【文章內(nèi)容簡介】 士第二次檢測?，F(xiàn)在的注塑機配備了錄影機、電腦系統(tǒng)，這樣在注塑時，每一個注塑件都與儲存的要求映像相比較。每一個注塑件都要和標準注塑件的尺寸和視覺上 的缺陷相比較。 ? 記錄注塑條件 永遠不可忘記注塑的目的是在特定時間內(nèi)按指定的成本生產(chǎn)符合品質(zhì)要求的注塑件。要做到這點，基本是做準確的記錄。在許多注塑機上按鈕就可以做到這點。若沒有按鈕，應該完成適當?shù)挠涗泦尾⒈Ａ糇⑺芗颖?，作為將來的參考? ? 停機 最重要的是采取一個合理的停機過程，這樣便可節(jié)省大量時間和金錢。如果您要停機，正例如燃燒塑料，那么便沒有需要瀉出塑料，您可能會節(jié)省完全關閉和清潔注塑機的費用。 ? 暫時的停頓 若注塑機暫停運作，更須多次將余膠噴清或讓別的塑料來通過注塑機清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色，噴清的次數(shù)就要增加。進行辦輕微修理時，射料缸的加熱器須調(diào)校至最低值，以盡量減低熱分解的可能。在更現(xiàn)代化的注塑機上，該過程可能會自動啟動。 ? 整晚的停頓 注塑熱塑性塑料（如 PS）前，如已預先停機一晚，就只須關閉底部的滑板及射料缸加熱器，將射料缸噴射干凈。射嘴完全清潔后，盡量把射料缸高度冷卻，等注塑機冷卻后關閉所有裝備，注塑機便可充分準備好再次加熱。 ? 熱敏感性塑料 若塑料在注塑機內(nèi)分解可燃燒，最終會變色，使注塑件變成廢件。遇此情形，便須完全關閉注塑機，噴清干凈。預防方法是用一種熱穩(wěn)定性較高的塑料 噴清遇熱敏感的塑料，這樣便能抵常駐隨時后再加熱。為了應付塑料氧化的問題，操作者可以在射料缸中充滿塑料，如 PE。 塑膠制品成型時變形重要原因： （ 1）成品肉厚不同，且差距過大，收縮率大小不同而產(chǎn)生。 （ 2）射壓傳達不均勻，因密度高低而產(chǎn)生（澆口位置及型式） （ 3）模溫分布不均勻，冷卻系統(tǒng)近澆口處要較冷，反之。 （ 4）分子配向差距過大。 （ 5）后結晶（結晶性塑膠）。 （ 6）內(nèi)應力過高。 鎖模壓力： 鎖模壓力必須大于塑料射入模內(nèi)之總壓力，若過低塑料即可能由分模面處溢出。壓力過高又會損耗機器，模具及浪費 電力。故適當?shù)逆i模力是以成品射入模內(nèi)分模面不出毛邊為原則。 螺桿功能： 螺桿對原料有輸送、混練、排氣、除濕、熔解及計量等功能，塑膠原料熔融時所需之熱量有百分之七十是來自螺桿旋轉(zhuǎn)時發(fā)生之磨擦熱，有百分之三十是來自電熱片補充之熱量。低黏度、小螺桿、熔膠轉(zhuǎn)速要加快。高黏度、大螺桿熔膠轉(zhuǎn)速要放慢。復合材料需放慢轉(zhuǎn)速。 射出速度： 射出速度之快慢，主要決定原料在模具之澆道中及模穴內(nèi)流動之狀況。速度太快會產(chǎn)生毛頭過飽、燒 焦及黏模，太慢易造成短射縮水，結合線明顯，須依實際需要分段調(diào)整。 射出壓力： 射出壓力于射出速度有部分共同之影響，都是決定在模具內(nèi)原料如何能均勻的，徹底的適量的流滿各 角落，壓力太低會產(chǎn)生短射縮水，壓力太高會產(chǎn)生毛邊、黏模、內(nèi)應力殘留日后變形、破裂、易損壞模具，機臺等。 原料溫度： 成型時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度，因每種原料之熔融溫度及比熱不同而不同。溫度過低，原料熔融不均則短射，色澤不均，成品內(nèi)應力高。加溫過高或過久，則因流動性太好易使成品產(chǎn)生毛頭，又因冷卻溫度差異使成品產(chǎn)生縮水，嚴重時則使原料分解變質(zhì)甚至燒焦。 模具溫度： 原料將大量之熱帶入模具，而 成品則將部分之熱帶走，部分之熱又散入空氣中，因此欲使模具保持某一不變之溫度，在模具內(nèi)有時通冷凍水、冷水、熱水、熱油或加電熱棒，以使進出模具內(nèi)之熱平衡而能保持某一不變之溫度。模溫太低，成品易產(chǎn)生短射，表面粗糙，內(nèi)應力高，黏模。模溫太高，成品易產(chǎn)生收縮下陷、周期延長，故冷卻時間、模溫高低可依經(jīng)驗來設定。 溫度控制的必要性： 一 .對成形性及成形效率而言 模溫高 流動性佳，需處長成品冷卻時間。 模溫低 縮短固化時間，提高效率。 二 .對成形品物性而言 模溫高 結晶 度高，表面性質(zhì)較佳。 模溫低 材料迅速固化，成形壓力大，造成殘留應力。 結晶化度不均勻，易引起后結晶、尺寸不安定。 三 .對防止成品變形而言 冷卻不足 發(fā)生收宿下陷。 冷卻不均 收縮不平均，引起翹曲、扭曲。 肉厚不同、密度也會不同，收縮也會不同。 四 .模溫控制型式 8℃ 15℃之間冷卻，注意冒汗生銹之問題。 96℃以內(nèi)，直接補充水源。 150℃以內(nèi) ，油溫循環(huán)間接用水冷卻。 、棒 200℃以內(nèi)，小心漏電。 模具溫度對注塑成型的影響 模具溫度是注塑成型中最重要的變量 —— 無論注塑何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態(tài)，足以在型腔內(nèi)形成壓力。如果型腔填滿而且在凍結的表皮出現(xiàn)硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。 對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現(xiàn)一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆、澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內(nèi)引起更高的有效壓力。可能造成溢料毛邊。由于更熱的模型并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料邊區(qū)域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料毛邊并溢出到分割線間隙內(nèi)。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現(xiàn)代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。 通常，模具 溫度的升高會減少塑料在型腔晨有冷凝層，使熔融材料在型腔內(nèi)更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質(zhì)量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加。 ? 模具的保溫方法 許多模具，尤其是工程用的熱塑性塑料，在相對較高的溫度下運行，如 80 攝氏度或 176 華氏度。如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機上的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。所以要將模具與機板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱。如果考慮用熱流道模具，嘗試減少熱道部分和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失和預熱時間。 85. 內(nèi)應力的產(chǎn)生及解決對策 一般射出成品定型前，存在成品內(nèi)部的壓力約為 300kg/cm2 500kg/cm2之間，如因調(diào)整不當造成射膠壓力過高，射入模內(nèi)雖經(jīng)過澆道、澆口、成品之間的阻力以及成品逐漸冷卻，壓力逐漸之降低，而存在成品內(nèi)部進膠口及 遠端之壓力不同，成品經(jīng)過一段時日于熱接觸，內(nèi)應力漸漸釋放出來而造成變形或破裂。內(nèi)應力太高時，可實施退火處理解決。 內(nèi)應力的產(chǎn)生： （ 1）過度充填。 （ 2）肉厚不均， gate 開設在肉薄處。 （ 3）密度太商而造成脫膜困難。 （ 4）埋入件周圍應變所致，易造成龜裂及冷熱 差距過大而使收縮不同所致，欲使埋入件周圍充填飽模，需施加較大的射壓，形成有過大的殘留應力。 （ 5）直接澆口肉薄而又淺口者極易殘留應力。 （ 6）結晶性塑膠、冷卻太快內(nèi)應力不易釋放出來。 解決及對策： （ 1）提高料溫、模溫，在各原料標準條件內(nèi)設定。 （ 2）縮短保壓時間。 （ 3）非結晶性塑膠，保壓壓力不需太高，乃因較不會縮水。 （ 4）肉厚設計要均勻 gate 開設在肉厚處。 （ 5）頂出要均勻。 （ 6）埋植件要預熱（用夾子或手套塞入）。 （ 7）避免用新次料混合，如 PC 易加水分解，如需混合要徹底烘干。 （ 8）加大豎澆口、 橫澆道、澆口等，以減少流動阻力，成形品遠處易于傳達。 （ 9）已發(fā)生之產(chǎn)生可實施退火處理，依二及二 1 之條件實施。 （ 10）加大射嘴射徑，長射嘴需加熱片控制。 （ 11）工程塑膠及加?？椪咝栌媚?60℃以上成型。 一、塑模溫度控制 【一】溫度控制必要性 （１）溫度控制對成形性之目的及作為 成形品外觀，材料物理性質(zhì)，成形循環(huán)等，受模仁溫度之影響，頗為顯著。一般成型情況，模仁溫度保持於較低，可以提高射出次數(shù)較為理想，但與成形品形狀 (模仁搆造 )及成品材料種類有關之成形循環(huán)亦寄賴於必需提高模仁充填之溫度。 （２）為 防止應力作溫度控制 此為成形品材料問題，此項要求唯有※冷卻速度。入冷確時間短，即使有一部份硬化一部份尚軟之場合，仍能避免由於不均一收縮引起應力。亦即適當之溫度控制能對冷卻應力性質(zhì)改良。 （３）成形材料之結晶化程度調(diào)整之做之溫度控制 聚硫氨（尼龍），聚醋酸數(shù)脂，聚丙烯等結晶材料對結晶化程度調(diào)節(jié)，及機械性質(zhì)改良，一般需要較高模仁溫度。 【二】技術問題 （１）溫度控制所需之熱傳面積 模仁熱傳面積之計算式為 t1:成形材之熔融溫度 t0:成形品取出時溫度 cp:成形材料之比熱 sh:每小時射出成形次數(shù)移動熱 量 Q=shx*cp*(t1t0)kacl /hr hw:冷卻管路側(cè)之表膜熱傳係數(shù) d:冷卻孔直徑 (m) u:粘度 (kg/m ses) μ :流速 (m/ses) λ :冷媒之熱傳導率 (kcal/m2 hrc) Δ T:模型及冷 (熱 )媒間之平均溫度差則 Hw:λ d(dug/μ ) (cp u /λ ) (kcal/ hr℃ ) 所需之熱傳面積可由下式求得之 A=Q/hw x T （ m2） 此際對外界空氣之放熱、型模板、噴嘴等之熱傳俱行略去不計。 圖 1 熱傳路徑 圖 2 溫度變化曲線 （２） 冷卻管路之分佈 成形循環(huán)時間縮短雖有種種因素 ， 但冷卻效果卓越之模型製造為重大之問題。冷卻不均一 ， 實行急遽冷卻 ， 將使成形品內(nèi)部產(chǎn)生應力 ， 發(fā)生變形及龜裂。所以必需相應穴形狀及肉厚，考慮模仁構造，使能有實施均一而高效率之冷卻性能。