【文章內容簡介】 如果在焊后立即進行消除應力處理，則可不必進行消氫熱處理。 ~。其目的是為了降低焊接殘余應力或保持結構尺寸的穩(wěn)定性，主要針對承受較大拉應力的厚板焊縫、承受疲勞應力的厚板或節(jié)點復雜、焊接密集的重要受力構件；局部消應力熱處理通常用于重要焊接接頭的應力消減。振動消應力處理雖然能達到消減一定應力的目的，但其效果目前學術界還難以準確界定。如果為了穩(wěn)定結構尺寸，采用振動消應力法對構件進行整體處理既方便又經濟。 某些調質鋼、含釩鋼和耐大氣腐蝕（耐候鋼）進行消應力處理后，其顯微組織可能發(fā)生不良變化，焊縫金屬或熱影響區(qū)的力學性能會產生惡化，甚至會產生裂紋，應慎重選擇小應力處理。 此外，還要考慮消除應力處理后可能引起構件變形。 、引出板和襯墊 ~。 采用的引弧板、息弧板或襯墊板所用鋼材應對焊縫金屬性能不產生顯著影響，不要求與母材材質相同，但強度等級不應高于母材，焊接性不應比所焊母材差。 為確保焊縫的完整性，規(guī)定了引弧板、引出板的長度；為防止燒穿，規(guī)定了鋼襯板的厚度，并要求在全焊縫長度內連續(xù)或采用熔透焊拼接，以避免未焊的I對接接頭形成嚴重缺口導致焊縫中橫向裂紋并延伸和擴展到母材中。 采用銅塊和陶瓷作為襯墊主要目的是強制焊縫成形（巴特勒10mm板無坡口一次成型，焊接效率高），同時防止燒穿，在大熱輸入焊接或在狹小的空間結構焊接（如全熔透鋼管）中經常使用，但要注意的是，不得將銅和陶瓷熔入焊縫（銅脆、渣），以免影響焊縫內部質量。 . 、實心焊絲氣體保護焊、藥芯焊絲氣體保護焊和埋弧焊（SAW）焊接方法，每一道焊縫的寬深比不應小于1：1。 焊道形狀是影響焊縫裂紋的重要因素。由于母材的冷卻作用，熔融的焊縫金屬凝固沿母材金屬的邊緣開始，并向中部發(fā)展直至完成這一過程，最后凝固的液態(tài)金屬位于通過焊縫中心線的平面內。如果焊縫深度大于其表面寬度，則在焊縫中心凝固前，焊縫表面可能凝固，此時作用于仍然熱的、半液態(tài)的焊縫中央或心部的收縮力會導致焊縫中心裂紋并使其擴展而貫穿焊縫縱向長度。 ，以降低焊縫金屬或熱影響區(qū)產生裂紋的可能性，同時與較薄的連接件（厚度）保持合理的比例。如果最小角焊縫尺寸大于設計尺寸，應按本條規(guī)定的最小角焊縫尺寸執(zhí)行。 、最大填充焊道厚度、最大單道角焊縫尺寸和最大單道焊焊層寬度，主要目的是為了在焊接過程中確保焊接的可操作性和焊縫質量的穩(wěn)定。實踐證明，超出上述限制進行焊接操作，對焊接的外觀質量和內部質量都會產生不利影響。施工單位應按本條規(guī)定嚴格執(zhí)行。 ~，但有時對焊接變形控制的同時會造成結構焊接應力和焊接裂紋傾向增大，因此應采取合理的焊接工藝措施、裝焊順序、平衡焊接熱輸入等方法控制焊接變形，避免采用剛性固定或強制措施控制焊接變形。本條給出的一些方法，是實踐經驗的總結，可根據(jù)實際結構情況合理采用，對控制構件的焊接變形是十分有效的。 、返修有局部和整體之分。無論哪一種返修，返修要采取有效手段和方法，爭取一次成功。因為對同一部位多次進行返修，會造成母材的熱應向區(qū)的熱應變脆化，對結構的安全有不利影響。（止裂、定位、返修次數(shù)） ~，但所采用的加熱溫度應避免引起鋼的性能發(fā)生變化。本條規(guī)定的最高矯正溫度是為了防止材質發(fā)生變化。在一定溫度之上避免急冷，是為了防止淬硬組織的產生。 . 、夾渣，同時要嚴格控制電流大小（控制開挖深度、重要焊縫開止裂孔、挖后打磨、表面探傷） 、。因此臨時焊要求與正式焊采用相同的焊接工藝。對于Q4Q460等級的鋼材或厚度大于40mm的低合金鋼，臨時焊縫去除后應采用磁粉或著色方法檢測，以確保母材中無缺陷殘留。 ，由于焊接引弧熱量不足和迅速冷卻，可能導致母材的硬化，形成弧坑裂紋和氣孔，成為導致結構破壞的潛在裂紋源。施工中要避免這種現(xiàn)象產生。 ~。電渣焊是利用電阻熱對焊絲熔化建立熔池，再利用熔池的電阻熱對填充焊絲和接頭母材進行熔化而形成焊接接頭。調節(jié)焊接工藝參數(shù)和焊劑填加量以建立合適大小的熔池是確保電渣焊焊縫質量的關鍵。 電渣焊的焊接熱量較大，引弧時為了防止引弧塊被熔化而造成熔池建立失敗，一般采用銅制引弧息弧塊，且規(guī)定其長度不小于100mm。規(guī)定引弧槽的截面與接頭的截面大致相同，主要考慮到在引弧槽中建立的熔池轉換到正式接頭時，如果截面積相差較大，將造成正式接頭的熔合不良或襯板燒穿，導致電渣焊失敗。 為了避免電渣焊時焊縫產生裂紋和縮孔，應采用脫氧元素含量充分且S、P含量較低的焊絲。 為了使焊縫金屬與接頭的坡口面完全熔合，必須在積累了足夠的熱量狀態(tài)下開始焊接。如果焊接過程因故中斷，熔渣或熔池開始凝固，可重新引弧焊接直至焊縫完成，但應對焊縫重新焊接處的上、下兩端各150mm范圍內進行超聲波檢測，并對停弧位置進行記錄。 焊接檢驗 ：自檢（可自己單位、也可委托）、監(jiān)檢（業(yè)主或業(yè)主代表委托第三方有資質單位） ：焊前、焊中、焊后 焊前——人員、材料、文件、設備、輔件 焊中——焊接參數(shù)、焊接順序、清根、多道焊中的焊層、焊道布置 焊后——外觀成形、幾何尺寸、無損檢測、焊接記錄及檢驗報告 。 ： 焊縫處數(shù)的計算方法：工廠制作焊縫長度不大于1000mm時，每條焊縫應為1處；長度大于1000mm時，以1000mm為基準，每增加300mm焊縫數(shù)量應增加1處；現(xiàn)場安裝焊縫每條焊縫為1處。 確定檢驗批： （1）、制作焊縫以同一工區(qū)（車間）按300~600處的焊縫數(shù)量組成檢驗批；多層框架結構可以每節(jié)柱的所有構件組成檢驗批； （2）、安裝焊縫以區(qū)段組成檢驗批：多層框架結構以每層（節(jié)）的焊縫組成檢驗批。 抽樣檢驗除設計規(guī)定外應隨機取樣，且取樣中應覆蓋到該批焊縫中所包含的所有鋼材類別、焊接位置和焊接方法。 ： 焊縫應冷卻到環(huán)境溫度進行外觀檢測。 外觀檢測一般用目測，也可借助光線、放大鏡、測量量具（焊尺、鋼尺、卡規(guī)等）、MT、PT等。 栓釘打彎抽樣檢查合格標準：當栓釘彎曲30?時，焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋，檢查數(shù)量應不小于栓釘總數(shù)的1%且不少于10個。 電渣焊、氣電立焊接頭的焊縫外觀成形應光滑，不得有未熔合、裂紋等缺陷；當板厚小于30mm時，壓痕；板厚不小于30mm時，壓痕、。 。 ：A、B、C級檢驗。 （合理的驗收）： 抽樣檢驗的焊縫數(shù)不合格率小于2%時，該批驗收為合格。 抽樣檢驗的焊縫數(shù)不合格率大于5%時，該批驗收為不合格。 抽樣檢驗的焊縫數(shù)不合格率2%~5%時，應加倍抽查，且必須在原不合格部位兩側的焊縫延長線各增加一處，在所有抽檢焊縫中不合格率不大于3%時，該批驗收為合格，大于3%時，該批驗收為不合格。 批量驗收不合格時，應對該批余下的全部焊縫進行檢驗； 檢驗發(fā)現(xiàn)1處裂紋缺陷時，應加倍抽查，在加倍抽查焊縫中未再檢測出裂紋缺陷時該批驗收合格；檢驗發(fā)現(xiàn)多余1處裂紋缺陷或加倍抽查又發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷時，該批驗收不合格，應對該批余下焊縫的全數(shù)進行檢查。 ： 對接與角接組合焊縫 ： 檢測時機：III、IV類鋼材及焊接難度等級為C、D級時，應在焊后24小時進行；鋼材標稱屈服強度不小于690MPa或供貨狀態(tài)為調質狀態(tài)時，應在焊后48小時進行（防止延遲裂紋——寶冶鋼構）。 全焊透焊縫的檢驗規(guī)定： 1）1級焊縫100%檢測（等級不低于BII級） 2）2級焊縫20%（等級不低于BIII級） 3級焊縫根據(jù)設計要求進行相關檢測。 檢驗靈敏度厚度（mm）判廢線（dB）定量線（dB）評定線（dB）~150mmΦ340Φ406Φ414注：該靈敏度與國標有差異（國標B級靈敏度如下）厚度（mm）判廢線（dB）定量線（dB）評定線（dB）≥8mmΦ3404Φ4010Φ416 缺陷評定等級評定等級 檢 驗 等 級ABC 板 厚 t（mm）~50~150~150I2t/3。最小8mmt/3。最小6mm最大40mmt/3。最小6mm最大40mm II3t/4。最小8mm2t/3。最小8mm最大70mm2t/3。最小8mm最大50mmIIIt。最小16mm3t/4。最小12mm最大90mm3t/4。最小12mm最大75mmIV 超過III級者 ~8mm范圍時，超聲技術參數(shù)按JG/T2032007《鋼結構超聲波探傷及質量分級》執(zhí)行。（與以上判定有矛盾） 焊接球節(jié)點網架、螺栓球節(jié)點網架及圓管T、K、Y節(jié)點焊縫檢測按JG/T2032007《鋼結構超聲波探傷及質量分級》執(zhí)行。 還應按附錄C進行焊縫焊透寬度、焊縫偏移檢測。 對超聲檢測結果有異議時，可采用射線檢測驗證。 對十字形、T形、角接接頭坡口處的翼緣板，進行層狀撕裂檢測。 超聲檢測標準應符合GB/T11345 〈鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級〉。 ，1級焊縫BII級驗收，2級焊縫B3級驗收。 ： 設計有要求 外觀檢測發(fā)現(xiàn)有裂紋時，應對該批中同類焊縫進行100%檢測 外觀檢測懷疑有裂紋時，應對懷疑部位進行表面檢測 檢測人員認為有必要時 表面檢測方法：鐵磁性材料用MT、非鐵磁性材料用PT。 ~〈無損檢測 焊縫磁粉檢測〉；PT檢測標準〈無損檢測 焊縫滲透檢測〉 ~《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB10212及《公路橋涵施工技術規(guī)范》JTB/TF50的內容，只是增加了MT和PT作為檢測表面缺陷的手段（因為承受疲勞載荷的焊縫表面缺陷具有更大的危害性）。 超聲波檢測無論2級焊縫均作100%檢