【文章內(nèi)容簡介】 地 177。 25 水平管段 平直度 DN≤ 100 2L‰，≤ 50 DN＞ 100 3L‰，≤ 80 立 管 垂 直 度 5L‰，≤ 30 線錘、直尺檢查 成 排 管 道 間 距 15 拉線和直尺檢查 交叉管的外壁或絕熱層間距 20 ④ 與設(shè)備連接的管道 與傳動設(shè)備安裝的管道：安裝之前必須將管內(nèi)清理干凈。安裝時(shí)，應(yīng)從機(jī)器側(cè)開始，先安裝支架，管道閥門的重量和附 加力矩不得作用在設(shè)備上，在管道與設(shè)備連接之前應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度與同軸度，其方法是用卡尺塞尺進(jìn)行測量。管道系統(tǒng)與設(shè)備最終封閉聯(lián)接時(shí)，應(yīng)在設(shè)備聯(lián)軸器上架百分表監(jiān)測，使管道安裝引起的設(shè)備對中誤差符合設(shè)備安裝要求。固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備。 與機(jī)器連接的管道及其支吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài) 下所有的螺栓應(yīng)能有螺栓孔中順利通過；法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，應(yīng)符合下表的規(guī)定： 機(jī)器轉(zhuǎn)速 (r/min) 平行偏差 (mm) 徑向偏差 (mm) 間 距 (mm) ＜ 3000 ≤ ≤ 墊片厚＋ 3000～ 6000 ≤ ≤ 墊片厚＋ ＞ 6000 ≤ ≤ 墊片厚＋ ⑤ 工程塑料管的安裝：應(yīng)符合操作技術(shù)規(guī)程或設(shè)計(jì)的要求。 粘接連接的管道在施工中被切樣時(shí)，須將插口處倒角，銼成坡口后進(jìn)行連接，切斷管材時(shí)，應(yīng)保證斷口平整且垂直管軸線，坡口長度一般不小于 3mm，坡口厚度約管壁厚度的 1/3～ 1/2，坡口完畢后，應(yīng)將殘屑消除干凈。 管材或管件在粘合前，應(yīng)用棉紗或干布將承口內(nèi)側(cè)和插口外側(cè)擦拭干凈。粘接前應(yīng)試插一次，使插入深度 及配合情況符合要求，并在插入端表面劃出承口深度的標(biāo)線。承插口涂刷粘接劑后，應(yīng)立即找正方向?qū)⒐芏瞬迦氤锌?，用力擠壓，使管端插入深度至所劃標(biāo)線，并保證承插接口的直度和接口位置正確。 承插接口連接完畢后，應(yīng)及時(shí)將擠出的粘接劑擦拭干凈，粘接后，不得立即對接合部位強(qiáng)行加載，其靜置固化時(shí)間應(yīng)滿足規(guī)范要求。 ⑥ 閥門的安裝 1）閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的 倍，試驗(yàn)時(shí)間不得小于 5min，以殼體填料無滲漏不合格；密封面試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封不漏為合格。對于強(qiáng)度試驗(yàn)不合格的閥門應(yīng)進(jìn)行修復(fù)。試驗(yàn)合格的閥門， 應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，關(guān)閉進(jìn)出口， 2）安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行試調(diào)，調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個(gè)安全閥啟閉試驗(yàn)不得少于 3 次。調(diào)試合格后，填寫安全閥調(diào)試記錄，并進(jìn)行標(biāo)記。 3）閥門試驗(yàn)合格后，在安裝管道的同時(shí)也應(yīng)安裝管道上的閥門。在安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙要求核對閥門的規(guī)格、型號、介質(zhì)流向、壓力等級、操縱桿位置及方向要求；安裝焊接閥門時(shí)，閥門不得關(guān)閉，且焊縫底層宜采用氬弧焊；安裝法蘭或螺紋連接的閥門 時(shí)，閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)。 4）閥門的操縱機(jī)構(gòu)及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計(jì)要求，在設(shè)計(jì)不明確的情況，其安裝應(yīng)以操作方便為目的 ，在操作平臺或地面上的閥門，離操作平臺或地面的高度應(yīng)為 1000～1200mm(特殊情況除外 )。 ? 管道的焊接 ① 管道焊接的準(zhǔn)備 在管道焊接之前要進(jìn)行焊接工藝評定和焊工資格的確認(rèn)工作，那些未經(jīng)焊接工藝評定的項(xiàng)目，應(yīng)按規(guī)范規(guī)定組織參加施工焊工和技術(shù)人員，會同技術(shù)部門進(jìn)行焊接工藝評定工作。對參加工程施工而無施焊項(xiàng)目合格證的焊工應(yīng)在組織培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格取得合格證后方可施焊。 焊接材料：管道焊接選用的焊絲焊條，在使用前必須具有質(zhì)量保證書或質(zhì)量合格證，且在保質(zhì)期內(nèi)。對于標(biāo)識不明，出廠日期不明等質(zhì)量沒有明確保證的焊 接材料，施工中禁止使用。焊條在使用前應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行烘干，并在使用過程中保持干燥；焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。 ② 焊接工藝 1）原則上鋼質(zhì)管道按 GB5023898 規(guī)范要求進(jìn)行施工，具體應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求。 2）原則上，工藝管道對于管徑小于 DN50 或壁厚小于 3mm 的管道焊接采用氬弧焊；其他管道焊接采用手工電弧焊。不銹鋼管道氬弧焊焊接還需進(jìn)行充氬保護(hù)。 3）焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于 10mm 范圍內(nèi)的油污、鐵銹、毛剌等清理干凈，且不得有裂紋，夾層等缺陷。 4）焊口組對時(shí)，壁厚相同的管子、管件 ，其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不小于壁厚的 10%，且不大于 2mm；對于壁厚不相同的管子、管件，在組對前應(yīng)對厚壁端加工修整后方可組對焊接。 5）管道焊接時(shí)，不允許在焊件表面引弧和試驗(yàn)電流，并防止電弧擦傷母材；為減少焊接變形和焊接應(yīng)力，在焊接時(shí)應(yīng)選擇合理的焊接順序；施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。 6）除工藝或檢驗(yàn)的特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表 面，確認(rèn)無裂紋后，方 可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 ③ 不銹鋼管道的焊接 1）不銹鋼管道焊接時(shí)應(yīng)選擇合適的焊接材料和焊接方法。 2）焊接方法：對于 DN≤ 50 的管道選用手工鎢極氬弧焊焊接，對于 DN50 的管道采用氬電聯(lián)焊的焊接方法。 3）不銹鋼管運(yùn)輸和堆放時(shí)，應(yīng)與普通碳鋼分開，以免鐵銹等污染。 4）為保證焊縫成分的穩(wěn)定，應(yīng)保證焊接工藝參數(shù)的穩(wěn)定性，以減少焊縫的熱敏感性。嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)和盡量減少焊縫過熱，對于防止焊縫產(chǎn)生凝固裂紋非常有效。 5）焊接時(shí)管內(nèi)應(yīng)充滿氬氣。 6）焊后焊口需進(jìn)行酸洗鈍化處理，酸洗鈍化后要用清水沖洗凈表面殘液。 ? 焊縫檢驗(yàn) ① 焊縫在焊接完畢后立即去除渣皮、飛濺物；焊縫表面不得有氣孔、裂紋、夾渣等缺陷；焊縫咬邊深度不應(yīng)大于 ，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于 100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的 10%。 ② 當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時(shí)，應(yīng)及時(shí)消除，消除后應(yīng)重新進(jìn)行檢驗(yàn)，直至合格。 ③ 角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 ④ 焊縫余高、外壁錯(cuò)邊量的允許偏差見下表： 序號 檢驗(yàn)內(nèi)容 允許偏差 mm 檢驗(yàn)方法 1 焊縫余高 ≤ 1+,且≤ 3 焊接檢驗(yàn)尺檢查 2 外壁錯(cuò)邊量 ≤ ,且≤ 2 注： b 為焊縫寬 度，δ為管壁厚。 ⑤ 根據(jù)設(shè)計(jì)或規(guī)范要求進(jìn)行無損檢測的焊縫，應(yīng)按規(guī)定比例和方法進(jìn)行，焊縫缺陷等級的評定應(yīng)符合現(xiàn)行 JB/T47302020《承壓設(shè)備無損檢測》或 GB33232020《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》的規(guī)定。 ? 管道試驗(yàn) ① 試驗(yàn)前準(zhǔn)備：管道安裝完畢后，應(yīng)由施工人員、質(zhì)檢員按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行一次全面徹底的清查核對工作，檢查內(nèi)容包括，工藝管道實(shí)物安裝工作是否按設(shè)計(jì)要求全部完成，所安裝的管道、管件、法蘭、閥門、墊片等是否符合設(shè)計(jì)要求的規(guī)格、型號、材質(zhì)、 平面空間布置，有正反方向要求的閥門、過濾器等介質(zhì)流 向是否與設(shè)計(jì)相符。對管道支吊架也按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行檢查。試驗(yàn)前應(yīng)將不能參與試驗(yàn)的設(shè)備、儀表、閥門、管件進(jìn)行隔離，待試驗(yàn)結(jié)束后再恢復(fù)。 管道試驗(yàn)前應(yīng)編制試驗(yàn)方案，并經(jīng)有關(guān)單位和部門審查批準(zhǔn)后方可進(jìn)行管道系統(tǒng)試驗(yàn)。 ② 壓力試驗(yàn) 壓力試驗(yàn)的介質(zhì)為無腐蝕性和無雜質(zhì)的潔凈水，當(dāng)所試驗(yàn)的管道系統(tǒng)為奧氏體不銹鋼或所試驗(yàn)的管道系統(tǒng)中含有奧氏體不銹鋼設(shè)備或管道時(shí)，水中的氯離子含量不超過25ppm。試壓前，對試壓所用的管件、閥門、儀表等要進(jìn)行檢查和校驗(yàn)，合格后方可使用。試壓用壓力表的精度等級為 級，壓力表量程為試驗(yàn)壓力的 ～ 2 倍，壓力表數(shù)量一般為兩塊，分別安置于管線兩端。對高差較大的則在高處再設(shè)壓力表，壓力表應(yīng)設(shè)在全程管線最高處。 各種管道的試驗(yàn)壓力 (P)規(guī)定如下 : 管 道 種 類 試驗(yàn)壓力 壓 力 管 道 倍工作壓力 重 力 管 道 試驗(yàn)管道最高點(diǎn)加 3 米 管道應(yīng)充滿水并在工作壓力至少放置 24小時(shí) ,然后用泵加壓水以達(dá)到規(guī)定的試驗(yàn)壓力 ,并進(jìn)一步加壓以維持該壓力不小于 1 小時(shí) ,在這期間檢查管道的可見的滲漏點(diǎn)。如果是吸附材料的管道 ,那么該段時(shí)間延長 ,直到吸附作用消失。然后停止泵水 ,記錄試驗(yàn)壓力下降 10%的時(shí)間 (T)然后 再重新泵水 ,記下恢復(fù)到試驗(yàn)壓力泵入的水量 (Q),損失率應(yīng)用水量 Q 除以時(shí)間來算。 壓力管道試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) 任何情況不允許發(fā)生可見滲漏 ,但對于各種管道和連接形式 ,以下數(shù)據(jù)是允許的。 管道類型 允許損失率 鋼 管 公稱內(nèi)徑每 10 毫米的管子 ,每 100 米長及每 30 米水壓下 ,每 24小時(shí)的滲漏為“”升 {這里“”為 :對焊接管段 ；具有 10%