【文章內(nèi)容簡介】 度直線所用的鋼尺或鋼卷尺，其長度應(yīng)盡可能超過所量線段的長度，使用無毫米刻度的鋼卷尺，應(yīng)量至厘米為止，余下部分另用毫米刻度的鋼卷尺量出。 直線較短時 ，允許用直尺延伸一次劃出，延伸部分的長度不得超過直尺長度的一半； 直線較長時，用粉線彈出，彈線的基點應(yīng)在所需線段的兩端，如因長度太大，超過 4 米時應(yīng)一次拉緊分段彈出，最后再拉緊粉線校對其直線性。 無論用何種方法規(guī)園，規(guī)園后皆需校對其直徑或半徑。 放 樣和號料均應(yīng)在足以保證實樣準確，樣板、鋼材不產(chǎn)生撓曲的臺架 或地面進行。 制 作 樣板或直接號料均應(yīng)根據(jù)零件大小先畫出基線，然后根據(jù)基線畫出輪廓和形狀的相互尺寸，位置及各孔形等，應(yīng)注意防止尺寸的積累誤差。 制作樣板的材料可選用厚為 ～ 的薄鐵皮， ～ 厚的油氈紙。 制作好的常用樣板應(yīng)集中保管于干燥通風(fēng)良好的樣板間，不得隨意折彎。 樣板須經(jīng)檢驗合格 ， 方能使用。 對邊緣不加工的零件，使用鐵皮樣板 時 ，其樣板尺寸應(yīng)較名義尺寸小 ～ ； 使用油氈紙應(yīng)較 名義尺寸小 2～ 3mm。 需要機械加工的零件，號料時應(yīng)留出加工余量，凡工藝不作特殊注明時，邊緣加工余量一般每邊按 5mm 留出； 邊緣加工余量超過 5mm 時，工藝應(yīng)注明， 按工藝規(guī)定的余量留出，零件厚度方面的加工余量一律按工藝注明留出。 為了保證大型零件下料的正確性，在零件加工和周轉(zhuǎn)都允許的情況下， 應(yīng)178。 11 該先對接后號料； 或者在第一次號料時留出足夠的余量以供二次下料； 對于先號料后拼接的零件，號料需提供對接圖，以便后 道 工序交清拼接位置。 對毛邊鋼材，應(yīng)按照鋼廠規(guī)定的規(guī)格或指示的標記使用； 如不明確， 應(yīng)查閱這批鋼材的出廠合格證，以確定其使用范圍，其多余部件應(yīng)留在鋼板尾部（指軋制的尾部），寬度方向的余部應(yīng)左右勻開。 號料所用的各種符號規(guī)定，見表 13。 （供參考） 表 13 號料符號表 名稱 圖例 說明 基準線 打洋沖后白漆勾出裝配拉正線 責(zé)任線 責(zé)任線距加工邊緣 40mm， 用法見注 1 剪斷線 打洋沖白漆劃切斷符號，剪斷用 氣割線 打雙排洋沖，白漆畫切斷符號， 氣割用 中心線 打洋沖，白漆畫“中”，裝配用 彎曲線 打洋沖，白漆畫 “ X”，折邊彎曲用 卷 圓方向符號 注：①對于不再刨邊的重要的氣割件和剪切零件，為核查剪切或氣割后的尺寸，下 料后可 畫出責(zé)任線作為標記； 對于刨邊的零件，有可能劃出責(zé)任線的應(yīng)劃出責(zé)任線，以供刨邊工序劃線時作為劃線基準的參考。 ②對于刨邊時難于劃線的零件諸如帶錐度零件，斜邊零件、弧線零件的拼接邊等復(fù)雜零件以及大型零件需二次劃線刨邊者，下料時必須劃出，此責(zé)任線應(yīng)作為刨邊時的依據(jù)。 178。 12 ③彎曲成弧或筒形零件須畫出中心線，帶有拔梢的彎曲成形零件要畫出彎曲線（正拔梢筒體可以不畫彎曲線）。 打 洋沖 眼 按下面規(guī)定 執(zhí)行 ： 剪斷： 洋沖眼打在剪斷線 兩端 ， 每隔 20mm 連續(xù)打 5～ 6個洋沖。 剪切長度超過 1m 者，應(yīng)每隔 1m 打一段洋沖 眼 ，洋沖 眼 間距 20mm。 氣割：氣割應(yīng)打雙排洋沖。 自動或半自動氣割 沖眼間距 ～ 50mm 手割直線或半徑大于 500mm 的弧線 ～ 20mm 手割曲線 ～ 10mm 大型零件的號料應(yīng)參照 設(shè)計圖樣 ， 考慮整個結(jié)構(gòu)的 對接焊縫均勻美觀，和相鄰零件接縫的錯開要求和接縫距邊要求： 相鄰對接縫錯開 尺寸 ＞ 200mm 接縫距邊 緣尺寸 ＞ 300mm 接縫距加強筋 板 尺寸 ＞ 150mm 特殊零件下料應(yīng)注意鋼板軋制方向 。有特殊要求的零件， 鋼板 應(yīng)進行 超聲 探 傷 檢查 。 （零件圖中注明要求）。 氣割 號料 應(yīng)考慮割口寬度， 打雙排洋沖， 雙排洋沖之間的間距按表 14。 表 14 氣割割口寬度表 mm 板厚 5～ 10 11～ 20 21～ 30 31～ 40 42～ 60 寬度 2 3 3 4 5 號料應(yīng) 符合下列 要求 號料尺寸 偏 差為 L ?? 。 （ L 為公稱尺寸個） 洋沖偏離劃線不大于 。 型鋼 、 管子長度和插頭公差為 L ?? 。 超過 1m邊長的矩形零件對角線 誤 差按表 15 規(guī)定 執(zhí)行 。 178。 13 表 15 矩形零件對角線誤差 mm 零 件 邊 長 對角線 誤 差 1000～ 6000 2 ＞ 6000 3 號料完畢的零件 ， 用快干白漆 或記號筆標 明 圖號或其他該標明的號料符號。 對特殊產(chǎn)品的零件可另選色漆以示區(qū)別。 號料剩余的材料應(yīng)注明材質(zhì)，以備日后利用。 剪斷 零件剪切應(yīng) 根據(jù)板材的不 同厚度，在調(diào)整好間隙的剪床上進行。 剪床刀片應(yīng) 該是淬火優(yōu)良，刃磨鋒利。 如因長期使用刀刃變鈍，應(yīng)及時更 換或修復(fù)。 否則，零件在剪切過程中 易 產(chǎn)生位移，切口呈拉斷狀態(tài)，毛刺過大而使質(zhì)量變壞。 剪床上下刀刃間為避免碰撞和減少剪切力，必須留有一定間隙； 兩 刀 刃間間隙過大，剪切件易翻翹，斷面的粗糙破裂區(qū)擴大，造成斷口彎曲和毛刺過大。 剪切刀片間隙的大小，主要取決于剪切材質(zhì)的性能及材料厚度。 剪切低碳鋼板時， 刀片間隙 約為材料厚度的 2～ 7%。 間隙應(yīng)根據(jù)板厚和材料種類而定，可按圖 1曲線選取。 圖 1 材料厚度與間隙之間關(guān)系 圖 1 材料厚度與刀刃間隙關(guān)系 零件在進行剪斷前 ， 操作人員應(yīng)仔細察看剪斷線，確定剪切順序，剪斷線如模糊不清時應(yīng)重新劃線。 178。 14 剪切遇有多人操作時應(yīng)由其中一人統(tǒng)一指揮， 由專人掌管開關(guān)。 仔細調(diào)整剪斷線所處的位置。 零件尺寸小于壓腳至刃口距離而不能壓緊時，需另加適當?shù)膲|塊壓緊后再進行剪切。 零件不經(jīng)號料直接在剪床上作定位 剪切時，必須仔細調(diào)整定位 擋塊尺寸，進行試剪， 試剪的零件 經(jīng) 檢查合格后 ， 才能 進行 正式 剪切。 實際剪斷線與號料線之公差不應(yīng)超過表 16 的規(guī)定。 表 16 實際剪切與剪斷線允許公差 mm 零件長或?qū)? 板 厚 1～ 2 3～ 5 6～ 8 尺 寸 偏 差 ＜ 100 100～ 250 251～ 650 651～ 1000 1001～ 1500 1501～ 2020 剪斷邊緣與工件表面垂直度 允 差不得大于 板 厚的 1/10。 剪切邊緣允許有深度不超過 1mm 的壓痕和高度不大于 毛刺。 機床應(yīng)由專人保養(yǎng)，每次使用前應(yīng) 進行 試車，然后才能正式剪切 。 剪切板料需要 使用起重機 起吊 協(xié)同 配合 時 ，必須專人指揮起重機。 鋸斷 ： 鋸齒 朝前，不能倒裝； 鋸條 張緊程度適中， 不能裝得過緊或 過松，過緊時因受力 過 大 ，易折斷； 過松鋸縫不直，鋸條同樣會 折 斷。 不能有歪斜現(xiàn)象 。 夾 緊時 ， 鋸縫離 夾 緊 部位不能 過遠，否則鋸切中工件 易發(fā)振 ，而 折斷鋸條。 ，鋸條和工件表面 之間的 傾斜角不應(yīng) 過大，一般不 超過 15176。 角度過大易損 壞鋸條，如圖 2所示。 178。 15 圖 2 鋸切過程中，應(yīng)加油或肥皂水冷卻，以減少鋸齒的磨損，避免鋸齒過早損壞。 零件鋸切斷面 對表面 垂直 度 允 差不得大于斷面高度 （或直徑） 的 %。但最 大不超過 1mm， 如圖 3 所示。 圖 3 氣割 氣割分類及 適用 范圍 手工氣割： 全部氣割過程均用手工操作完成。 適用范圍： 板厚 8～ 80mm； 數(shù)量不限。適用于 輪廓尺寸要求不嚴或零件周邊 需進行 加工的零件，均可用手工 氣割 割出。 半自動氣割： 氣割中某些氣割過程 用機械化方式完成。 工藝范圍，板厚 8～ 100mm；適用于 零件數(shù)量少，外形尺寸超過數(shù)控氣割范圍，如條狀零件，寬度 150～ 300mm。 直邊坡口 切割等 。 數(shù)控氣割： 用數(shù)字形式給定的一種新的 控制操作指令（或程序），按照給定的程序全自動進行氣割。 工藝范圍∶ 板厚 6～ 200mm； 零件數(shù)量不限，