【文章內容簡介】 護施工方案根據(jù)支護設計方案特點，支護施工同土方開挖施工是交叉進行的，具體的施工步驟如下： 地下室基坑水泥攪拌樁測量定位放樣→水泥攪拌樁的施工→排水溝的施工→上層退臺的修坡安設鋼筋網(wǎng)噴射混凝土面層→攪拌樁的養(yǎng)護→基坑周邊內側1m深范圍內土方的開挖→第一排加筋水泥土樁錨施工→基坑周邊內側3m深范圍內土方的開挖→第二排加筋水泥土樁錨施工→基坑中部土方及承臺土方的開挖→澆搗地下室周邊砼墊層→砌筑圍護樁的保護層及砼傳力塊→地下室主體結構的施工→地下室土方回填 支護樁的施工本基坑采取如下支護形式：⑴、11A1A、233剖面采用加筋水泥土樁錨+沖孔灌注樁；⑵、 45677剖面采用加筋水泥土樁錨+三軸攪拌樁。、支護樁沖孔樁的施工（11A1A、233剖面采用加筋水泥土樁錨+沖孔灌注樁） 11剖面采用φ800@2200，長度3～6米的沖孔樁；1A1A剖面采用φ800@2200，長度3～；22剖面采用φ800@2000，長度5～10米的沖孔樁；33剖面采用里排φ800@2000，長度5～15米的沖孔樁，外排φ800@2000，長度15米的雙排沖孔樁；→孔口護筒埋設→樁機就位→沖擊成孔→取樣→第一次清孔→測孔深→安放鋼筋籠→下導管→第二次清孔→測孔底沉渣→灌注砼→成樁→樁機移位樁位定位樁機就位鉆/沖擊成孔取樣第一次清孔測孔深安放鋼筋籠校正鋼筋籠第二次清孔制作鋼筋籠不合格合格測孔底沉渣安放隔水球灌注砼成樁樁機移位拌制砼泥漿處理泥漿循環(huán)孔口護筒埋設注入新泥漿排出泥漿泥漿外運廢泥排放泥漿沉淀池排出泥漿本場地可采用自然造漿的辦法，并定期檢測泥漿的性能，認真做好泥漿性能的維護調整，及時清理泥漿循環(huán)系統(tǒng)的沉渣和廢漿。制備泥漿的性能指標表 項次項目沖孔成孔性能指標檢驗方法備注1比重泥漿比重計2粘度＜28s50000/70000漏斗法3含砂率＜8%環(huán)刀法泥漿循環(huán)系統(tǒng)應定期清理，確保文明施工。泥漿池實行專人管理、負責。對泥漿循環(huán)和沉淀池的渣土（砂性土），及時清理出場外。機具選擇工程樁施工采用4臺CZ60型沖孔樁機間隔20米依次排開施工。⑴根據(jù)現(xiàn)場的已核放的樁位進行護筒埋設，護筒埋設應準確、穩(wěn)定、護筒中心與樁位中心的偏差不大于20mm； ⑵考慮到現(xiàn)場的實際情況，護筒埋設用人工挖孔樁護壁，壁厚15cm,，采用此方法可以節(jié)省施工中的放樣時間及保證樁位的準確性；沖孔樁機鉆進(1)沖孔樁機對位時應保持樁機的平穩(wěn)，軌道下的枕木應用砂袋墊平墊實，對位后應保證天車梁的型心與樁位偏差不大于50mm，機臺前后高差不大于30mm，防止出現(xiàn)斜孔；(2)樁機開始沖孔時，應采用一檔位轉速緩慢鉆進，并注意泥漿的性能，對于泥漿達不到要求的可加入黃土以保證護壁的穩(wěn)定性；(3)鉆進過程中應注意對照地質圖紙，在松軟土層鉆進，應根據(jù)泥漿補給情況控制鉆進速度，在硬層或巖層中的鉆進速度以鉆機不發(fā)生跳動為準；(4)樁端進入深度符合設計要求后應及時清孔安放鋼筋籠并澆搗砼；終孔標準應以設計樁長為重要依據(jù)樁孔質量參數(shù)包括：孔徑、孔深，沖孔垂直度和沉渣厚度：⑴孔深：成孔前先用水準儀確定護筒標高，并以此作為基點，按設計要求沖孔，以測繩長度確定孔深；⑵沉渣厚度以第二次清孔后測定量為準，若出現(xiàn)縮徑應重新掃孔；樁成孔后，應進行第一次清孔，將鉆頭提離孔底約50cm，按規(guī)范調整泥漿比重第一次清孔，清孔時間約30min；；①將所需鋼筋整直后用切割機成批切好準備。由于切斷待焊的箍筋、主筋、纏筋的規(guī)格尺寸不盡相同。應注意分別擺放，防止用錯。②在鋼筋圈制作臺上制作箍筋并按要求焊接。③將支承架按2～3m的間距擺放同一水平面上的同一直線上然后將配好定長的主筋平直的擺放在支承架上。④將箍筋按要求套入主筋(也可將主筋套入箍筋內)。且保持與主筋垂直，進行點焊或綁扎。⑤箍筋與主筋焊好或綁扎好后，將纏筋按規(guī)定間距繞于其上。用細鐵絲綁扎并間隔點焊固定。⑥鋼筋籠的制作應符合設計要求，分段制作的鋼筋籠應，其接頭采用單面焊接，焊接長度為10d，接頭必須按規(guī)范要求錯開35d，且不少于500mm。螺旋箍筋，加強箍筋與主筋相交處均應焊牢，主筋保護層厚度50mm,制作鋼筋籠時保護層應設置長度40～50mm的定位環(huán)或墊塊等措施。⑦將制作好的鋼筋籠應按圖紙尺寸和焊接質量要求進行檢查。不合要求者，應予返工，否則不得使用。鋼筋準備端頭不平切割鋼筋籠直徑模型鋼筋籠直徑模型檢查母材外觀質量檢測、質量檢測報告、合格證復查主筋長度下料檢驗記錄鋼筋籠制作質量檢查箍筋安裝主筋安裝質量、尺寸檢查、焊接接頭質量檢查主筋 安裝加勁箍制作⑴吊放鋼筋籠入孔時，應對準孔位輕放，入孔后應徐徐下放，不得左右旋轉。若遇阻時，嚴禁高起猛落強行下放。⑵鋼筋籠對接完成全部入孔后 ，應按設計要求檢查停放位置，為防止?jié)补嗷炷習r鋼筋籠竄動造成錯位，應按實際標高計算吊筋長度,吊筋伸至機臺上面，點焊于機臺上。⑶鋼筋籠設置2Φ12掛筋伸至孔口，孔口設C18加勁箍一道。⑷樁身砼灌注完畢，砼達到初凝后即可解除鋼筋籠的固定措施。 導管的選用及埋管參數(shù)表 導管直徑（mm）初灌導管埋深（m）灌注導管埋深（m）初灌導管底部距孔底距離（m）Φ250≥2導管使用前要拼接，進行密封性水試壓，不漏水，不冒氣為合格，內壁光滑平整。導管尺寸偏差應符合：軸線偏差＜1%，長度偏差＜1%，連接部內徑偏差＜2mm。安裝澆注架，吊放導管，可利用卷揚機吊套管上 ，每次接管為1～7m，接至高出孔深1m左右，接泥漿泵開始清孔，清孔完成后開始灌注砼。二次清孔：⑴鋼筋骨架、導管安放完畢，砼澆注之前，應進行第二次清孔；。⑵測定孔底沉渣，應用測錘測試，測繩讀數(shù)一定要準確，用3～5孔必須校正一次,最后孔底沉渣厚度宜≤200mm，⑶清孔結束后，要盡快灌注混凝土，其間隔時間不能大于30min。⑷二次清孔后的沉渣厚度和泥漿性能指標應滿足設計要求，泥漿性能指標在澆注砼前，孔底200mm以內的相對密度≤、黏度≤28s及含砂率≤8％；本工程砼灌注采用商品砼，砼運輸?shù)焦さ乇仨毺峁┥唐讽懦鰪S合格證，澆注砼前必須進行砼開盤鑒定，坍落度值必須滿足設計要求；，導管下到距孔底300～500mm左右；鐵絲懸掛于導管內泥漿面上約5～30cm，～，以便剪斷鐵絲后隔水栓在導管下行順暢，不被卡住。 混凝土澆注質量的控制：⑴混凝土質量的控制：坍落度控制在200177。20mm之間，混凝土灌注至距樁頂約5m時，應控制在160～170mm，以確保樁頂浮漿質量。⑵首批混凝土灌注：。（如圖所示）V≥∏R2(H1+H2)+ ∏r2h1⑶后續(xù)混凝土灌注：后續(xù)砼灌注中，當出現(xiàn)非連續(xù)性灌注時，漏斗中的混凝土下落后，應當牽動導管，并觀察孔口返漿情況，直至孔口不再返漿，再向漏斗中加入混凝土，牽動導管的作用如下： A有利于后續(xù)砼的順利下落，否則砼在導管中存留時間稍長，其流動性能變差，與導管間磨擦阻力隨之增強，造成水泥漿緩緩流墜，而骨料都滯留在導管中，使砼與管壁摩擦阻力增強，灌注砼下落困難，導致斷樁，同時，由于粗骨料間有大量空隙，后續(xù)砼加入后形成的高壓氣囊，會擠破管節(jié)間的密封膠墊而導致漏水，有時還會形成蜂窩狀砼，嚴重影響成樁質量。 B牽動導管增強砼向周邊擴散，加強樁身與周邊地層的有效結合，增大樁體摩擦阻力，同時加大砼與鋼筋籠的結合力，從而提高工程樁承載力。 C后期砼的灌注：在砼灌注后期，由于孔內壓力較小，往往上部砼不如下部密實，這時應稍提漏斗增大落差，以提高其密實度。 D在灌注過程中，要控制好灌注工藝和操作，抽動導管使混凝土面上升的力度要適中，保證連續(xù)灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁，導致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，必須每灌注2m3左右測一次混凝土面上升的高度，確定每段樁體的充盈系數(shù)。同時要認真進行記錄。，采用測繩和5kg測錘（測砼上升高度專用），底徑為10cm的測錘測量砼的上升高度，準確計算樁身剩余混凝土的方量及應及時攪拌補加混凝土的方量，注意上下反插導管以防混凝土中斷，形成縮頸，同時避免超灌混凝土方量過多，減少工程材料的浪費，保證成樁后樁身砼的超灌量，并適時提升拆卸導管，拆除的導管應用清水沖洗干凈，取下密封圈墊，置放妥當。、泥漿排放處理由于空孔會對工地安全和文明施工帶來不利影響，為確保工程質量和安全，防止對人身造成傷害，空孔部分采用卵石砂灌至自然地面。泥漿排放是確保文明施工的關鍵環(huán)節(jié)，因此,泥漿循環(huán)系統(tǒng)必須定期清理，確保文明施工。泥漿池實行專人管理、負責。泥漿不得排放到路邊或市政雨、污管道中，對泥漿循環(huán)和沉淀池的渣土（砂性土），定期用泥漿車外運到指定排放場地。、支護樁水泥攪拌樁施工（45677剖面采用加筋水泥土樁錨+三軸攪拌樁）本工程采用φ850@600的三軸水泥土攪拌樁，水泥摻入量為20%，水泥土28天的無側限抗壓強度≥1．2MPa，且泵送流量要求恒定。（1）孔位測量放線→鉆機就位調平→鉆孔→漿液配制→提升噴漿攪拌作業(yè)→重復上下攪拌→沖洗→移位施打下一根樁三軸攪拌樁實施套打法施工，如下圖。（2）水泥攪拌樁施工工藝清除地下障礙物、平整場地、開溝槽水泥材料檢驗樁機檢測試樁報監(jiān)理工程師樁位放樣制備水泥漿攪拌樁機就位預攪(噴)下沉噴漿、攪拌、提升提升管路及攪拌頭余土處理清洗管路及攪拌頭移位、施工下一根樁達到齡期后檢測a、孔位放樣應根據(jù)設計要求在已開槽的溝槽中用灰線標識出攪拌樁位置，并經(jīng)監(jiān)理復核確認，做好放樣記錄。b、攪拌樁機就位鉆機設置在設計的孔位上并應保持垂直，%。鉆機就位后應進行水平、垂直校正，鉆桿應與樁位吻合，偏差控制在20mm內。c、鉆孔施工時，用輸漿膠管將貯料罐砂漿泵與深層攪拌機接通，開動電動機，攪拌機葉片相向而轉，以,并實時監(jiān)控鉆桿的垂直度。d、漿液配制與噴射攪拌提升作業(yè)，水泥參入量20%，采用立式攪拌罐攪拌。根據(jù)氣候條件，可適當摻入量的外加劑以增強漿體適的流動性，保證送漿過程中不堵管。所有使用的水泥都應過篩，制備好的漿液不得離析，泵送必須連續(xù)。拌制水泥漿液的罐數(shù)、水泥和外摻劑用量以及泵送漿液的時間等應有專人記錄。然后以設計要求的技術參數(shù)進行噴射攪噴射攪拌提升作業(yè)業(yè)。以1～2m/min的均勻速度提起攪拌機，與此同時開動漿泵，將漿料從深層攪拌機中心管不斷壓入土中，由攪拌葉片泥漿與深層處的軟土攪拌，邊攪拌邊噴漿直到提至地面（近地面開挖部位可不噴漿，利于挖土），即完成一次攪拌過程。用同法再一次重復攪拌下沉和重復攪拌噴漿上升，即完成一根柱狀加固體，并隨時做好記錄。由于攪拌樁止水的效果往往取決于砂層的成樁質量，因此在砂層段采取減慢提升速度或復噴的辦法，保證成樁質量。e、沖洗施工完畢后，應把注漿管等機具設備沖洗干凈，管內機內不得殘存水泥漿，通常將漿液換成水，在地面上噴射，以便把泥漿泵、注漿管以及軟管內的漿液全部排除。攪拌樁鉆孔過程所產(chǎn)生的廢漿經(jīng)沉淀處理后，廢水經(jīng)處理后排入下水道，余碴堆至臨時堆碴場，注漿產(chǎn)生的廢漿，則排至廢漿池硬化后及時外運。 （3）注意事項a、相鄰樁噴漿工藝的施工時間間隔不大于10小時。水泥土止水帷幕有28天以上的齡期才能進行土方開挖。水泥土攪拌樁施工后一周內進行開挖檢查或采用鉆孔取芯等手段檢查成樁質量，若不符合要求應及時調整施工工藝b、三軸攪拌樁在施工過程中應經(jīng)常檢查，及時更換焊接攪拌葉片。c、為了避免斷樁，攪拌提升速度與輸漿速度同步，制備的漿液不得離析，泵送要連續(xù)。d、施工中因故停漿。、噴錨施工噴射細石砼前先安設鋼筋網(wǎng)，鋼筋網(wǎng)采用現(xiàn)場綁扎，搭接長度不小于300mm,采用短鋼筋插入土體以固定鋼筋網(wǎng)，為保證鋼筋網(wǎng)有足夠的保護層厚度，應設置墊塊，鋼筋網(wǎng)應與加強筋、墊塊、短鋼筋連接牢固，不應有較大的晃動。噴射混凝土厚度為100mm，水泥：石子：砂參量為1：2：2；為加強支護效果，在噴射時摻入3%的速凝劑。（設計砼強度為C20）。噴射細石砼作業(yè)，應事先對操作手進行培訓，以保證噴射混凝土的水灰比和質量能達到要求；按設計圖紙埋設好泄水管；噴射混凝土前，應對機械設備、風、水和電路進行全面檢查及試運轉噴射順序應自上而下，～，射流方向垂直指向噴射面；為保證噴射細石砼厚度達到規(guī)定值，可在邊坡上垂直插入短的鋼筋段作為標志。在噴射細石砼初凝2h后方可進行下一道工序，此后應連續(xù)噴水養(yǎng)護3～7d。噴射混凝土強度可用100mm100mm100mm試塊進行測定，制作試塊時應將試模底面緊貼邊壁，從側向噴射混凝土，每批至少留取3組試件。、高壓旋噴加筋水泥土樁錨的施工：加筋水泥土樁錨的施工應配合土方沿基坑周邊開挖施工槽，采取分段分層開挖進行，淤泥層中每段開挖長度約6m,，完成后方可大面積開挖坑內土方。圖一施工準備 → 第一道加筋水泥土樁錨定位放線 → 局部開挖，具備機械施工作業(yè)面 → 鋼絞線、錨定板加工 → 鉆機鉆桿裝配一次性鉆頭帶鋼絞線噴漿鉆進→對擴大頭部分實施三次復噴→對非擴大頭部分的有效錨固段進行復噴（退噴）→14槽鋼安裝固定 → 養(yǎng)護5～7天 → 進