【文章內容簡介】 ，以控制整個反應系統(tǒng)的物料喂入量。熔體出料泵后的熔體輸送管道上，裝有一個特殊設計的在線粘度計，通過測量熔體溫度、壓力的變化，計算出熔體的粘度。同時粘度計與終縮聚反應器攪拌軸的電流信號及反應器的真空度進行聯(lián)鎖控制，以保證最終產(chǎn)品的粘度穩(wěn)定。最終縮聚反應過程中蒸發(fā)出來的乙二醇從終縮聚反應器上部抽出，通過刮板冷凝器（17/27—E01）用28℃乙二醇液體噴淋冷靜凝，噴淋的乙二醇在循環(huán)系統(tǒng)中采用7℃的冷凍水進行冷卻。在刮板冷凝器中末冷凝下來的氣體，進入乙二醇蒸汽噴射器17/27—J01），噴射器分為三級，使終縮聚反應器內的物料在真空（100pa絕壓）條件下進行反應，由于真空較高，反應系統(tǒng)抽出乙二醇中夾帶的齊聚物較易附在刮板冷凝器的擋板處，因此，終縮聚刮板冷凝器的刮板比預縮聚刮板冷凝器的刮板長，使齊聚物全部被刮出。另外，反應系統(tǒng)中所需要的新鮮乙二醇，出除了在催化劑和Tio2配制過程中加入一部分外，剩余量的2/3從刮板冷凝器處加入，這樣既可稀釋齊聚物在乙二醇中的濃度，也可以沖洗反應系統(tǒng)中的乙二醇管線。而其中1/3由乙二醇蒸發(fā)器（17/27—E04）處加入。由刮板冷凝器出來的未凝氣體進入乙二醇噴射器，噴射器共分三級，各級的動力氣體來自乙二醇蒸發(fā)器，℃，（絕壓）；三級噴淋泵第三級的排出壓力大約10kpa，液環(huán)真空泵（17/27—P07）作為它的最后排放級。預縮聚反應器和終縮聚反應器刮板冷凝器的未凝氣體根據(jù)不同操作真空的要求分別進入乙二醇蒸汽噴射器。從真空系統(tǒng)出來的未凝氣中含有乙醛，引到尾氣淋洗塔（24—C01）進行吸收。終縮聚反應器的加熱夾套，熔體夾套管（包括熔體出料泵、過濾器、粘度計），乙二醇蒸發(fā)器的加熱盤管均由二次液相熱媒加熱，乙二醇蒸汽噴射器由氣相熱媒加熱。7）、切片生產(chǎn)及輸送由終縮聚反應器出來的聚合物熔體，經(jīng)熔體出料泵升壓，熔體過濾器過濾后，通過熔體分配閥后部分去直接紡長絲，剩余的部分去鑄帶頭進行鑄帶。隨后落入水下切粒機（19—CU01/02/03/04）的導流板，用脫鹽水噴淋冷卻，使帶狀熔體的表面凝固，在半固化狀態(tài)下切斷成粒，并被水進一步冷卻和固化，當切處沖至切片干燥機的水分離器時，在此除去95%的水分，然后再由主風機進一步吹除切片表面水分，%wt左右。聚酯生產(chǎn)線設有四套鑄帶頭、切粒及干燥系統(tǒng)以及一套可移動式切刀系統(tǒng)。切粒過程使用脫鹽水，每臺切粒機循環(huán)用水量約30m3/h。脫鹽水分三路進入切粒機，一路從上部溢流，隨帶狀聚合物沿導流板流下；一路對導流上的帶狀聚合物進行噴淋冷卻；另一路自下部進入將切斷的粒子沖走，送入切片干燥機的水分離器。主切片干燥同水分離器下來的水流進脫鹽水貯槽（19—T01），脫鹽水用循環(huán)泵（19—P01）經(jīng)脫鹽水冷卻器（19—E01）冷卻后送切粒機循環(huán)使用。循環(huán)系統(tǒng)中蒸發(fā)溢漏將消耗少量脫鹽水，需要定期補充新鮮脫鹽水。經(jīng)切片干燥機吹干后的切片落入超長切片分離器（即振動篩），將超長切片及切粒粉末分離出去，尺寸合格的切片落入切片中間料斗（19—H01/02），再經(jīng)風送系統(tǒng)將切片送至切片料倉（29—H01/02/03）。8）、尾氣淋洗乙醛是酯化過程的副產(chǎn)物和縮聚過程熱降解的產(chǎn)物，存在于工藝尾氣中，裝置中設置尾氣洗滌塔（24—C01），將工藝塔頂冷凝器（13—E01）、液環(huán)泵的未凝尾氣引至尾氣洗滌塔，用生產(chǎn)水噴淋吸收，淋洗液送出裝置到污水系統(tǒng)。塔頂尾氣中仍含微量未凝乙醛，與通入的氮氣混合稀釋后高空排放。9）、熱媒加熱本裝置的酯化和預縮聚反應器中的盤管、終縮聚反應器、工藝塔、乙二醇發(fā)生器等設備、反應器間的物料夾套等到，皆采用液相熱媒加熱、保溫；酯化和預縮聚反應器的夾套、汽相夾套管、真空系統(tǒng)等，皆采用氣相熱媒加熱。氣相熱媒是由一次熱媒通入熱媒蒸發(fā)器，將液相熱媒汽化而生成的。熱媒站送來的320℃熱媒稱為一次熱媒，裝置中不同設備、管線有不同的溫度要求，相應設備各自的加熱回路，稱為二次回路。每個二次回路都有各自的溫度調節(jié)，通過控制一次熱媒進入二次回路的補充量，實現(xiàn)不同的溫度要求。每個二次回路回流的二次熱媒匯集送回熱媒站加熱升溫，循環(huán)使用。熱媒3媒槽（23—T01）用于收集熱媒回路的排氣，并在裝置開車的升溫過程中吸收熱媒的膨脹量，23—T01置于聚酯裝置最高層屋面上。主要設備的構造和操作1）、第一酯化反應器第一酯化反應器為立式單室攪拌釜。釜內設有盤管式內加熱器。反應器設有外部夾套用于加熱和保溫。本反應器內筒容積為157m3。內筒體和內封頭分別采用304+16MnR的復合鋼板。夾套采用普通汽相熱媒夾套，夾套選用16MnR鋼板制造。內盤管采用螺旋形盤管，具有獨立的熱媒出入口，盤管和內件OCr18Ni9。攪拌器采用上裝式，漿葉位于反應器內筒上端。由于軸很長，軸下端設有支軸承。攪拌器采用雙端面機械密封，有獨立的潤滑、冷卻系統(tǒng)。攪拌器選用防爆電機驅動。2）、第二酯化反應器第二酯化反應器結構與第一酯化反應器相似。本反應器為立式夾套攪拌釜，在反應器內裝有長圓筒形隔離筒。將反應器分為內、外兩室，物料從外室通過內室筒壁上的窄縫進入內室，然后由內室下部出，物料在攪拌下進行反應，由內盤管和夾套進行加熱和保溫，反應器容積為72m3。攪拌槳為上部安裝，下部設有支承軸承，內加熱盤管結構與第一酯化反應器相同，夾套結構和攪拌器密封結構也相似。本反應器內筒和內封頭分別采用304+16MnR復合鋼板，夾套采用16MnR鋼板，盤管和內件采用OCr18Ni9。3）、預縮聚反應器本反應器為立式夾套反應器。釜內分上下兩室，下室負壓（真空）操作。物料從上室底部進入，然后從上室底部對稱位置流出釜外，物料再從釜外自下室的側面進入，最后從下室的底部流出。反應器的上、下室均設有盤管加熱。盤管的結構形式和材質均與第一、二酯化反應器相類似。上室無攪拌器，依靠盤管加熱形成的內蒸汽來起熱動力攪拌作用。下室設有攪拌器，依靠強制物質循環(huán)攪拌和熱動力攪拌共同起作用。反應器的夾套形式與第一、二酯化反應器相類似。反應器容積為56m3。4）、終縮聚反應器終縮聚反應器為臥式雙軸圓盤真空反應器。在臥置圓筒形夾套釜體內，放置縱向串聯(lián)的兩根轉動主軸，在各軸上用鍵固定多塊成膜圓盤，形成兩個圓攪拌（成膜）系統(tǒng)。兩根主軸在釜內的軸端支承在同一軸承支架上。該軸承采用聚酯熔體直接潤滑。各軸的另一端分別由前后兩端蓋上穿出，支承在固定于端蓋的軸承上。各軸封設有獨立的潤滑、冷卻系統(tǒng)，圓盤攪拌系統(tǒng)由懸掛在軸端的電機減速機傳動。反應器容積為88m3。5）、刮板冷凝器為防止真空系統(tǒng)堵塞，在各級縮聚反應器分別設有刮板冷凝器，容積分別為19m刮板冷凝器為一倒“T”形結構的真空容器。由反應器引出的氣相物質由刮版冷凝器橫筒遠離立筒處進入，冷卻后凝聚物沉積在開口附近及橫筒壁上，然后隨時由裝在橫筒內旋轉的刮板刮掉。氣體進入立置的噴淋塔后，流經(jīng)裝在塔內的傘板，被下淋的EG冷卻，落入橫筒，然后通過堰版由下面的開口排出，未冷凝氣體被下游真空泵由冷凝器頂抽走。刮版內端支承在特殊的自力滑軸承上。另一端穿過端蓋，支承在固定于端蓋的軸承上，外面與驅動電機、減速機相連，軸與端蓋間用特殊橡膠密封圈進行密封。器體采用Ocr18Ni9鋼板，內件用Ocr18Ni9。影響酯化工藝工程的主要因素1）、EG/PIA摩爾比本工藝中，EG/，提高摩爾比，可提高反應速度，縮短酯化反應時間，但相應的DEG含量和熱能消耗增加；摩爾比較低，漿料配制困難且輸送不方便，還有可能導致最終產(chǎn)品中端羧基含量變高。2）、催化劑本工程使用的催化劑誒sb(AC)3, sb(AC)3,可對酯化和縮聚反應均起催化作用；催化劑過多，導致產(chǎn)品泵質多，影響可紡性；催化劑不足，導致反應速度低，需延長停留時間和提高溫度進行補償。3）、溫度提高反應溫度能加快酯化反應的速度，但DEG及乙醛的含量也會增加；縮聚反應為微放熱反應，按化學平衡原理，提高溫度會抑制正反應進行；另一方面，能加速反應進行，縮短達到化學平衡的時間，并能減小熔體粘度，有利于小分子物質的逸出，促進正反應；但溫度過高，會導致熔體的降解。4）、壓力酯化反應中適當?shù)募訅海饶茏屗肿诱舭l(fā)，又能適當抑制乙二醇的蒸發(fā)；過高，會妨礙水的蒸發(fā)；過低，會讓乙醇大量蒸發(fā)，使內部的摩爾比失調?？s聚反應中，在縮聚反應的末期，小分子物質的揮發(fā)速度會成為影響反應的主要因素，降低壓力有利于乙二醇的逸出，促進正反應。5）、第一酯化反應釜化率PTA微溶于EG，但在酯化物中的溶解度佷大，通?？刂圃?9%以上，使加入的漿料中的PTA完全溶解，加快反應速度。6）、停留時間酯化反應中，停留時間短，酯化不足；時間長，DEG含量又會增加；縮聚反應中，熔體的粘度隨停留時間的增加而提