【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 m3L‰，最大80立管鉛垂度5L‰，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L—管子有效長(zhǎng)度；DN—管子公稱(chēng)直徑軟管安裝要求：（1）軟管在接入系統(tǒng)前，應(yīng)將管內(nèi)和接頭均清洗干凈。（2）安裝時(shí)不得使其彎曲半徑過(guò)小，避免管內(nèi)鋼絲受折。（3）應(yīng)留出適當(dāng)長(zhǎng)度，以彌補(bǔ)軟管承受液體壓力后，因直徑脹大而造成的長(zhǎng)度縮短。（4）不得使軟管和接頭造成附加的受力、扭角、急劇轉(zhuǎn)彎、摩擦等情況。（5）不得接觸高溫設(shè)備和受環(huán)境的高溫影響，防止加速橡膠老化。（四）管道的連接技術(shù)要求：焊接：系統(tǒng)的壓力大小和對(duì)清潔度等級(jí)的要求應(yīng)是選擇焊接方法的主要條件。普通電焊或氣焊有管內(nèi)成形不好的問(wèn)題，如易出現(xiàn)焊瘤、內(nèi)口錯(cuò)邊、氧化鐵皮、飛濺和焊渣等，這對(duì)高清潔度要求很不利，因此，近年在液壓系統(tǒng)焊接中已較少采用普通電、氣焊。非熔化極鎢氬弧焊（TIG）應(yīng)是液壓管道較理想的焊接方法，氬弧焊接中用惰性氣體氬氣保護(hù)焊接區(qū)域，可使母材和焊縫金屬免遭氧化。由于氬弧焊還有電弧熱量集中，電弧電壓低，燃燒穩(wěn)定的特點(diǎn)，因而很容易保證根部熔合及背面成形良好的要求，并能達(dá)到根部焊道無(wú)渣、無(wú)飛濺。 由于氬弧焊施工成本較高，工作效率較低，只有在焊接薄壁管時(shí)才完全用氬弧焊接。而在焊接管壁較厚時(shí)，可用氬弧焊打底，手弧焊填充蓋面的工藝方法，既能保證焊接質(zhì)量，又可減少焊接成本。（1）管道焊縫位置應(yīng)符合以下規(guī)定：1）直管段兩對(duì)接接口間的距離，不應(yīng)小于150mm，當(dāng)公稱(chēng)直徑小于Φ150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑。2）焊縫距彎管（不含壓制、熱推或中頻彎頭）起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不得小于管子外徑。3）環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm。4)不宜在焊縫及邊緣上開(kāi)孔。（2）管道坡口組對(duì)要求：1）管道組對(duì)時(shí)，對(duì)坡口及其內(nèi)外表面應(yīng)進(jìn)行清理，清理范圍≥10mm，清除油漆、銹蝕、毛刺等污物。2）管道對(duì)接時(shí)應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)壁厚的10%，且不大于2mm。（3）用氬弧焊焊接：1）%。2）氬弧焊的施工焊場(chǎng)應(yīng)設(shè)置擋風(fēng)措施。（五）液壓管道的酸洗和工藝流程（1）液壓管道的酸洗方法：酸洗方法有槽式酸洗、循環(huán)酸洗和灌注酸洗三種。循環(huán)酸洗又分為“線(xiàn)內(nèi)”酸洗法和“線(xiàn)外”酸洗法。本次液壓管道采用循環(huán)酸洗。（2）酸洗的工藝流程如下： 管道酸洗工藝流程水試漏連接循環(huán)回路脫 脂水沖洗酸 洗中 和鈍 化水沖洗干 燥涂防銹油（3）酸洗溶液：“”四合一溶液配方：除鹽酸外，還應(yīng)推廣使用磷酸。在適當(dāng)?shù)牧姿崛芤褐屑尤胍欢ū壤娜榛瘎?，緩蝕劑用來(lái)酸洗，只要一道工序即可完成脫脂、酸洗、中和、鈍化等四道工序的工作。從而縮短了整個(gè)酸洗時(shí)間，減少了酸洗設(shè)備。當(dāng)用于循環(huán)清洗時(shí)，還可避免管道連接時(shí)產(chǎn)生縫隙腐蝕。我國(guó)“首鋼”、“寶鋼”等單位使用的“”四合一溶液的配方見(jiàn)下表：成分HPO4(磷酸)CH3CH2OH(乙醇)C6H8O7(檸檬酸)SCN2H4（硫脲）OP10（乳化劑）H2O（水）含量/100~15080~1001055730~800(4)酸洗工藝流程見(jiàn)下表：序號(hào)工序溫度/℃壓力/Mpa時(shí)間/min1沖洗室溫~~152浸漬40~60溶液運(yùn)動(dòng)4h3沖洗室溫~~204浸漬40~60—15~205壓縮空氣干燥室溫~~206自然干燥室溫—~16h7管道內(nèi)噴油（有要求時(shí)）50~油膜完整止8封閉管口（有要求時(shí)）———9涂底漆———（六）液壓管路的循環(huán)沖洗循環(huán)沖洗用介質(zhì)（1）沖洗用油一般選黏度較低的10號(hào)機(jī)械油。（2）一般普通液壓系統(tǒng)，如管道處理較好，也可使用工作油進(jìn)行循環(huán)沖洗。（3）對(duì)于使用特殊的磷酸酯、水—乙二醇、乳化液等工作介質(zhì)的系統(tǒng)，選擇沖洗油要慎重，必須證明沖洗油與工作油不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)后方可使用。實(shí)踐證明：采用乳化液或磷酸酯基液為介質(zhì)的系統(tǒng)，可用10號(hào)機(jī)械油進(jìn)行沖洗。（4）伺服液壓系統(tǒng)應(yīng)使用工作油為沖洗用油。循環(huán)沖洗方式： （1）站內(nèi)循環(huán)沖洗。一般指液壓泵站在制造廠(chǎng)加工完成后所進(jìn)行的循環(huán)沖洗。（2）站外循環(huán)沖洗。一般指液壓泵站到主機(jī)間的管線(xiàn)所需進(jìn)行的循環(huán)沖洗。（3）管線(xiàn)外循環(huán)沖洗。一般指液壓系統(tǒng)的某些管路或集成塊，先用到另一處組成回路，進(jìn)行循環(huán)沖洗，沖洗合格后，再裝回系統(tǒng)中的沖洗。在進(jìn)行管道循環(huán)酸洗前應(yīng)進(jìn)行液壓系統(tǒng)打壓試漏。經(jīng)酸洗后的液壓管道必須經(jīng)過(guò)循環(huán)沖洗，清除各種固體污物，直至達(dá)到要求的清潔度等級(jí)以后，才可投入正式工作。沖洗介質(zhì)一般用工作油或選定的低黏度沖洗用油，用泵將沖洗油打入已連接成沖洗回路的中，沖洗油要達(dá)到形成紊流的高速度，并視季節(jié)加溫。管道循環(huán)沖洗方法可分為線(xiàn)外沖洗和線(xiàn)內(nèi)沖洗兩種。前者是將管道拆離安裝位置，而后連成沖洗回路進(jìn)行沖洗，此種方法可將管徑相同或接近的連接在一起形成回路，可用較少的連接件。此種方法需要較大的工作場(chǎng)地，管道需要二次安裝，易被再次污染，需另備油泵和郵箱。線(xiàn)內(nèi)沖洗法是將已安裝到位的管道連接成沖洗回路，此方法無(wú)需二次安裝管道，可以利用工作泵、油箱、加熱設(shè)備及過(guò)濾設(shè)施，并可利用回路中換向閥換向，以加強(qiáng)沖洗效果。循環(huán)沖洗參數(shù)：（1）沖洗流速：沖洗流速一般應(yīng)達(dá)到3m/s以上。沖洗流速必須使管內(nèi)沖洗介質(zhì)達(dá)到紊流狀態(tài)，以增加對(duì)附著于壁上的污染物和沖刷力，并由紊流介質(zhì)攜帶污染物至過(guò)濾裝置。（2）沖洗流量：不論利用工作油泵作沖洗油泵或設(shè)沖洗油泵（建議用齒輪泵或螺桿泵），其流量均應(yīng)滿(mǎn)足最小額定流量要求。（3）油溫：沖洗油溫一般為40~60℃，冬季施工油溫還可適當(dāng)提高些。提高油溫可用油箱內(nèi)的加熱器進(jìn)行。提高油溫會(huì)增大沖洗效果，但溫度過(guò)高會(huì)損傷密封件。用液壓油沖洗油溫不宜超過(guò)60℃，用液壓沖洗液溫度不宜超過(guò)50℃。（4）壓力：～，每間隔2h升壓一次，～，運(yùn)行15～30min后，再回復(fù)到低壓沖洗狀態(tài)。（5）振動(dòng)：為徹底清除黏附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣和雜質(zhì)，每隔3～4h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用振動(dòng)器沿管線(xiàn)進(jìn)行敲打振動(dòng)。重點(diǎn)敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位。敲打時(shí)要環(huán)繞四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。振動(dòng)器的頻率為50～60HZ，振幅為1～3mm為宜。（6）充氣：為增強(qiáng)沖洗效果，～，造成管內(nèi)沖洗油的湍流，進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，增?qiáng)沖洗效果。一般每班可充氣2次，每次8～10min。壓縮機(jī)出口必須安裝精度較高的過(guò)濾器。（7）時(shí)間：根據(jù)酸洗質(zhì)量，回路的污染程度，要求達(dá)到的清潔度等級(jí)等條件決定沖洗時(shí)間。沖洗時(shí)間可長(zhǎng)可短，其尺度是達(dá)到合格為止。沖洗回路的布置和連接：（1）線(xiàn)內(nèi)循環(huán)沖洗回路：線(xiàn)內(nèi)沖洗回路也可以連接成并聯(lián)和串聯(lián)兩種方式，如下圖所示。在線(xiàn)內(nèi)循環(huán)沖洗前，應(yīng)從系統(tǒng)中拆除油缸、油馬達(dá)、蓄能器。還應(yīng)拆下高精度液壓閥，例如伺服閥、比例閥等。（2）帶閥門(mén)（伺服閥、比例閥除外）沖洗且采用并聯(lián)