【文章內(nèi)容簡介】 基礎上時， 對流段爐殼和框架鋼結(jié)構的施工技術要求應符合本規(guī)程 條的規(guī)定 。 對流段位于輻射段 （ 過渡段 ） 上部時，對流段爐殼和框架鋼結(jié)構安裝前應測量輻射段 （ 過渡段 ）頂部與對流段連接平面的標高、水平度和平面尺寸。 對流段立柱與輻射段連接處應在找正后進行焊接。鋼結(jié)構各節(jié)點焊接后，拆除吊裝臨時加固件。 彎頭箱蓋板應進行預組裝并符合裝配要求。 對流段鋼結(jié)構安裝后的尺寸偏差應符合 SH/T 3506的規(guī)定。 對流段鋼結(jié)構和管束安裝 對流段 爐殼、框架 鋼結(jié)構和管束 分別 進行安裝 時，應先安 裝對流段 爐殼 ，再安裝對流段 框架鋼結(jié)構和 管束。 對流段爐殼和框架鋼結(jié)構采取片狀或 箱形結(jié)構方式安裝時，應根據(jù)吊裝能力進行分段預制。垂直排列的對流段，每段側(cè)墻板安裝后，應在對流段管束就位和墻板襯里完畢后，再安裝上一段側(cè)墻板。 爐墻板安裝前應復查幾何尺寸及變形情況 ， 并記錄。 分段吊裝后，對流室兩排立柱之間的橫梁用螺栓臨時固定并找正。安裝對流段管束及集煙罩時先拆除橫梁，待對流段管束安裝后再重新安裝，并用螺栓連接和焊接。 側(cè)墻板上的管板支架 安裝應符合設計文件要求。 有吹灰器的對流室墻板，吹灰器孔應在墻板預制和襯里施工時預留，并控制吹灰器前 、 后支撐孔的同心度，使其符合 設計文件 要求。 對流室構件之間采用高溫密封膠和陶纖毯密封時，其厚度 及陶纖毯 摺 數(shù) 應符合設計 文件 要求，陶纖毯對接縫處應采用迷宮式連接。 管束吊裝前按照設計文件要求調(diào)整管板位置， 核對管板和隔板的托架間距及水平度 并符合設計文件的要求， 然后 進行臨時固定。 管束吊裝前應進行下列檢查： a) 管束之間的尺寸符合設計文件的要求； b) 焊縫 、 管外壁及管口無缺陷 和損傷。 按順序安裝對流管束，并核對管束方位。 對流段管束應使用專用工具（平衡梁）進行吊裝，就位后應檢查管板位置和進出口管的管口方位。 以端部管板為基準調(diào)整爐管與管板的相對位置，使之符合設計文件要求。 然后擰緊管板與支架上的連接螺栓。 對流段爐殼和管束的模塊式安裝 對流段墻板、耐火襯里和對流段管束組件在地面分段預裝成模塊時， 施工程序和要求應符合下列規(guī)定： a) 墻板應在襯里前進行加固，然后進行錨固件焊接、管板托架和滑動支架安裝和耐火襯里 施工； SH/T 3511— 2020 7 b) 組對時應 采用組對架、定位板等方法保證組對精度。放置組對架時應避開管板位置，各組組對架的上平面應處于同一標高，其偏差值不應大于 3mm； c) 耐火襯里層達到養(yǎng)護期后方可吊裝爐墻板； d) 管束組件和墻板組對時，墻板上的管板支座頂部標高應低于管束管板底部標高 5mm～ 10mm；然后調(diào)整兩側(cè)墻板使角鋼滑道與管板對中，并緩慢平移至限位板處，最后用鋼楔調(diào)整墻板標高并臨時加固； e) 調(diào)整模塊的整體尺寸，合格后在頂部對模塊進行臨時加固，臨時加固構件與模塊應用螺栓連接； f) 檢查各管板的安裝位置 ，并調(diào)整各管板的熱膨脹間隙使其符合設計文件要求 ； 最后安裝兩端彎頭箱蓋板； g) 核對對流段每個模塊的管口方位，并對管束進行吹掃和封閉。 對流段墻板、耐火襯里和對流段管子、管板在地面分段預裝成模塊時， 施工程序和要求應符合下列規(guī)定： a) 將墻板、錨固件、管板托架和滑動支架按本規(guī)程 a） 項 要求進行加固、組對和焊接，然后進行墻板耐火襯里； b) 將已襯里完畢并達到強度的兩面?zhèn)葔Π骞潭ㄔ诮M裝平臺上，然后安裝中間管板和端管板，并調(diào)整到設計位置； c) 在中間管板、端管板與滑道之間的間隙 部分按設計文件的要求填充耐火材料； d) 將管子、急彎彎頭按設計尺寸預先組對、焊接成單根組件并進行焊縫射線檢測和通球試驗，然后將預制好的同一排單根組件從兩端穿入管板中，找正位置，再進行其余彎頭與爐管的組對和焊接； e) 每焊完一排爐管即進行射線檢測，合格后進行下一排爐管焊接； f) 需要熱處理的爐管應在整組管束焊接完成并無損檢測合格后進行； g) 對組裝好的管束組件進行全面檢查，合格后進行水壓試驗、吹掃和封閉； h) 安裝彎頭箱； i) 對模塊進行吊裝前的加固。 對流段模塊吊裝應符 合下列規(guī)定： a) 垂直排列的對流室模塊應在主框架結(jié)構、輻射段和過渡段結(jié)構安裝完畢后自下而上進行吊裝，但影響吊裝作業(yè)的部分橫梁應暫時不裝； b) 直接安裝在輻射段 （ 過渡段 ） 立柱上的對流段，應在吊裝前測量與對流段立柱連接的輻射段 （ 過渡段 ） 立柱的頂部標高及縱向、橫向距離，并與對流段爐管支承鋼結(jié)構的立柱縱向、橫向距離進行校對； c) 吊裝前應按施工方案做好吊裝準備工作，模塊應用專用工具 （ 平衡梁 ） 進行吊裝； d) 每組模塊吊裝就位并找正合格后，應及時安裝 并固定與之相關聯(lián)的框架鋼結(jié)構和集煙罩 ，然后再吊裝下組模 塊。 對流室每組模塊吊裝就位后，應進行下列檢查和調(diào)整： a) 檢查縱向和橫向水平度、立柱垂直度及每組模塊立柱頂部的間距； b) 調(diào)整各組爐管管端位置和尺寸，使其符合跨接管的安裝要求； c) 就位檢查合格后應及時將模塊分界面處的連接螺栓緊固 ， 若模塊分界面除螺栓連接外還有焊 接要求時，應及時焊接。 9 集煙罩、煙囪、豬尾管箱安裝 集煙罩 、煙道、煙囪及豬尾管箱板應先 在制作平臺上 進行預組裝 ，其幾何尺寸應符合設計文件的 要求， 合格后 進行襯里和涂漆。 SH/T 3511— 2020 8 襯完耐火 （ 隔熱 ） 材料的構件應 采取防雨、防潮措施。煙道安裝后應及時封閉上部端口。 構件吊裝應在襯里層達到一定強度后進行。吊裝時應防止損壞襯里。 煙囪安裝前應檢查、調(diào)整煙囪支撐梁的水平度，其偏差應小于梁長的 。 煙囪吊裝就位后應及時找正。煙囪的垂直度應以兩個互為直角的方向進行測量，其上下兩個測點的測量值允許偏差為高度的 ，且不大于 10mm。 轉(zhuǎn)化爐豬尾管箱的耐火襯里應在安裝前施工。豬尾管箱的安裝程序應根據(jù)豬尾管、集氣管及其支承懸吊系統(tǒng)的結(jié)構和布置合理安排。 10 筑 爐 一般規(guī)定 筑爐工程的施工，除符合 SH 3534 的規(guī)定外，尚應符合本規(guī)程的規(guī)定。 筑爐工程開工前，應對爐體結(jié)構、密封及附屬設施檢查驗收，對爐管采取保護措施，并拆除影響筑爐施工的臨時設施。驗收合格應辦理交接手續(xù)。 筑爐材料的運輸、儲存及施工過程中應采取防雨、防潮措施，不同材料應分區(qū) 存放 。 定型耐火隔熱制品應采用機械磨削加工，必要時應進行預砌筑。 爐墻與爐頂結(jié)合處，爐墻應留出一段待爐頂完成后襯砌，同時留出膨脹縫。 耐火泥漿、耐火隔熱澆注料 （ 以下簡稱澆注料 ） 使用應符合下列規(guī)定： a) 施工中攪拌和養(yǎng)護用水應是清潔水； b) 拌和應采用強制式攪拌機。拌和或儲存不同材料時，攪拌機、存料器具使用前應清理干凈； c) 攪拌好的澆注料應在初凝之前澆注完，每層澆注高度不宜大于 300mm， 施工間歇超過初凝時間時，應按施工縫要求處理； d) 砌筑不同材質(zhì)的磚砌體應使用配套的泥漿； e) 燃燒器磚、看火孔磚砌筑前，應對預焊件進行檢查確認，并按預砌筑確定各部位的順序砌筑。 吊裝已襯里的構件時，襯里材 料的強度應大于設計強度的 70% ，并應采取防變形加固措施。 輻射室筑爐 輻射室耐火磚砌筑應符合下列要求： a) 爐墻隔熱板粘貼應以托磚板分段、相互錯縫擠緊，開孔斷開部位不得有缺損； b) 砌筑前，應檢查托磚板固定螺栓的數(shù)量和緊固程度，不得有松動或短缺現(xiàn)象 ； 兩托磚板之間宜連續(xù)砌完 ； 托磚板與磚之間可用一層軟紙隔開，但不得涂抹泥漿； c) 側(cè)墻燃燒器和看火孔砌筑應符合下列要求： 1) 支掛件不得有扭曲； 2) 應進行預砌筑，并對磚進行編號； 3) 隔熱板應與爐殼整體統(tǒng)籌粘貼 ； 4) 正式砌筑應先砌下部，并在泥漿凝固后再砌筑兩側(cè)和上部； 5) 耐火磚應與支架連接牢固、雙面掛漿，磚間不應有空隙； 6) 燃燒器和 看火 孔磚的中心允許偏差應為 177。 5mm； d) 爐底和爐底導槽的耐火磚砌筑應符合下列要求： 1) 核對爐底燃燒器磚的型號并預砌、編號，砌筑后 在 燃燒器磚周圍包扎耐火纖維毯，并用塑料薄膜包裹固定； 2) 按照設計 文件 規(guī)定的膨脹縫和燃燒器位置預砌爐底磚，確定加工磚的位置和尺寸； 3) 砌筑爐底導槽前應先檢查輻射段爐管導向座的位置并清理干凈，后砌筑導槽的底及墻； 4) 分層砌筑隔熱層和耐火層，并及時在膨脹縫內(nèi)填塞耐火纖維毯 ，且 磚層之間的膨脹縫應錯開； SH/T 3511— 2020 9 e) 底部護管短墻應在爐管安裝調(diào)整后干砌； f) 轉(zhuǎn)化爐煙道底部，宜在煙道墻及蓋板完成后砌筑。 不同品種的爐底澆注料應分層澆注，每層經(jīng) 24h 養(yǎng)護并達到強度后再澆注次層。面層應搗實拍平，孔洞和管座周圍應抹成 45176。斜坡。 耐火纖維模塊 （ 以下簡稱“模塊” ） 安裝應符合下列步驟和要求： a) 安裝燃燒器磚和視孔磚； b) 鋪襯隔熱層，安裝爐墻、爐頂模塊； c) 模塊安裝時，應將模塊的導向管對 準錨固螺栓，模塊貼近隔熱層后用特制扳手將螺母沿導向管送入、旋緊 ； 每排模塊安裝完畢后，應檢查、調(diào)整間隙和方向，使排列整齊、表面平整； d) 爐墻模塊安裝應符合下列要求： 1) 安裝應自下而上逐排進行，每排均應由爐墻中線向兩側(cè)進行； 2) 模塊的排與排之間，模塊與燃燒器、視孔之間及模塊與其 他 耐火磚、澆筑料之間均應鋪填耐火纖維毯； 3) 安裝過程中應嚴格控制端墻、側(cè)墻、爐頂、橫跨段 及 貫穿柱 等 交接 部位的銜接； e) 爐頂模塊安裝應符合下列要求： 1) 中間密封蓋板處的模塊安裝前，爐管應調(diào)整到規(guī)定位置， 支承懸吊系統(tǒng)應調(diào)整完畢，爐管保溫應完成，且應與爐頂襯里同時進行； 2) 中間蓋板之間的縫隙應在蓋板安裝過程中及時鋪填耐火纖維折毯； 3) 模塊應根據(jù)爐管和吊板的實際位置和尺寸切出相應的導槽后安裝； 4) 加工切割不規(guī)則模塊時，應保證邊角平直，并不得損壞模塊骨架； 5) 模塊宜沿四周向中間逐塊逐排安裝，爐頂與爐墻拐角處應先安裝爐頂模塊，后安裝爐墻最后兩排模塊； 6) 模塊與模塊、爐管之間的間隙應夾塞耐火纖維折毯，并將折毯用門型釘固定在已安裝的模塊上； 7) 夾塞耐火纖維折毯，應在保留模塊捆扎帶、取 出模塊保護板 ，并在 接合面涂刷高溫粘結(jié)劑后塞入 ； 毯與毯之間亦應涂刷粘結(jié)劑，塞入時宜用鋁板輔助； 8) 爐頂最后一塊模塊安裝，宜先用四塊鋁板緊貼已安裝的模塊側(cè)面，再將模塊對準錨栓擠進，然后旋緊螺母、抽出鋁板； f) 模塊安裝完成并經(jīng)全面檢查確認合格后，方可剪斷并抽出模塊捆扎帶、保護板和導向管，并用木拍子夯打、平整表面 ， 夯打時，應用紙板或木板墊于被打表面； g) 模塊表面設有高溫涂料時，應在表面夯打平整并對爐管采取保護措施后均勻涂刷或噴涂。 輻射室層鋪耐火纖維施工應符合下列規(guī)定： a) 爐 頂應根據(jù)設計尺寸和材料規(guī)格應按預先繪制的各層纖維毯排列圖鋪貼； b) 纖維毯的下料尺寸應比實際尺寸大 5mm～ 30mm，貫穿柱和拐角處應比實際尺寸大 100mm 左右，安裝后應將多余部分剪除； c) 爐管穿孔部位應用專用工具鉆孔下料，孔徑應比實際尺寸小 5mm； d) 層鋪耐火纖維應在爐墻耐熱或防腐涂料干燥后進行； e) 層鋪應從中心向外順序進行，里層適當壓縮對接，接縫空隙應用同材質(zhì)纖維毯條填實，遇爐管時應先鋪襯爐管周圍，每層均應用木托板托平； f) 每塊纖維毯應至少有四個錨固釘固定，貫穿柱接縫處應按設 計文件要求固定； g) 在澆注料表面粘貼纖維毯前，應清除表面油污、雜物，剔除松散部分，并保持干燥 ； 粘貼時，澆注料表面和纖維毯均應涂刷粘結(jié)劑； h) 采用陶瓷杯固定時，應在逐個安裝、檢查合格后，用設計文件規(guī)定的填料將杯內(nèi)填實，填料初SH/T 3511— 2020 10 凝后將凸出杯面部分壓回杯內(nèi) ； 填塞填料時不得沾污爐管和耐火纖維毯； i) 金屬錨固釘或墊片不得直接暴露于爐內(nèi)，覆蓋耐火涂料應涂抹嚴密，覆蓋耐火纖維塊應粘貼牢固。 對流室及其他部位筑爐 對流室的串磚結(jié)構襯砌應符合下列要求： a) 襯砌前，應進行預砌筑 以確定折流磚位置和應加工磚的尺寸。當最上層磚與鋼梁的距離異常時，宜對鋼梁下 1 塊 ～ 3 塊磚進行加工； b) 砌筑對流室耐火磚墻時，應先砌管支座部位，用規(guī)定的填料將空隙填塞密實，然后從兩端向中間進行襯砌； c) 固定桿應插進托磚板上的固定套內(nèi)，每根固定桿頂面與固定套的距離應一致，托磚板上固定套孔的中心與固定桿的中心允許偏差為 5mm。 對流室的吹灰器孔應在襯里施工時預留，并保證位置和尺寸準確。 對流室采用澆注料筑爐時，應符合下列規(guī)定： a) 鋼結(jié)構墻板、錨固釘、隔熱層鋪貼應檢查 驗收合格； b) 墻板應平放澆注； c) 折流板應支設模板澆注，并保證位置及尺寸準確，拆模后應對表面進行修整、養(yǎng)護。 過渡段筑爐除符合本規(guī)程 條 和 條的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定： a) 底部拐彎處采用澆注料時，應支模澆注 ；