【文章內容簡介】 料接收 各 DOCK卸貨物料 １、１＃ DOCK為總裝的部分 DD/JIT等直送物料卸貨 DOCK， 2022年啟用16號門，下雨天，物流車輛從 15號門進入車間卸貨。根據(jù) DD/JIT供應商的情況，啟動 15門、新增門、 14＃門，下雨天車輛擁擠時，部分車輛由現(xiàn)場物流人員調至 2＃ DOCK卸貨。將根據(jù)接收量，確定雨棚的建設時間。 ２＃ DOCK為總裝部分 DD/JIT等直送物料及部分總裝物料的集裝箱卸貨 DOCK。 ３、 3DOCK為進口件及直送小件的卸貨 DOCK。 ４、 4DOCK為總裝地下罐裝 AR材料的卸貨DOCK。 ５、 6DOCK為直送油漆物料的卸貨 DOCK。 7＃ DOCK為落料片的卸貨 DOCK。 ８＃ DOCK為卷料的卸貨 DOCK。 9DOCK為車身物料的卸貨 DOCK。 接收區(qū)域僅供檢驗進廠物料 ! 不供儲存 ! ?驗收合格的零件進入臨時倉庫 ?臨時倉庫應盡可能地小 ?臨時倉庫有明顯的標志 ,且限定最低和最高零件存貨限量水平 空料架整理發(fā)運 空料箱返回區(qū)域： (a) 用于收集、整理、發(fā)運料箱 。 (b) 對操作區(qū)域做明確的標識和可視化的控制，使其清晰可辨（如整理區(qū)、發(fā)運區(qū)、供應商區(qū)、周轉區(qū)、待處理區(qū)等） 。 (c) 按計劃的數(shù)量發(fā)運 。 (d) 指定由供應商自己負責或集裝箱整合運輸 。 (e) 所在位置應滿足最小的綜合運送距離并有標準化的操作流程 。 空料箱操作 : (a) 確保一旦最后的零件用完后，操作工即刻把空的料箱放置在合適的返回裝置中 。 (b) 遵循有書面形式的內部襯隔處理流程 。 (c) 遵循有書面形式的正確 的分類、轉運、裝卸等的工作程序 。 (d) 避免包裝箱挪為他用 。 (e) 確保返回供應商的空箱內沒有雜物 。 (f) 對需要維修和處理的料箱進行標示和發(fā)運。 空箱的包裝應準備完好和確保返回 (例如：加蓋、分類和堆棧等 ) 外運包裝的跟蹤： (a) 根據(jù)運輸計劃裝載準備好的空料箱 。 (b) 通過文件跟蹤外運的集裝箱和空料箱。 廠內交通路線 總裝 涂裝 車身 LOC 沖壓 1 2 3 4 5 6 7 8 9 DOCK編號 物流車路線 公務車、班車路線 N 其它送貨車、工程車路線 看板車路線 規(guī)定廠內所有車輛交通路線，區(qū)域目視清晰，確保物流及?？垦b卸暢通 GA儲存所有 GA使用大件，存放在 GA車間的大件控制在 180~200種。 所有需要在廠內進行排序的 GA大件均在 GA進行。 由供應商排序供貨，在總裝只考慮緩沖區(qū)。 GA車間內的排序物料區(qū)域布局 GA車間看板物料緩沖區(qū)。 GA車間需設置發(fā)動機打鋼印的區(qū)域。 GA車間 DD物料區(qū)域規(guī)劃 BS、 PRESS：儲存所有車身零件及自制沖壓件 物料優(yōu)化中心：儲存所有 GA小件及 PS所有零件；所有需要翻包裝的大件均需在物料優(yōu)化中心進行。 超過２班生產(chǎn)量的大包裝，超市料架不設置料架，只在發(fā)運區(qū)設置緩沖區(qū)。線旁懸掛物料將儲存在物料優(yōu)化中心。 物料存儲布局 面積及存儲位置的規(guī)劃將根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍、包裝運輸配送方式的改變而作相應調整 物料儲存規(guī)范 優(yōu)化物料存儲區(qū)的數(shù)量及位置 每個零部件號應有一個固定的儲存位置 所有零部件位置都有明顯標識 (標志 ,符號等 ) 為了保證安全（合理的堆高）、物料流程和庫存控制（ min/max、先進先出、溢庫）必須在車間存儲區(qū)的上方懸掛目視化控制板 保持最少 /最多的數(shù)量和具備管理異常的流程（如 min/max報警流程、缺貨流程、溢庫流程等） 通道 : (a)標清用于儲存或 收發(fā) (b) 為所有使用者提供暢通的交通流向 (例如單向通道等 ) (c) 拖車和鏟車分道而行 (d) 將人行通道和車輛通道作明顯的區(qū)分 從泊位處運至的物料應直接放置在儲存區(qū)（避免多次轉運） 工程更改、斷點舊零件、不良品、試生產(chǎn)等物料以及報廢區(qū)應有良好的目視，每種物料應粘附有明顯的標簽 庫存量設置 ?首先制定庫存量計算的參考公式： 響應時間＝物料計劃制作時間＋供應商準備時間＋運輸時間＋卸貨上庫位時間＋配料上線時間 安全庫存量＝一個響應時間 JPH 單車用量 計劃調整變化安全系數(shù) /包裝量 拉動量 (裝載量 )＝ JPH 供貨周期 /包裝量 拉動線＝安全庫存量＋響應時間 JPH 單車用量 最大庫存量＝安全庫存量＋拉動量 （ JPH Jobs Per Hour ） ?庫存設置分析 按生產(chǎn)線 JPH計算 ， 考慮物料供應商遠近 、 物料的配送方式 ， 物料的存儲區(qū)域及區(qū)域大小等因素 ， 考慮物流分區(qū)域存儲 ， 設定第三方物流庫存區(qū)域 、 總裝車間 、 車身車間 、 沖壓車間等區(qū)域以及生產(chǎn)線旁的庫存設計原則 ， 并確定各區(qū)域存儲物料的種類 ， 進行最大最小庫存量的設置分析 。 ?數(shù)據(jù)化 、 目視化相關相關庫存信息 ， 并制定異常情況的處理及檢查規(guī)范 1目視化管理及標簽 庫位標簽： 懸掛高度 :5M，尺寸 :A3*2，包含零件號 ,車型 ,名稱 ,庫位號 ,供應商 ,包裝 ,MIN/MAX等信息 料架物料標簽： 在料架前后懸掛 ,標明零件號 ,名稱 ,工位 ,車型、用量 ,包裝 ,看板 /按燈號 ,供應商等信息 . 、目視化管理及標簽 物料標簽： 區(qū)域標識，區(qū)域管理： 試制件： 尺寸 :*12cm TryOut吊牌 ,米黃色 生產(chǎn)件批準樣品： 尺寸 :*12cm PPAP吊牌 ,橘黃色 正常零件： 在料箱相鄰兩面粘貼標簽 1物料存儲先進先出 21線旁物料： 線旁為后面上料，前面取料 22雙向單列物料先進先出 23并列物料先進先出 24單向單列零件先進先出 25多庫位先進先出 紅色箭頭指向先出物料 一、廠內配送方式 ?GA小件由物料配送中心到 GA生產(chǎn)線，采用看板配送方式 ?GA大件由物料配送中心或 GA倉庫到 GA生產(chǎn)線，采用按燈配送方式 ?BS小件由沖壓車間或物料配送中心到 BS生產(chǎn)線采用看板配送方式 ?BS大件需采用按燈與兩物流相結合的方式（部分物料兩物流，部分按燈） 1物料配送 為了降低生產(chǎn)線邊上的存貨量 , 調用庫存物料時應采用拉動系統(tǒng)進入每一工位 ! ?看板系統(tǒng) (適于拖車或人工發(fā)送 ) ?物料索取信號系統(tǒng) (適于叉車發(fā)送 ) 二、看板配送路線 GA： 16~20JPH分 5條線，每 1小時拉動一次 24~27JPH分 6條線，每 40分鐘拉動一次 30～ 33JPH分 7條線，每 40分鐘拉動一次 BS： 不同車型流水線各 1條線 具體路線劃分，由零件規(guī)劃工程師與現(xiàn)場工段按工位及料箱數(shù)量進行平衡。 ?總裝 —— 大件采用無線按燈配送，由物流部物料工負責配送 —— 小件采用看板配送，分６條線，采用兩循環(huán)的配送方式，收看板卡、掃描、配料、上線全部由物料優(yōu)化中心物料工負責 . —— 線旁懸掛物料采用看板配送，與化學品物料共一條線，同時負責回收 GA油漆撐架 ,由物料優(yōu)化中心物料工負責配送 ?油漆 —— 油漆物料采用看板配送，同時針對油漆撐架運送 . ?車身 —— 大件物料采用二物流的配送方式，由物流部物料工負責上線；四門二蓋物料采用專人負責上線，由物料優(yōu)化中心物料工上線 , 門蓋運送人員還需負責油漆撐架的上線工作 . —— 小件物料采用看板配送，與大件物料共線為四條線，由物流部物料工負責送上線，物料優(yōu)化中心人員負責收看板卡、掃描、配料 . ?沖壓車間 —— 沖壓落料片由沖壓車間人員負責上線，包裝器具管理人員負責裝卸及拆解。 —— 沖壓成型物料由物流部物料人員鏟運收貨上庫 . 1各車間操作模式 、搬運設備 拖車 : TalorDunn 黃色 使用電瓶 鏟車 : Hyster 黃色 使用電瓶 /液化氣 參數(shù)名稱 規(guī)格、尺寸范圍車輛類型 單位 3 輪電動牽引車 4 輪電動牽引車額定牽引力 ㎏ 2 0 0 0 2 5 0 0 3 0 0 0 4 0 0 0額定載荷 ㎏ 4 0 0 6 0 0 1 0 0 0 1 5 0 0前后輪胎 無痕實心胎 無痕實心胎最小轉彎半徑 mm 1600 3175電瓶 安時 2 4 0 安時 2 0 0 安時品牌 海斯特B ra n d H y s te r 起重能力 2 0 0 0 ~ 3 0 0 0 公斤C a p a c ity 2 0 0 0 ~ 3 0 0 0 K g載荷中心