【文章內(nèi)容簡介】 凝土澆筑大體積混凝土采用泵送工藝, 泵送過程中常會發(fā)生輸送管堵塞故障, 故提高混凝土的可泵性十分重要。須合理選擇泵送壓力, 泵管直徑, 輸送管線布置應合理。泵管上遮蓋濕麻袋, 并經(jīng)常淋水散熱?；炷林械纳笆辛己玫募壟? 粗骨料最大粒徑與輸送管徑之比宜為1: 3, 砂率宜在35%～42%之間, , 坍落度宜在15～18cm 之間。 (1)底板混凝土強度等級為C35P8微膨混凝土，底板板厚1700mm，單個底板澆筑方量為2500m3，長寬約30*40m，為避免出現(xiàn)施工冷縫，在施工時，將根據(jù)施工情況增加適當?shù)钠嚤门浜蠞仓?，同時將綜合考慮各項因素的影響，保證澆筑的連續(xù)性，確?；炷翝仓嬖诔跄案采w上新澆筑的混凝土，從而保證混凝土的施工質(zhì)量。(2)混凝土澆筑前應對混凝土接觸面先行潤濕，對補償收縮混凝土下的墊層或相鄰其它已澆筑的混凝土應在澆筑前12h進行灑水濕潤。(3)混凝土澆筑的分層厚度為50cm，分層厚度用標尺控制，標尺按照混凝土的分層厚度預先在標尺上刷上不同顏色的油漆以確定分層厚度。標尺用162。25鋼筋制作，長度3m～６ｍ，刷上不同顏色的油漆以確定分層厚度，見下圖?；炷练謱訚仓顺邼仓r由專人負責，隨時控制好混凝土澆筑的分層厚度。當承臺混凝土澆筑到底板底標高后，才開始從西向東澆筑底板混凝土，但同時應在承臺混凝土初凝前澆筑。(4)根據(jù)澆筑大體積混凝土部位和構(gòu)件尺寸的特點，經(jīng)分析研究決定采取整體分層連續(xù)澆筑施工，逐層循環(huán)澆筑到頂。減少混凝土輸送管道拆除、沖洗和接長的次數(shù)，提高混凝土泵送效率，保證上、下層接縫。 混凝土的振搗混凝土拌合料在攪拌、澆筑入模后，必須振動搗固，密實成型，結(jié)構(gòu)密實，使拌合料的顆粒之間以不同的震動加速度發(fā)生液化，破壞初始顆粒之間不穩(wěn)定平衡狀態(tài)，骨料顆粒依靠自重達到穩(wěn)定位置，游離水分擠壓上升，氣泡逸出表面，混凝土最終逐漸達到密實狀態(tài)。從而大大提高混凝土結(jié)構(gòu)耐久性。（1）澆筑時，每條泵管配備足夠的振搗棒。使混凝土自然緩慢流動，然后全面振搗。根據(jù)混凝土泵送時自然形成的坡度，在每個澆筑層的前后布置兩道振動器。第一道布置在混凝土卸料點，解決上部混凝土的振實，由于底部鋼筋間距較密，第二道布置在混凝土坡角處，解決下部混凝土的密實，隨著混凝土澆筑工作的向前推進，振動器相應跟上，保證整個高度混凝土的質(zhì)量。(2)振搗棒插入混凝土的深度以進入下一層混凝土 50～100mm 為宜，消除兩層之間接縫，在振搗上層混凝土時，要在下層混凝土初凝之前進行。可在振搗棒距端部 500mm 處綁紅皮筋作為深度標記。(3) 振搗過程中應將振搗棒上、下來回抽動 50～100mm，以使上、下震動均勻。每點振搗時間一般為 20～30 秒，使混凝土表面不顯著沉降，不出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為止。每個流水段應設專人指揮振搗工作，嚴防漏振、過振造成混凝土不密實、離析的現(xiàn)象產(chǎn)生。防止先將表面混凝土振實而與下面混凝土發(fā)生分層、離析現(xiàn)象，填滿振搗棒抽出時造成的空洞。(4)振搗器插點要均勻排列，采用“行列式”或“交錯式”的次序移動。不應混用，避免漏振。振動器移動間距為 500mm。行列式 交錯式(5)插入式振搗器操作要點是：“直上直下，快插慢拔；插點要均勻，切勿漏點插；上下要振動，層層要扣搭；時間掌握好，密實質(zhì)量佳?！?6) 振搗時應避免碰撞鋼筋、模板、芯管、吊環(huán)、預埋件等。(7) 由于混凝土坍落度比較大，會在表面鋼筋下部產(chǎn)生水分，或在表層鋼筋上部的混凝土產(chǎn)生細小裂縫。為了防止出現(xiàn)這種裂縫，混凝土澆筑完畢后3～4h在混凝土接近初凝之前二次振搗、抹壓消除混凝土早期塑性變形。壓面表面用木抹子抹壓，并拉毛。對于設備層和管廊的底板上表面因不再作地面，應對設備間和管廊地面需要做壓面趕光處理。 泌水處理混凝土拌合物澆筑之后到開始凝結(jié)期間，由于骨料和水泥漿下沉，水分上升，在已澆筑混凝土表面析出水分，形成泌水，使混凝土表面拌合物的含水量增加，產(chǎn)生大量浮漿，硬化后使面層混凝土強度低于內(nèi)部的混凝土強度，并產(chǎn)生大量容易剝落的“粉塵”，混凝土在采用分層施工澆筑工藝時，必須清除泌水和浮漿，否則會嚴重影響上下層混凝土之間粘結(jié)能力。影響鋼筋和混凝土握裹強度，產(chǎn)生裂縫。大體積混凝土基礎底板在澆灌振動過程中，可能會產(chǎn)生大量的泌水，由于混凝土為一個大坡面，泌水沿坡面流至坑底，隨著混凝土澆筑向前滲移，最終集中在基坑頂端排除。當混凝土大坡面的坡角接近頂端模板時，改變澆灌方向，從頂端往回澆灌，與原斜坡相交成一個集水坑，并有意識的加強兩側(cè)模板處的混凝土澆筑速度，使泌水逐步在中間縮小成水潭，使最后一部分泌水匯集在上表面，派專人隨時將積水清除，并用掃帚將混凝土表面浮漿清除。不斷排除大量泌水，有利于提高混凝土質(zhì)量和抗裂性能。 混凝土表面的處理澆筑前水準儀抄平，用紅色膠帶紙粘帖或用紅油漆標志在墻柱鋼筋上，混凝土找平時拉線控制，采用自制標桿逐點測量，鋁合金刮尺找平標高?；A底板大體積混凝土澆筑施工中，其表面水泥漿較厚，為提高混凝土表面的抗裂性，在混凝土澆筑到底板頂標高后要認真處理，初步按標高用鋁合金刮尺刮平混凝土表面，待混凝土收水后，再用木抹子搓平34次，以閉合收水裂縫，然后砌隔水槽進行保溫保濕養(yǎng)護。第三章 質(zhì)量控制措施第一節(jié) 鋼筋支架質(zhì)量控制措施兩層鋼筋之間間距控制采用馬凳鐵，為保證上部鋼筋的保護層厚度，應控制好馬凳鐵的有效高度（馬凳鐵高度=板厚保護層厚度上下鐵疊加厚度），馬凳鐵采用鋼筋制作，鋼筋直徑要求車庫500、550厚部分為16 mm，積水井等較深處為25mm；主樓1700mm厚大筏板及電梯坑等一律采用鋼筋直徑25mm的鋼筋；馬凳鐵間距1000mm，馬凳鐵下腳長度必須保證能同時放置于下鐵的兩根鋼筋上，不得直接接觸模板，放置馬凳時，馬凳與下鐵綁扎牢固，保護層墊塊墊在馬凳兩腳與下層筋交叉處。為保證上層鋼筋的平整度，下層鋼筋在綁扎上層鋼筋前必須先墊好墊塊并滿足設計要求，如果底板底混凝土墊層不平，應重新測量標高并拉線校平下層鋼筋。馬凳鐵制作應按板厚不同分開制作分開堆放并標識，電梯坑、積水坑等部分根據(jù)現(xiàn)場實際情況實量制作并配套使用，不得將不同板厚馬凳鐵混用，特別是板厚500和550的馬凳鐵不得混用。1700厚底板滿堂鋼管鋼筋支架搭設時，應先在每個房間四邊臨時支設立桿和大橫桿，在四角立桿上抄標高，根據(jù)標高調(diào)整大橫桿高度，再拉線布置房間中間部分立桿及橫桿，搭設完成后應組織驗收，合格后方可安裝上層鋼筋。滿堂鋼管鋼筋支架上不得大量堆放鋼筋，鋼筋吊運至使用部位時應設專人分攤分散，并保證隨吊隨安裝完板面鋼筋；板面鋼筋安裝完成吊轉(zhuǎn)墻柱插筋時，鋼筋網(wǎng)片上不得大量堆放鋼筋，鋼筋吊運至使用部位時應設專人分攤分散，并保證隨吊隨安裝完墻柱鋼筋；滿堂鋼管支架橫桿范圍內(nèi)馬凳鐵安裝完畢并墊實綁焊牢后，方可逐步拆除滿堂鋼管支架，如果拆除過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋網(wǎng)片下落，應重新頂撐抬高檢查符合要求后方