【文章內(nèi)容簡介】 器連接的管道及其支吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有的螺栓應(yīng)能有螺栓孔中順利通過；法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，應(yīng)符合下表的規(guī)定：機器轉(zhuǎn)速(r/min)平行偏差(mm)徑向偏差(mm)間 距(mm)＜3000≤≤墊片厚＋3000～6000≤≤墊片厚＋＞6000≤≤墊片厚＋⑤ 工程塑料管的安裝：應(yīng)符合操作技術(shù)規(guī)程或設(shè)計的要求。粘接連接的管道在施工中被切樣時，須將插口處倒角，銼成坡口后進行連接，切斷管材時，應(yīng)保證斷口平整且垂直管軸線，坡口長度一般不小于3mm，坡口厚度約管壁厚度的1/3～1/2，坡口完畢后，應(yīng)將殘屑消除干凈。管材或管件在粘合前，應(yīng)用棉紗或干布將承口內(nèi)側(cè)和插口外側(cè)擦拭干凈。粘接前應(yīng)試插一次，使插入深度及配合情況符合要求，并在插入端表面劃出承口深度的標線。承插口涂刷粘接劑后，應(yīng)立即找正方向?qū)⒐芏瞬迦氤锌?，用力擠壓，使管端插入深度至所劃標線，并保證承插接口的直度和接口位置正確。承插接口連接完畢后，應(yīng)及時將擠出的粘接劑擦拭干凈，粘接后，不得立即對接合部位強行加載，其靜置固化時間應(yīng)滿足規(guī)范要求。⑥ 閥門的安裝1），試驗時間不得小于5min，以殼體填料無滲漏不合格；密封面試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封不漏為合格。對于強度試驗不合格的閥門應(yīng)進行修復。試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，關(guān)閉進出口，2）安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)，調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。調(diào)試合格后，填寫安全閥調(diào)試記錄，并進行標記。3）閥門試驗合格后，在安裝管道的同時也應(yīng)安裝管道上的閥門。在安裝前應(yīng)按設(shè)計圖紙要求核對閥門的規(guī)格、型號、介質(zhì)流向、壓力等級、操縱桿位置及方向要求；安裝焊接閥門時，閥門不得關(guān)閉，且焊縫底層宜采用氬弧焊；安裝法蘭或螺紋連接的閥門時，閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)。4）閥門的操縱機構(gòu)及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計要求，在設(shè)計不明確的情況，其安裝應(yīng)以操作方便為目的，在操作平臺或地面上的閥門，離操作平臺或地面的高度應(yīng)為1000～1200mm(特殊情況除外)。⑷　管道的焊接① 管道焊接的準備在管道焊接之前要進行焊接工藝評定和焊工資格的確認工作，那些未經(jīng)焊接工藝評定的項目，應(yīng)按規(guī)范規(guī)定組織參加施工焊工和技術(shù)人員，會同技術(shù)部門進行焊接工藝評定工作。對參加工程施工而無施焊項目合格證的焊工應(yīng)在組織培訓，并經(jīng)考試合格取得合格證后方可施焊。焊接材料：管道焊接選用的焊絲焊條，在使用前必須具有質(zhì)量保證書或質(zhì)量合格證，且在保質(zhì)期內(nèi)。對于標識不明，出廠日期不明等質(zhì)量沒有明確保證的焊接材料，施工中禁止使用。焊條在使用前應(yīng)按規(guī)定進行烘干，并在使用過程中保持干燥；焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。② 焊接工藝1）原則上鋼質(zhì)管道按GB5023898規(guī)范要求進行施工，具體應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求。2）原則上，工藝管道對于管徑小于DN50或壁厚小于3mm的管道焊接采用氬弧焊；其他管道焊接采用手工電弧焊。不銹鋼管道氬弧焊焊接還需進行充氬保護。3）焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹、毛剌等清理干凈，且不得有裂紋，夾層等缺陷。4）焊口組對時，壁厚相同的管子、管件，其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不小于壁厚的10%，且不大于2mm；對于壁厚不相同的管子、管件，在組對前應(yīng)對厚壁端加工修整后方可組對焊接。5）管道焊接時，不允許在焊件表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材；為減少焊接變形和焊接應(yīng)力，在焊接時應(yīng)選擇合理的焊接順序；施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。6）除工藝或檢驗的特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。③ 不銹鋼管道的焊接1）不銹鋼管道焊接時應(yīng)選擇合適的焊接材料和焊接方法。2）焊接方法：對于DN≤50的管道選用手工鎢極氬弧焊焊接，對于DN50的管道采用氬電聯(lián)焊的焊接方法。3）不銹鋼管運輸和堆放時，應(yīng)與普通碳鋼分開，以免鐵銹等污染。4）為保證焊縫成分的穩(wěn)定，應(yīng)保證焊接工藝參數(shù)的穩(wěn)定性，以減少焊縫的熱敏感性。嚴格控制有害雜質(zhì)和盡量減少焊縫過熱，對于防止焊縫產(chǎn)生凝固裂紋非常有效。5）焊接時管內(nèi)應(yīng)充滿氬氣。6）焊后焊口需進行酸洗鈍化處理，酸洗鈍化后要用清水沖洗凈表面殘液。⑸ 焊縫檢驗① 焊縫在焊接完畢后立即去除渣皮、飛濺物；焊縫表面不得有氣孔、裂紋、夾渣等缺陷；，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%。② 當發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時，應(yīng)及時消除，消除后應(yīng)重新進行檢驗，直至合格。③ 角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。④ 焊縫余高、外壁錯邊量的允許偏差見下表：序號檢驗內(nèi)容允許偏差mm檢驗方法1焊縫余高≤1+,且≤3焊接檢驗尺檢查2外壁錯邊量≤,且≤2注：b為焊縫寬度，δ為管壁厚。⑤ 根據(jù)設(shè)計或規(guī)范要求進行無損檢測的焊縫，應(yīng)按規(guī)定比例和方法進行，焊縫缺陷等級的評定應(yīng)符合現(xiàn)行JB/T47302005《承壓設(shè)備無損檢測》或GB33232005《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》的規(guī)定。⑹ 管道試驗① 試驗前準備：管道安裝完畢后，應(yīng)由施工人員、質(zhì)檢員按設(shè)計要求進行一次全面徹底的清查核對工作，檢查內(nèi)容包括，工藝管道實物安裝工作是否按設(shè)計要求全部完成，所安裝的管道、管件、法蘭、閥門、墊片等是否符合設(shè)計要求的規(guī)格、型號、材質(zhì)、平面空間布置，有正反方向要求的閥門、過濾器等介質(zhì)流向是否與設(shè)計相符。對管道支吊架也按設(shè)計要求進行檢查。試驗前應(yīng)將不能參與試驗的設(shè)備、儀表、閥門、管件進行隔離，待試驗結(jié)束后再恢復。管道試驗前應(yīng)編制試驗方案，并經(jīng)有關(guān)單位和部門審查批準后方可進行管道系統(tǒng)試驗。② 壓力試驗壓力試驗的介質(zhì)為無腐蝕性和無雜質(zhì)的潔凈水，當所試驗的管道系統(tǒng)為奧氏體不銹鋼或所試驗的管道系統(tǒng)中含有奧氏體不銹鋼設(shè)備或管道時，水中的氯離子含量不超過25ppm。試壓前，對試壓所用的管件、閥門、儀表等要進行檢查和校驗，合格后方可使用。，～2倍，壓力表數(shù)量一般為兩塊，分別安置于管線兩端。對高差較大的則在高處再設(shè)壓力表，壓力表應(yīng)設(shè)在全程管線最高處。各種管道的試驗壓力(P)規(guī)定如下:管 道 種 類試驗壓力壓 力 管 道重 力 管 道試驗管道最高點加3米管道應(yīng)充滿水并在工作壓力至少放置24小時,然后用泵加壓水以達到規(guī)定的試驗壓力,并進一步加壓以維持該壓力不小于1小時,在這期間檢查管道的可見的滲漏點。如果是吸附材料的管道,那么該段時間延長,直到吸附作用消失。然后停止泵水,記錄試驗壓力下降10%的時間(T)然后再重新泵水,記下恢復到試驗壓力泵入的水量(Q),損失率應(yīng)用水量Q除以時間來算。 壓力管道試驗標準任何情況不允許發(fā)生可見滲漏,但對于各種管道和連接形式,以下數(shù)據(jù)是允許的。管道類型允許損失率鋼 管公稱內(nèi)徑每10毫米的管子,每100米長及每30米水壓下,每24小時的滲漏為“”升{這里“”為:；具有10%} 鋼筋混凝土管見JC625—1996《預應(yīng)力鋼筒混凝土管》管道系統(tǒng)試壓完畢后，應(yīng)及時填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。⑺ 管道系統(tǒng)吹掃沖洗管道在壓力試驗合格后，即可進行管道吹掃清洗，吹掃清洗管道前應(yīng)編制詳細的管道吹掃清洗方案。① 管線吹掃清洗前的準備工作：1）不允許吹掃的設(shè)備和管道應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離；2）吹掃前應(yīng)將管道相聯(lián)的儀表加以保護，重要的閥門、調(diào)節(jié)閥、安全閥、儀表、孔板等應(yīng)采取相應(yīng)的保護措施。3）檢查管道支吊架是否牢固可靠，必要時應(yīng)予以加固。4）吹掃拆除的零部件及臨時盲板