塑料注塑常見問題(編輯修改稿)
2025-04-21 00:16 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 。1白化白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫Γ哟竺撃Ｐ倍?，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對(duì)后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響找了一段，供參考：注塑產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中發(fā)生表面有麻坑現(xiàn)象有兩個(gè)原因：；，注塑壓力及注塑速度未調(diào)試到最佳狀態(tài)(依原料品種，產(chǎn)品大小的不同而不同)。在描述注塑件的缺陷時(shí)將涉及許多技術(shù)術(shù)語。其中包括流痕、銀絲、燒傷、氣孔等。缺陷原因注塑件產(chǎn)生缺陷的某些典型的原因是工藝參數(shù)不正確，材料干燥不佳，滯留時(shí)間過長，熔料溫度不適當(dāng)，模具設(shè)計(jì)錯(cuò)誤，模具或機(jī)床被磨損。當(dāng)初步判斷屬于某類缺陷之后，就需對(duì)缺陷進(jìn)行詳細(xì)的診斷。這時(shí)對(duì)造成注塑件缺陷的前題來說，可能出現(xiàn)200種不同的狀況。一旦確定了具有最大可能性的有關(guān)前題時(shí)，即可開始糾正不良現(xiàn)象的行動(dòng)。往往可能直接從前題中得出結(jié)論，則可以按照向用戶推薦的行動(dòng)方案采取行動(dòng)。 缺陷和原因之間的關(guān)系 注塑件的征兆和前題之間并不是始終具有確定的關(guān)系。換句話說，不同的征兆可能有著相同的前題。專家系統(tǒng)的用處不在于顯示了征兆之間關(guān)系的首次判斷，而是在進(jìn)一步信息的幫助下，在所有有關(guān)前題中確定可能性最大者。至少達(dá)到80%的可能性時(shí)才認(rèn)為這種前題具有充分的依據(jù)，當(dāng)?shù)陀?0%時(shí)，按照規(guī)則仍不加以考慮。在判斷注塑件缺陷時(shí)，如果只有將出現(xiàn)缺陷的信息，則對(duì)于判斷缺陷是很不夠的。只有在充分探索之后，由專家或?qū)＜蚁到y(tǒng)明確地描述最大可能的前題。在此過程中將涉及以下各種重要問題：①材料種類；②產(chǎn)生缺陷的可能部位；③產(chǎn)生缺陷的可能時(shí)機(jī)；④缺陷的現(xiàn)象；⑤材料的預(yù)處理狀況；⑥使用模具的狀況及機(jī)床種類。需根據(jù)征兆考慮不同的條件。并應(yīng)對(duì)每一種獨(dú)立的征兆設(shè)置這些條件。 廢疵品原因分析：注塑件廢疵品大部分是在試模過程中產(chǎn)生的，所以，僅就試模時(shí)塑件易產(chǎn)生的缺陷進(jìn)行原因分析。常見的注塑缺陷是：飛邊、缺料、縮坑、氣泡、熔接痕、破裂、翹曲變形、白化、流痕、噴射流、顫紋、模糊、銀條、燒焦、表面光澤不良、起層等。在注塑成型過程中，制品缺陷產(chǎn)生的主要原因是： (1)成型塑件設(shè)計(jì)不合理；(2)模具設(shè)計(jì)、制造不合理；(3)塑料本身的性質(zhì)；(4)成型工藝條件選擇不當(dāng)；(5)注塑機(jī)型號(hào)匹配不合理。因此，解決塑料注射成型不良這一問題，可從注射機(jī)、成型條件與模具(包括制品設(shè)計(jì))、塑料等方面入手。然而，從塑料中尋求缺陷產(chǎn)生的原因很困難，因?yàn)槌尚图娜毕莩３Ｊ怯汕懊嫠鰩追N原因相互藕合作用而形成的，故缺陷的形成原因有賴于廣大工程技術(shù)人員的經(jīng)驗(yàn)與判斷。二、對(duì)策合理的塑件設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)塑件是要壁厚均勻，這是因?yàn)槌尚椭芷谥械睦鋮s時(shí)間是由塑件壁厚決定的，若某一部分較厚，冷卻時(shí)間受厚的部分影響而延長成型周期，使成型效率降低；另外如果壁厚不均，則造成收縮不均，產(chǎn)生縮坑或者內(nèi)部應(yīng)力，以至發(fā)生變形或者開裂。塑件設(shè)計(jì)要具有一定的脫模斜度，保證塑件的順利脫模。因?yàn)閮?nèi)部應(yīng)力往往集中在面與面的相交處，即集中在拐角，為了減少變形，在根部設(shè)計(jì)圓角可使應(yīng)力分散，同時(shí)還能改善塑料的流動(dòng)性，也有利于脫模。有時(shí)為了增強(qiáng)塑件或提高塑料的流動(dòng)性，需設(shè)置加強(qiáng)筋，要注意在脫模方向上應(yīng)設(shè)有反向斜度。改進(jìn)模具設(shè)計(jì)澆口設(shè)計(jì)是一個(gè)重要且復(fù)雜的問題，其形式有直接澆口、側(cè)澆口、潛伏式澆口、點(diǎn)澆口等。實(shí)際制造中如何選擇澆道排列、澆口種類與位置，大多是由塑件的形狀、尺寸精度和外觀要求而決定的，同時(shí)其澆道的形式也是多種多樣的。為了使塑料填充的過程同時(shí)結(jié)束，澆口與澆道必須平衡。在注塑過程中，注射到模具型腔內(nèi)的熔融塑料溫度為200～300℃左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時(shí)其溫度在60℃以下，溫度降低是由于模具通入冷卻水將熱量帶走，因此冷卻系統(tǒng)的合理性直接影響塑件的尺寸精度和機(jī)械性能。在實(shí)際注塑模時(shí)還必須考慮排氣的問題，如果注塑模型腔內(nèi)的氣體不能順利排出，將使制品產(chǎn)生氣泡、疏松、充填不滿、熔接不牢、制件表面發(fā)泡，或在注塑時(shí)由于氣體被壓縮所產(chǎn)生的高溫使制件底部炭化燒焦。常用的排氣方法很多，例如利用排氣孔槽排氣、配合間隙排氣等。在設(shè)置頂出系統(tǒng)時(shí)應(yīng)綜合考慮，以避免變形、白化、卡滯現(xiàn)象發(fā)生。調(diào)整注塑工藝對(duì)于不同類型和牌號(hào)的塑料，其烘干與成型時(shí)的熔體溫度都是有明確規(guī)定的，因此在制定成型工藝時(shí)，可根據(jù)制品所用塑料的具體要求，確定其烘干與加熱料筒的溫度。壓力也是成型工藝的重要參數(shù)，壓力分為注射壓力與保壓壓力兩個(gè)階段。注射壓力是指推動(dòng)螺桿將熔體注入模具型腔內(nèi)所用的壓力，保壓壓力是指在填充即將完成時(shí)，注入熔體來補(bǔ)足制品因冷卻固化而引起體積收縮的補(bǔ)充過程所用的壓力，在成型過程中，正確的選擇注射壓力和保壓壓力與注射速度，是成型工藝成敗的關(guān)鍵。目前，大多數(shù)注塑機(jī)采用電腦控制，采取分級(jí)注射的方法。選用高效的設(shè)備選用注塑機(jī)時(shí)應(yīng)考慮與模具的匹配問題，鎖模力既要滿足要求又不能過大，每次注射量不小于塑件加澆道凝料的重量。設(shè)備注意經(jīng)常維護(hù)，保證生產(chǎn)的正常運(yùn)行。 結(jié)束語由于注塑成型是一個(gè)復(fù)雜的過程，影響制品成型的因素很多，往往在改善一個(gè)因成型因素所帶來的制品缺陷，可能會(huì)使另一個(gè)以前無關(guān)緊
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