【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 方會(huì)同解決；對(duì)彎曲變形的地腳螺栓，要進(jìn)行校正；已損傷的絲扣用鈑牙進(jìn)行修理，并對(duì)所有的螺栓予以保護(hù)。 鋼構(gòu)件加工 制作 方案 鋼結(jié)構(gòu)的制作在加工廠內(nèi)進(jìn)行，運(yùn)輸至施工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行安裝。 （ 1） 、加工工藝流程圖 焊接 H型鋼加工流程 產(chǎn)品最終檢驗(yàn)構(gòu)件標(biāo)識(shí)防腐涂裝除銹（噴砂、拋丸）焊接質(zhì)量檢驗(yàn)焊接及校正H型鋼 組裝連接件鉆孔校正焊接摩擦面處理焊接組裝鉆孔開(kāi)坡口組立板件下料翼緣板 節(jié)點(diǎn)板等接頭部件腹板構(gòu)件發(fā)運(yùn)板件下料H型鋼 下料 （ 2） 、板件下料 、 放樣、號(hào)料 號(hào)料前必須了解原材料的材質(zhì)及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量。不同規(guī)格、不同材質(zhì)的板件應(yīng)分別號(hào)料，并依據(jù)先大后小的原則依次號(hào)料，以提高原材料利用率。 配料時(shí)，對(duì)焊縫較多，加工量大的構(gòu)件，應(yīng)先號(hào)料，拼接口應(yīng)避開(kāi)安裝孔和復(fù)雜的部位， H 型 鋼 部件的上下翼緣板和腹板的焊接口應(yīng)錯(cuò)開(kāi) 200 ㎜，同一構(gòu)件需要拼接料時(shí)，必須同時(shí)號(hào)料，并標(biāo) 明 接料的號(hào)碼、坡口形式和角度 。 制作樣板時(shí)用金屬劃針?lè)艠樱_保樣板的精密性和正確性。以 1﹕ 1 的比例在樣板臺(tái) 上彈出大樣，可分段彈出。放樣結(jié)束自檢后須經(jīng)專(zhuān)職檢驗(yàn)員檢驗(yàn)，以確保各構(gòu)件加工的幾何尺寸、角度和安裝接觸面等的準(zhǔn)確。 放樣應(yīng)預(yù)留焊接收縮量（包括現(xiàn)場(chǎng)焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量： 銑端余量：剪切后加工的每邊加 3～ 4mm，氣割后加工的則每邊加 4～ 5mm。 切割余量：自動(dòng)氣割割縫寬度為 3mm，手工氣割割縫寬度為 4mm。 號(hào)料后的余料應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，包括余料編號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)及爐號(hào)等，以便于余料的再次使用。 、 下料切割 下料前對(duì)照原材料的品種、規(guī)格、牌號(hào)是否一致，必要時(shí)請(qǐng)專(zhuān)職檢驗(yàn)員鑒證，應(yīng)確認(rèn)所用材料規(guī)格 、型號(hào)與設(shè)計(jì)圖紙要求相符時(shí)才可切割。 用于制作焊接 H型鋼的翼緣 板 、腹板等板件的鋼板采用 數(shù)控 切割機(jī)下料，用于制作連接板、加勁板等板件 采用剪板機(jī) 進(jìn)行下料切割 。 所有對(duì)接焊接的鋼板必須按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行檢驗(yàn)。材料切割后，對(duì)切割面尺寸公差、切口截面進(jìn)行檢驗(yàn)并清除毛刺，修磨光潔。材料切割后的彎曲變形，必須進(jìn)行矯正。 板件加工質(zhì)量應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》 GB502052020 的規(guī)定。經(jīng)全數(shù)檢查合格后，做合格標(biāo)識(shí)并編號(hào)。 、坡口加工 對(duì) H型鋼的腹板存在坡口的位置應(yīng)采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行，其主體坡口形式應(yīng)符合 圖紙要求。 坡口加工完畢后，必須對(duì)坡口面及附近 50mm 范圍進(jìn)行打磨，清除割渣及氧化皮等雜物，同時(shí)，對(duì)全熔透和部分熔透坡口，在其過(guò)渡處應(yīng)打磨出過(guò)渡段，使其平滑銜接，過(guò)渡按 1： 2 的比例。 、 H 型鋼組立 組立前準(zhǔn)備 a核對(duì)各待組裝零部件的零件號(hào)，檢驗(yàn)零件規(guī)格是否符合圖紙及切割標(biāo)準(zhǔn)要求，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)反饋。 b 檢查焊接或裝配設(shè)備等的完好性，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)上報(bào)維修。 c檢查零件的外觀切割質(zhì)量，對(duì)零件外觀質(zhì)量不符合要求處進(jìn)行修補(bǔ)或用磨光機(jī)進(jìn)行打磨。 d根據(jù) H型鋼的板厚、坡口要求制備引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口 形式應(yīng)與 H型鋼的坡口形式相同，引弧及引出長(zhǎng)度應(yīng)不小于 60mm。 H 型鋼的組立 a H 型鋼的組立可采用 H型鋼流水線組立機(jī)進(jìn)行組立。 定位焊縫尺寸和間距的推薦尺寸見(jiàn)下表。 板厚 （ t/mm） 定位焊縫長(zhǎng)度 （ mm） 定位焊縫間距 （ mm） 焊腳大小 （ mm） 備 注 條 款 T≤12 2030 300 ≤ 6 焊高≤坡口深 1/3 T＞12 4060 300 ≤ 6 其中，起始焊點(diǎn)距離端頭距離為 20mm，當(dāng)零件長(zhǎng)度較短，其長(zhǎng)度在 200mm以下時(shí)，定位焊點(diǎn)分為兩點(diǎn)，分布位置分別為距離端頭 20mm。定位點(diǎn)焊示 意圖如下圖所示： 2040（20 ）30020H 型鋼組立定位點(diǎn)焊分布圖30040（20 ）40（20 ） b H 型鋼在進(jìn)行組立點(diǎn)焊時(shí)不允許有電弧擦傷，點(diǎn)焊咬邊應(yīng)在 1mm 以?xún)?nèi)。 c H 型鋼翼板與腹板對(duì)接焊縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi) 200mm以上，以避免焊縫交叉和焊縫缺陷應(yīng)力集中。 d H 型鋼翼板與腹板之間的裝配間隙△≤ 1mm。 、 H 型鋼的焊接 直線段主焊縫埋弧焊采用門(mén)型埋弧焊機(jī)來(lái)進(jìn)行焊接， H 型鋼在焊接前，應(yīng)在 H 型鋼的兩端頭設(shè)置“ T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于 150mm，寬度應(yīng)大于或等于 100mm，焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于 60mm。引弧板及引出板要用氣割切除，嚴(yán)禁錘擊去除。 H 型鋼引熄弧板的設(shè)置150起始端終止端熄弧板定位 H型鋼埋弧焊焊接順序 在進(jìn)行埋弧焊焊接時(shí)，其焊接位置為船形焊位置，在進(jìn)行焊接前，應(yīng)首先觀察 H 型鋼的變形程度，通常先焊的焊縫所引起的收縮變形比較大，因此，在正確的判斷 H 型鋼的變形程度后，先對(duì)變形量比較大的角部進(jìn)行焊接，焊接應(yīng)遵循的順序原則如下圖所示： H 型鋼組焊焊接順序 H型鋼貼角焊縫自動(dòng)埋弧焊的焊接參數(shù)可按下表選取： 板厚 間隙 電源極性 焊絲直徑（ mm） 電 流 （ A） 電 壓 （ v） 速 度 （ m/h） 伸出長(zhǎng)度（ mm） 6 ≤ 1 反 φ 4mm 500550 3032 23~25 2530 8 ≤ 1 反 φ 4mm 550600 3032 22~24 2530 10 ≤ 1 反 φ 4mm 550600 3032 22~24 3035 12 ≤ 1 反 φ 4mm 600650 3234 21~23 3035 14 ≤ 1 反 φ 4mm 650700 3234 20~23 3035 在焊接過(guò)程 中，當(dāng)焊縫需進(jìn)行多道焊接時(shí)，應(yīng)注意加強(qiáng)翻身的次數(shù)，避免因一條焊縫直接焊滿而造成較大的彎曲變形。正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，蓋面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊縫一道。焊接時(shí)，注意焊絲對(duì)準(zhǔn)坡口中心略偏腹板。 埋弧焊焊接完畢后，認(rèn)真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并打磨。 、 H 型鋼校正 H 型鋼的矯正采 用 H 型鋼流水線的 H 型 鋼矯正機(jī)進(jìn)行矯正，如下圖示，局部的焊接變形利用火焰矯正進(jìn)行。矯正后的表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 。 、 H 型鋼 下料 對(duì) H型鋼的下料主要采用鋸床切割、半自動(dòng)切割及手工氣割相結(jié)合，對(duì)規(guī)則斷面采用鋸切或自動(dòng)切割，對(duì)不規(guī)則斷面采用手工切割。 、 H 型鋼鉆孔 高強(qiáng)度螺栓孔應(yīng)采用數(shù)控鉆床定位鉆孔，以保證螺栓孔位置、尺寸的準(zhǔn)確。 、 H 型鋼裝配 施工準(zhǔn)備 零件組裝時(shí)應(yīng)確認(rèn)零件厚度和外形尺寸已經(jīng)檢驗(yàn)合格，已無(wú)切割毛刺和缺口，并應(yīng)核對(duì)零件編號(hào)、方向和尺寸無(wú)誤后才可進(jìn)行組裝。 核對(duì)待裝配的 H型鋼本體的編號(hào)、規(guī)格等，確認(rèn)局部的補(bǔ)修及彎扭變形均已調(diào)整完畢。 零件在組裝時(shí)必須先清除被焊部位及坡口兩側(cè) 50mm 的黃銹、熔渣、油漆和水分 等雜物；重要構(gòu)件的焊縫部位的清理，應(yīng)使用磨光機(jī)打磨至呈現(xiàn)金屬光澤。 當(dāng)構(gòu)件在裝配時(shí)，因構(gòu)件結(jié)構(gòu)形式的需要而需增設(shè)臨時(shí)加勁板時(shí)，應(yīng)注意加勁板不可設(shè)置在摩擦面的區(qū)域，摩擦面區(qū)域不允許存在焊點(diǎn)。 H型鋼梁的裝配要求及方法 H型鋼裝配前，應(yīng)首先確認(rèn) H 型鋼的主體已檢測(cè)合格，局部的補(bǔ)修及彎扭變形均已符合標(biāo)準(zhǔn)要求。對(duì)不合格部件嚴(yán)禁用于組裝，必須交原工序修整合格后方可組裝。 將 H型鋼放置在裝配平臺(tái)上，根據(jù)各部件在圖紙上的位置尺寸，用石筆在鋼柱本體上進(jìn)行劃線，其位置線包括中心線、基準(zhǔn)線及位置線等，各部件的位置線應(yīng)采用雙線標(biāo)識(shí) ，定位線條清晰、準(zhǔn)確，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。 待裝配的部件（如連接板等），應(yīng)根據(jù)其在結(jié)構(gòu)中的位置，先對(duì)部件進(jìn)行組裝焊接，使其自身組焊在最佳的焊接位置上完成，實(shí)現(xiàn)部件焊接質(zhì)量的有效控制。 在裝配平臺(tái)上，按其部件在鋼梁上的位置進(jìn)行劃線、裝配 。 在 H型鋼梁或 H型鋼柱的裝配焊接過(guò)程中，由于零件自身的焊縫對(duì)構(gòu)件主體長(zhǎng)度及寬度會(huì)存在一定的影響，例如：在進(jìn)行構(gòu)件的端頭下料時(shí)，需考慮端頭下料完畢后若再焊接零部件，則零部件的焊接會(huì)產(chǎn)生焊接收縮量，在焊接收縮量的影響下，構(gòu)件的總長(zhǎng)和斷面形狀也會(huì)產(chǎn)生不同的變化，因此，在 零件裝配過(guò)程中，應(yīng)預(yù)先考慮該收縮量對(duì)零件 位置的影響，即在零件定位劃線時(shí)，對(duì)其定位尺寸應(yīng)加上焊縫收縮余量。 H型鋼柱的裝配要求及方法 裝配劃線：長(zhǎng)度方向以型鋼頂面鋸切面為裝配基準(zhǔn)，寬度方向以型鋼截面中心線為裝配基準(zhǔn)，根據(jù)此原則，對(duì)各零件的裝配位置進(jìn)行劃線，在 H 型鋼長(zhǎng)度及寬度方向上劃出節(jié)點(diǎn)板、安裝耳板定位線，節(jié)點(diǎn)板、安裝耳板以上端孔中心線為定位準(zhǔn) 。 因此，在進(jìn)行焊接 H型鋼的組立及裝配焊接時(shí)，應(yīng)預(yù)放焊接收縮量，主要根據(jù)構(gòu)件截面高度、板厚及加勁板的數(shù)量等因素而定，如下圖所示： 焊件特征和板厚 焊縫收縮余量 四條縱縫每米收縮余量（ mm） 每對(duì)加勁板焊縫梁長(zhǎng)度收縮余量（ mm） 焊透梁高收縮余量（ mm） 斷面高≤ 1000mm 且板厚≤ 25mm 斷面高≤ 1000mm 且板厚＞ 25mm 斷面高＞ 1000mm 的各種板厚 節(jié)點(diǎn)板、耳板裝配：按對(duì)應(yīng)定位線以零件上端孔中心線定位安裝節(jié)點(diǎn)板、耳板，調(diào)整、檢查合格后定位焊接牢靠。 裝配接頭精度要求： T 型接頭裝配間隙≤ 1mm，加勁板與梁翼緣板位置錯(cuò)位≤ 2mm。 H型鋼裝配定位焊接 裝配定位焊接采用氣體保護(hù)焊 ，直徑為φ 。 定位焊可采用堿性焊條手工焊或氣保焊，定位焊縫盡量避免在棱角、端部、坡口部位進(jìn)行定位焊接，定位焊接后應(yīng)清除焊渣和大顆粒飛濺，定位焊縫尺寸和間距的推薦尺寸見(jiàn)下表： 板厚 定位焊縫長(zhǎng)度 定位焊縫間距 焊腳大小 備 注 （ t/mm） （ mm） （ mm） （ mm） 條 款 T≤ 12 2030 300 ≤ 6 焊高≤坡口深 1/3 T＞ 12 4060 300 ≤ 6 定位焊接采用回焊引弧、收弧填滿弧坑的操作方法。 清理定位焊縫焊渣后檢查定位焊縫質(zhì)量：不得有裂紋、夾渣、未熔合等焊接缺陷存在 。 、鋼構(gòu)件噴砂除銹 噴砂除銹 操作工藝 鋼構(gòu)件的除銹采用噴砂除銹工藝方法，設(shè)備采用壓入式干噴砂機(jī)， 噴砂工藝是采用 壓縮空氣 為動(dòng)力形成高速?lài)娚涫?，將噴料等高速?lài)娚涞叫杼幚砉ぜ砻?，使工件外表面的外表發(fā)生變化，由于 磨料 對(duì)工件表面的沖擊和切削作用，使工件表面獲得一定的清潔度和不同的 粗糙度 ，使工件表面的機(jī)械性能得到改善。 除銹后構(gòu)件的檢查和修補(bǔ) 經(jīng)噴砂后的構(gòu) 件，應(yīng)檢查表面除銹質(zhì)量是否已經(jīng)達(dá)到要求的 Sa 各級(jí)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，除銹質(zhì)量可對(duì)照國(guó)標(biāo)提供的照片或樣板。同時(shí)目測(cè)鋼材表面的粗糙度情況，經(jīng)檢不合格的部位必須重新除銹，直到合格為止。 除銹后暴漏的切割和焊縫缺陷、漏焊焊縫或零件，以及構(gòu)件的二次變形，必須重新進(jìn)行修正和除銹，經(jīng)檢驗(yàn)合格后才允許進(jìn)行油漆。 除銹后的構(gòu)件，應(yīng)在 12小時(shí)內(nèi)涂上第一道油漆，以免表面返銹。 、構(gòu)件防腐涂裝 基面清理 建筑鋼結(jié)構(gòu)工程的油漆涂裝應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu) 構(gòu)件制作 驗(yàn)收合格后進(jìn)行 ， 油漆涂刷前，應(yīng)將需涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、油污、塵土等雜物清理干凈。 基面清理除銹質(zhì)量的好壞，直接關(guān)系到涂層質(zhì)量的好壞。因此 ， 涂裝工藝的基面除銹質(zhì)量 應(yīng)利用 現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》規(guī)定的圖片對(duì)照觀察檢查。 底漆涂裝 拋丸除銹后 ， 噴涂防銹漆一遍，環(huán)氧富鋅底漆一遍， 控制油漆的粘度、稠度、稀度，兌制時(shí)應(yīng)充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。 涂裝工藝采用噴涂施工時(shí)，應(yīng)調(diào)整好噴嘴口徑、噴涂壓力，噴槍膠管能自由拉伸到作業(yè)區(qū)域，空氣壓縮機(jī)氣壓應(yīng)在 ～ 。 噴涂時(shí)應(yīng)保持好噴嘴與涂層的距離，一般噴槍與作業(yè)面距離應(yīng)在 100mm 左右，噴槍與鋼結(jié)構(gòu)基面角度應(yīng) 該保持垂直，或噴嘴略為上傾為宜。 噴涂時(shí)噴嘴應(yīng)該平行移動(dòng)，移動(dòng)時(shí)應(yīng)平穩(wěn)，速度一致，保持涂層均勻。 噴涂時(shí)噴槍不宜連續(xù)噴涂，應(yīng)視涂層情況有效的控制漆霧的噴停。在構(gòu)件的角落部位，應(yīng)用扇形噴霧掠過(guò)角部，以免涂膜過(guò)厚干后引起龜裂。 涂層 的 檢查與驗(yàn)收： 表面涂裝施工時(shí)和施工后，應(yīng)對(duì)涂裝過(guò)的工件進(jìn)行保護(hù)，防止飛揚(yáng)塵土涂裝后的處理檢查，應(yīng)該是涂層顏色一致，色澤鮮明光亮，不起皺皮 、 疙瘩。 涂裝漆膜厚度的測(cè)定，用觸點(diǎn)式漆膜測(cè)厚儀測(cè)定漆膜厚度，漆膜測(cè)厚儀一般測(cè)定 3點(diǎn)厚度，取其平均值。 關(guān)于不涂裝部位的說(shuō)明： 地腳螺栓和底板不涂 漆；連接板不涂漆；高強(qiáng)螺栓摩擦結(jié)合面不涂漆，其摩擦面范圍的的規(guī)定為最外側(cè)孔 70mm 以?xún)?nèi)；現(xiàn)場(chǎng)待焊接部位 100mm 的范圍內(nèi)不涂漆。噴漆面邊界線應(yīng)整齊，邊界線的直線度為 ，與該面中心線的垂直度為。如下示意圖所示： h70摩擦面a分界線b分界線焊接部位（該數(shù)值可在10 0 15 0 之間）（該數(shù)值為保證數(shù)值）注：空白處為不涂裝區(qū)域，陰影處為涂裝區(qū)域。分界線現(xiàn)場(chǎng)焊接部位現(xiàn)場(chǎng)焊接區(qū)，柱、梁焊接區(qū) 與混凝土緊貼或埋入混凝土的部位不涂漆；密封的內(nèi)表面不涂漆；設(shè)計(jì)要求的不涂漆的部位。 對(duì)施工時(shí)可能會(huì)影響