【文章內容簡介】 地 177。 25 水平管段 平直度 DN≤ 100 2L‰，≤ 50 DN＞ 100 3L‰，≤ 80 立 管 垂 直 度 5L‰，≤ 30 線錘、直尺檢查 成 排 管 道 間 距 15 拉線和直尺檢查 交叉管的外壁或絕熱層間距 20 ④ 與設備連接的管道 與傳動設備安裝的管道：安裝之前必須將管內清理干凈。安裝時，應從機器側開始，先安裝支架，管道閥門的重量和附 加力矩不得作用在設備上，在管道與設備連接之前應在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度與同軸度，其方法是用卡尺塞尺進行測量。管道系統(tǒng)與設備最終封閉聯(lián)接時，應在設備聯(lián)軸器上架百分表監(jiān)測，使管道安裝引起的設備對中誤差符合設備安裝要求。固定焊口應遠離設備。 與機器連接的管道及其支吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài) 下所有的螺栓應能有螺栓孔中順利通過；法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，應符合下表的規(guī)定： 機器轉速 (r/min) 平行偏差 (mm) 徑向偏差 (mm) 間 距 (mm) ＜ 3000 ≤ ≤ 墊片厚＋ 3000～ 6000 ≤ ≤ 墊片厚＋ ＞ 6000 ≤ ≤ 墊片厚＋ ⑤ 工程塑料管的安裝：應符合操作技術規(guī)程或設計的要求。 粘接連接的管道在施工中被切樣時，須將插口處倒角，銼成坡口后進行連接，切斷管材時，應保證斷口平整且垂直管軸線，坡口長度一般不小于 3mm，坡口厚度約管壁厚度的 1/3～ 1/2，坡口完畢后，應將殘屑消除干凈。 管材或管件在粘合前，應用棉紗或干布將承口內側和插口外側擦拭干凈。粘接前應試插一次，使插入深度 及配合情況符合要求，并在插入端表面劃出承口深度的標線。承插口涂刷粘接劑后，應立即找正方向將管端插入承口，用力擠壓，使管端插入深度至所劃標線，并保證承插接口的直度和接口位置正確。 承插接口連接完畢后，應及時將擠出的粘接劑擦拭干凈，粘接后，不得立即對接合部位強行加載，其靜置固化時間應滿足規(guī)范要求。 ⑥ 閥門的安裝 1）閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的 倍，試驗時間不得小于 5min，以殼體填料無滲漏不合格；密封面試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封不漏為合格。對于強度試驗不合格的閥門應進行修復。試驗合格的閥門， 應及時排盡內部積水，關閉進出口， 2）安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調，調壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于 3 次。調試合格后，填寫安全閥調試記錄，并進行標記。 3）閥門試驗合格后，在安裝管道的同時也應安裝管道上的閥門。在安裝前應按設計圖紙要求核對閥門的規(guī)格、型號、介質流向、壓力等級、操縱桿位置及方向要求；安裝焊接閥門時，閥門不得關閉，且焊縫底層宜采用氬弧焊；安裝法蘭或螺紋連接的閥門 時，閥門應處于關閉狀態(tài)。 4）閥門的操縱機構及傳動裝置應按設計要求，在設計不明確的情況，其安裝應以操作方便為目的 ，在操作平臺或地面上的閥門，離操作平臺或地面的高度應為 1000～1200mm(特殊情況除外 )。 ? 管道的焊接 ① 管道焊接的準備 在管道焊接之前要進行焊接工藝評定和焊工資格的確認工作，那些未經焊接工藝評定的項目，應按規(guī)范規(guī)定組織參加施工焊工和技術人員，會同技術部門進行焊接工藝評定工作。對參加工程施工而無施焊項目合格證的焊工應在組織培訓，并經考試合格取得合格證后方可施焊。 焊接材料：管道焊接選用的焊絲焊條，在使用前必須具有質量保證書或質量合格證，且在保質期內。對于標識不明，出廠日期不明等質量沒有明確保證的焊 接材料，施工中禁止使用。焊條在使用前應按規(guī)定進行烘干，并在使用過程中保持干燥；焊絲使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。 ② 焊接工藝 1）原則上鋼質管道按 GB5023898 規(guī)范要求進行施工，具體應符合設計圖紙要求。 2）原則上，工藝管道對于管徑小于 DN50 或壁厚小于 3mm 的管道焊接采用氬弧焊；其他管道焊接采用手工電弧焊。不銹鋼管道氬弧焊焊接還需進行充氬保護。 3）焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于 10mm 范圍內的油污、鐵銹、毛剌等清理干凈，且不得有裂紋，夾層等缺陷。 4）焊口組對時，壁厚相同的管子、管件 ，其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不小于壁厚的 10%，且不大于 2mm；對于壁厚不相同的管子、管件，在組對前應對厚壁端加工修整后方可組對焊接。 5）管道焊接時，不允許在焊件表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材；為減少焊接變形和焊接應力，在焊接時應選擇合理的焊接順序；施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。 6）除工藝或檢驗的特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表 面，確認無裂紋后，方 可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 ③ 不銹鋼管道的焊接 1）不銹鋼管道焊接時應選擇合適的焊接材料和焊接方法。 2）焊接方法：對于 DN≤ 50 的管道選用手工鎢極氬弧焊焊接，對于 DN50 的管道采用氬電聯(lián)焊的焊接方法。 3）不銹鋼管運輸和堆放時，應與普通碳鋼分開，以免鐵銹等污染。 4）為保證焊縫成分的穩(wěn)定，應保證焊接工藝參數(shù)的穩(wěn)定性，以減少焊縫的熱敏感性。嚴格控制有害雜質和盡量減少焊縫過熱，對于防止焊縫產生凝固裂紋非常有效。 5）焊接時管內應充滿氬氣。 6）焊后焊口需進行酸洗鈍化處理，酸洗鈍化后要用清水沖洗凈表面殘液。 ? 焊縫檢驗 ① 焊縫在焊接完畢后立即去除渣皮、飛濺物；焊縫表面不得有氣孔、裂紋、夾渣等缺陷；焊縫咬邊深度不應大于 ，連續(xù)咬邊長度不應大于 100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的 10%。 ② 當發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時，應及時消除，消除后應重新進行檢驗，直至合格。 ③ 角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。 ④ 焊縫余高、外壁錯邊量的允許偏差見下表： 序號 檢驗內容 允許偏差 mm 檢驗方法 1 焊縫余高 ≤ 1+,且≤ 3 焊接檢驗尺檢查 2 外壁錯邊量 ≤ ,且≤ 2 注： b 為焊縫寬 度，δ為管壁厚。 ⑤ 根據設計或規(guī)范要求進行無損檢測的焊縫，應按規(guī)定比例和方法進行，焊縫缺陷等級的評定應符合現(xiàn)行 JB/T47302020《承壓設備無損檢測》或 GB33232020《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》的規(guī)定。 ? 管道試驗 ① 試驗前準備：管道安裝完畢后，應由施工人員、質檢員按設計要求進行一次全面徹底的清查核對工作，檢查內容包括，工藝管道實物安裝工作是否按設計要求全部完成，所安裝的管道、管件、法蘭、閥門、墊片等是否符合設計要求的規(guī)格、型號、材質、 平面空間布置，有正反方向要求的閥門、過濾器等介質流 向是否與設計相符。對管道支吊架也按設計要求進行檢查。試驗前應將不能參與試驗的設備、儀表、閥門、管件進行隔離，待試驗結束后再恢復。 管道試驗前應編制試驗方案，并經有關單位和部門審查批準后方可進行管道系統(tǒng)試驗。 ② 壓力試驗 壓力試驗的介質為無腐蝕性和無雜質的潔凈水，當所試驗的管道系統(tǒng)為奧氏體不銹鋼或所試驗的管道系統(tǒng)中含有奧氏體不銹鋼設備或管道時，水中的氯離子含量不超過25ppm。試壓前，對試壓所用的管件、閥門、儀表等要進行檢查和校驗，合格后方可使用。試壓用壓力表的精度等級為 級，壓力表量程為試驗壓力的 ～ 2 倍，壓力表數(shù)量一般為兩塊，分別安置于管線兩端。對高差較大的則在高處再設壓力表，壓力表應設在全程管線最高處。 各種管道的試驗壓力 (P)規(guī)定如下 : 管 道 種 類 試驗壓力 壓 力 管 道 倍工作壓力 重 力 管 道 試驗管道最高點加 3 米 管道應充滿水并在工作壓力至少放置 24小時 ,然后用泵加壓水以達到規(guī)定的試驗壓力 ,并進一步加壓以維持該壓力不小于 1 小時 ,在這期間檢查管道的可見的滲漏點。如果是吸附材料的管道 ,那么該段時間延長 ,直到吸附作用消失。然后停止泵水 ,記錄試驗壓力下降 10%的時間 (T)然后 再重新泵水 ,記下恢復到試驗壓力泵入的水量 (Q),損失率應用水量 Q 除以時間來算。 壓力管道試驗標準 任何情況不允許發(fā)生可見滲漏 ,但對于各種管道和連接形式 ,以下數(shù)據是允許的。 管道類型 允許損失率 鋼 管 公稱內徑每 10 毫米的管子 ,每 100 米長及每 30 米水壓下 ,每 24小時的滲漏為“”升 {這里“”為 :對焊接管段 ；具有 10%