù)顯示畫(huà)面、調(diào)節(jié)顯示畫(huà)面、報(bào)警畫(huà)面、趨勢(shì)記錄顯示、自動(dòng)打印報(bào)表等功能，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程監(jiān)控基本可以在主控室內(nèi)完成。20萬(wàn)噸/年硫磺制酸及配套3000KW余熱發(fā)電裝置工藝部分由以下幾個(gè)工段組成：原料工段、熔硫工段、焚硫轉(zhuǎn)化工段、干吸工段、成品工段。工藝流程詳見(jiàn)附圖NR09022，各工段工藝過(guò)程敘述如下： 原料工段說(shuō)明散裝硫磺由汽車(chē)運(yùn)至廠區(qū)散裝硫磺堆場(chǎng)內(nèi)，單斗鏟車(chē)負(fù)責(zé)轉(zhuǎn)堆和上料。通過(guò)一料斗下膠帶式輸送機(jī)將硫磺輸送運(yùn)到兩臺(tái)熔硫槽上方的料斗，再由溜管向兩個(gè)熔硫槽內(nèi)加硫磺。在其輸送工藝線上，設(shè)有電磁除鐵器，除去硫磺中的金屬物。原料貯運(yùn)以膠帶式輸送機(jī)和斗式提升機(jī)為主要設(shè)備。膠帶式輸送機(jī)根據(jù)工藝輸送量，選型為B650，帶速1m/s，來(lái)滿足工藝要求，另配有1臺(tái)100HP的單斗鏟車(chē)。 熔硫工段來(lái)自原料工段的固體硫磺由膠帶輸送機(jī)送入快速熔硫槽內(nèi)熔化，熔化后的液硫自溢流口自流至過(guò)濾槽，由過(guò)濾泵送入液硫過(guò)濾器內(nèi)過(guò)濾后流入液硫中間槽。液硫過(guò)濾之前，往助濾槽內(nèi)的液硫中加入適量的硅藻土，由助濾泵打入液硫過(guò)濾器內(nèi)，使得在過(guò)濾器的濾網(wǎng)表面形成有效的過(guò)濾層。精制后的液硫進(jìn)入液硫中間槽內(nèi)，由液硫輸送泵送至液硫貯罐貯存。液硫自液硫貯罐自流至地下式精硫槽內(nèi)，經(jīng)精硫泵送至焚硫轉(zhuǎn)化工段焚硫爐內(nèi)燃燒?？焖偃哿虿?、過(guò)濾槽、助濾槽、中間槽、液硫貯罐、精硫槽內(nèi)均設(shè)有蒸汽加熱盤(pán)管，(絕壓)蒸汽間接加熱使硫磺熔化，(絕壓)蒸汽使硫磺保持熔融狀態(tài)，并使液硫的溫度控制在135℃~145℃。其它設(shè)備如液硫過(guò)濾器、液硫泵和液硫輸送管道、管件、閥門(mén)等都采用蒸汽夾套保溫。 焚硫轉(zhuǎn)化工段液硫由精硫泵加壓分別經(jīng)兩個(gè)磺槍噴入焚硫爐，硫磺燃燒所需的空氣經(jīng)空氣過(guò)濾器過(guò)濾后，再經(jīng)干燥塔干燥，然后由空氣鼓風(fēng)機(jī)加壓后送入焚硫爐。干燥塔內(nèi)用98％硫酸干燥空氣，使出塔空氣中的水分≤。干燥空氣在焚硫爐與硫磺混合燃燒生成含10%SO1020℃左右的高溫爐氣，進(jìn)入廢熱鍋爐回收熱量（、450℃中壓蒸汽）送汽輪發(fā)電機(jī)組。出廢熱鍋爐的SO2氣體經(jīng)爐氣過(guò)濾器過(guò)濾后，溫度降至420℃進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第一段催化劑層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，經(jīng)反應(yīng)后，溫度升至約612℃進(jìn)入高溫過(guò)熱器進(jìn)行熱交換，產(chǎn)生過(guò)熱蒸汽送發(fā)電廠房發(fā)電。冷卻后的爐氣進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第二段催化劑層進(jìn)行氧化反應(yīng)，溫度升高至約505℃后，進(jìn)入熱熱換熱器降溫至440℃，進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第三段催化劑層進(jìn)行氧化反應(yīng)，溫度升高到約455℃后，依次進(jìn)入冷熱換熱器和省煤器，溫度降至約180℃，送至第一吸收塔及煙酸塔吸收其中SO3，未被吸收的氣體通過(guò)塔頂?shù)睦w維除霧器，再經(jīng)冷熱換熱器，熱熱換熱器換熱，氣體被加熱至430℃進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第四段催化劑層進(jìn)行氧化反應(yīng)。溫度升至約4