【文章內容簡介】 進料，庫頂安裝了人孔、過壓閥、低壓閥和料位指示器等部件； B 、庫底分為 7 個完全相同的六邊形卸料區(qū)，每個區(qū)的中心設置了一個卸料口，上邊由減壓錐覆蓋； C 、卸料口下部與 卸料閥及空氣斜槽相聯(lián)，將生料送到庫底中央的小混合室中。庫底小混合室由負荷傳感器支承，以此控制料位及卸料的開停； D 、每個六邊形卸料區(qū)又被劃分成 6 塊三角形小扇面。物料卸出的過程中，產生重力縱向均化的同時，也產生徑向混合均化。一般保持 3 個卸料區(qū)同時卸料，進入庫下小型混合室后的生料亦有攪拌混合作用； E 、由于依靠充氣和重力卸料，物料在庫內實現(xiàn)縱向及徑向混合均化，各個卸料區(qū)可控制不同流速，再加上小混合室的空氣攪拌，均化效果較高，一般可達 10~16 ，電耗為 0 ． 72~1 ． 08MJ/t 。生 料卸空率也較高。 2 ） MF 型多料流式均化庫的特點是： A 、庫頂設有生料分配器及輸送斜槽，以進行庫內水平鋪料。庫底為錐形，略向中心傾斜，庫底設有一個容積較小的中心室，其上部與庫底的連接處四周開有許多入料孔。 B 、中心室與均化庫壁之間的庫底分為 1016 個充氣區(qū)。每區(qū)裝設有 23 條裝有充氣箱的缺料通道。通道上沿徑向鋪有若干塊蓋板，形成 45 個缺料孔。缺料時充氣裝置向兩個相對區(qū)輪流充氣，使上方出現(xiàn)許多漏斗凹陷，漏斗沿直徑排成一列，隨著充氣變換而使漏斗物料旋轉，從而使物料在庫內不但產生 重力混合，同時產生徑向混合，增加均化效果。 C 、庫下中心室連續(xù)充氣，再進行攪拌均化，均化效果好。生料 缷 空率高。 D 、單庫使用時，均化效果可達 7 以上，兩庫并聯(lián)可達 10 。由于主要靠重力混合，中心室很小，故電耗較小。 13. 提高生料均化效果的途徑有哪些？ 答：控制入庫生料成分；控制壓縮空氣質量；防止其他機電設備故障的影響；確保入庫生料水分合適；控制庫內最低料面高度；控制攪拌室內料面高度的穩(wěn)定；控制混合室的下料量等。 14. 影響連續(xù)式均化庫均化效果有哪些因素？防止措施有哪些？ 答：（ 1 ） 入庫生料水分 : 生產中要嚴格控制烘干原料和出磨生料的水分。 （ 2 ）庫內最低料面高度的控制 : 一般要求庫內最低料位不低于庫有效直徑的 倍，或庫內最少存料量約為窯的一天需要量。 （ 3 ）攪拌室內料面高度的穩(wěn)定 : 操作時應保持攪拌室內實際料面高度為 h 1 177。 （ m ）。當料面超過此范圍時，應減少或短時間內停止環(huán)形區(qū)供風；當室內料位太低時，應增加環(huán)形區(qū)的供風量。 （ 4 ）混合室下料量 : 操作時應保持在不大于設計下料量的條件下，連續(xù)穩(wěn)定地向窯供料，而不宜采用向窯尾小倉間歇式供 料 . （ 5 ）庫頂加料裝置堵塞 : 經常定時檢查各小斜槽的輸送情況，可以避免堵塞現(xiàn)象發(fā)生。 （ 6 ）庫內物料下落不勻或塌方 : 限制入庫生料水分，使之不超過規(guī)定范圍，并將庫內原有生料盡量放空后再喂入較干的生料。 （ 7 ）回轉式空氣分配閥震動或竄氣 : 當分配閥震動較嚴重時，應將閥芯卸下檢查。若磨損不大，可用煤油清洗后再裝上，可使用粘度較小的黃油。若平均勻磨損較大，則應更換閥芯。當閥芯加工精度不 高和產生不均勻磨損后，閥芯與閥體之間會竄氣，此時可用增加潤滑黃油的方法改善閥芯與閥體間的密封，如不見 效，則應對閥芯和閥體進行研磨加工或更換零件。 15. 某廠一次均化結果的測定數(shù)據(jù)見下表，試計算均化前后生料最大波動范圍。 答：略。 第 6 章熟料煅燒技術 ？ 答：預分解窯的關鍵技術裝備有原燃料預均化堆場，生料攪拌庫，立式磨、預熱器、分解爐、篦冷機、高效選粉機等。 ？ 答：生料在煅燒過程中依次發(fā)生干燥、粘土礦物脫水、碳酸鹽分解、固相反應、熟料燒結及熟料冷卻結晶等重要的物理化學反應。 么？影響分解速度的因素有哪些？ 答：碳酸鈣分解反應的特點是：可逆反應；強吸熱反應；燒失量大；分解溫度與 CO 2 分壓和礦物結晶程度有關。 影響分解速度的因素有 。 石灰質原料的特性；生料細度和顆粒級配；生料懸浮分散程度；溫度；系統(tǒng)中 CO 2 分壓；生料中粘土質組分的性質。 ？ 答：生料細度及均勻程度 。 原料性質；溫度。 ？ 答：最低共熔溫度；液相量；液相粘度 。 液相的表面張力 。 氧化鈣和硅酸二鈣溶于液相的速率 . 范圍？并說明燒結范圍對熟料燒結過程的影響。 答：燒結范圍是指水泥生料加熱至出現(xiàn)液相量的溫度到開始出現(xiàn)大塊的溫度范圍。 它對熟料燒結過程的影響：當燒結范圍較寬時，燒成時熟料中液相量合適，生產容易控制且熟料質量較好；其范圍較窄時，操作難度大易出現(xiàn)在過燒或欠燒的現(xiàn)象，燒成時易出現(xiàn)大量液相量，出現(xiàn)結大塊的現(xiàn)象，從而影響熟料的質量及正常生產工作。 ？為什么要急冷？ 答：熟料冷卻的目是：改善熟料質量與易磨性；降低熟料溫度，便于熟料的運輸、儲存和粉磨；部分回收熟料出窯帶走的熱量，預熱二、三 次空氣，從而降低熟料熱耗，提高熱利用率。 急冷是為了防止或減少 C 3 S的分解；避免 βC 2 S轉變成 γC 2 S；改善了水泥安定性；使熟料 C 3 A 晶體減少，提高水泥抗硫酸鹽性能；改善熟料易磨性；可克服水泥瞬凝或快凝。 ？ 答：懸浮預熱技術是指低溫粉狀物料均勻分散在高溫氣流之中，在懸浮狀態(tài)下進行熱交換，使物料得到迅速加熱升溫的技術。 ？預分解窯有什么特點？ 答：預分解技術是指將已經過懸浮預熱后的水泥生料，在達到分解溫度前，進入到分解爐內與進 入爐內的燃料混合，在懸浮狀態(tài)下迅速吸收燃料燃燒熱，使生料中的碳酸鈣迅速分解成氧化鈣的技術。 其 特點是：預分解窯的特點是在懸浮預熱器與回轉窯之間增設一個分解爐或利用窯尾上升煙道，原有預熱器裝設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽 分解的吸熱過程，在其中以懸浮態(tài)或流化態(tài)下極其迅速地進行，從而使入窯生料的分解率從懸浮預熱窯的 30%左右提高到 85％ 95％。 ?分別產生了何種效應 ? 答：分解爐內氣流的主要運動形式有：渦旋式、噴騰式、懸浮式及流化床式。 它們分別產生 ―渦旋效應 ‖、 ―噴騰效應 ‖、 ―懸浮效應 ‖和 ―流態(tài)化效應 ‖。 ? 答： 1） ―噴 旋 ‖型分解爐和特點是：燃料是在旋流的熾熱三次風中點火起燃；氣固兩相流系在 ―噴旋 ‖結合流場中完成最后燃燒與物料分解的。 2)―噴騰 ‖型及 ―噴騰迭加 ‖型分解爐特點是：燃料在熾熱的三次風中點燃起火。 3） ―流化－懸浮 ‖型分解爐的特點是：采用流化床保證燃料首先裂解，然后進入熾熱的三次風中迅速燃燒，并在懸浮兩相流中完成最后的燃燒和分解任務。 4） ―懸浮 ‖型分解爐 ,其特點是：延長和 擴展的上升煙道作為管道式爐。 ?各有什么特點 ? 答： 1）分解爐直接坐落在窯尾煙室之上，其特點是：窯氣經窯尾煙室直接進入分解爐，爐型布置簡單、整齊、緊湊，出爐氣體直接進入最下級旋風筒，可布置在同一平臺，有利于降低建筑物高度，采用 ―鵝頸 ‖管結構增大爐區(qū)容積，亦有利于布置，不增加建筑物高度。 2） 分解爐自成體系，窯尾設有兩列預熱器，一列通過窯氣，一列通過爐氣，窯列物料流至窯列最下級旋風筒后再進入分解爐，同爐列物料一起在爐內加熱分解后，經爐 列最下級旋風筒分離后進人窯內。一般 設有兩臺主排風機，一臺專門抽吸窯氣，一臺抽吸爐氣，生產中兩列工況可以單獨調節(jié)。在特大型窯；則設置三列預熱器，兩 個分解爐。 3）分解爐設于窯的一側，分解爐內燃料在純三次風中燃燒，其優(yōu)點在于燃料燃燒環(huán)境較好，在采用 ―兩步到位 ‖模式時，有利于利用窯氣熱量和防止粘結堵塞。 ? 答：燃料燃燒功能；熱交換功能；化學反應功能；物料輸送功能；降解利用廢棄物功能。 ? 答：一般將預分解窯分為三個工藝帶：過渡帶、燒成帶 (燒結帶 )及冷卻帶，從窯尾起至物料 溫度 1280℃ 止 (也有以 1300℃ )為過渡帶，主要任務是物料升溫及小部分碳酸鹽分解和固相反應，物料溫度 1280～ 1450～ 1300℃ 區(qū)間為燒成帶；窯頭端部為冷卻帶。 ?如何評價冷卻機的性能 ? 答： 1)作為一個工藝裝備，它承擔著對高溫熟料的驟冷任務。 2)作為熱工裝備，在對熟料驟冷的同時，承擔著對入窯二次風及入爐三次風的加熱升溫任務。 3)作為熱回收裝備，它承擔著對出窯熟料攜出的大量熱焓的回收任務。 4)作為熟料輸送裝備，它承擔著對高溫熟料的輸送任務。 對高溫熟料進行冷卻有利于熟料輸送和貯存。 ? 答： (1)篦冷機入口端采用阻力篦板及充氣梁結構篦床和窄寬度布置方式，增加篦板阻力在篦板加料層總阻力中的比例，力求消除預分解窯熟料顆粒變細及分布不均等因素對氣流均勻分布的影響。 (2)發(fā)揮脈沖高速氣流對熟料料層的驟冷作用，以少量冷卻風量回收熾熱熟料的熱量，提高二、三次風溫。 (3)由于脈沖供風，使細粒熟料不被高速氣流攜帶，同時由于細粒熟料擾動，增加氣料之間換熱速度。 (4)高壓空氣通過空氣梁特別是篦冷機熱端前數(shù)排空氣梁向篦板 下部供風，增強對熟料均布、冷卻和對篦板的冷卻作用，消滅 ―紅河 ‖，保護篦板。 (5)設有對一段篦床一、二室各行篦板風量、風壓及脈沖供氣的自控調節(jié)系統(tǒng)，或各塊篦板的人工調節(jié)閥門，以便根據(jù)需要進行調節(jié)。同時，一段篦速與篦下壓力自動調節(jié)，保持料層設定厚度，其他段篦床與一段篦床同步調節(jié)。 ? 答： 1）采用新研發(fā)的 TC型充氣梁、 TC型阻力篦板和 NC系列篦板。 2）合理布風。 3）采用厚料層冷卻技術。 ? 答： 燒成帶物料溫度；氧化 氮 (N0x)濃度；窯轉動力矩；窯尾氣體溫度；分解爐或最低一級旋風筒出口氣體溫度；最上一級旋風筒出口氣體溫度；窯尾、分解爐出口或預熱器出口氣體成分； 最上一級及最低一級旋風筒出口負壓；最下一、二級旋風筒錐體下部負壓；預熱器主排風機出口管道負壓；電收塵器入口氣體溫度；窯速及生料喂料量；窯頭負壓； 篦冷機一室下壓力；窯筒體溫度。 ? （略） （略） 第 7 章水泥制成技術 1. 熟料為什么要進行儲存處理？ 答： 1 ）降低熟料溫度 , 保證粉磨機械正常工作 . 2 ）改善熟料質量，提高熟料易磨性。 3 ）保證窯、磨生產平衡，有利于控制水泥質量。 2. 目前我國水泥廠水泥粉磨有哪些粉磨系統(tǒng)？ 答：管球磨粉磨系統(tǒng)，立式磨粉磨系統(tǒng)，擠壓粉磨系統(tǒng)。 3. 提高水泥管磨粉磨系統(tǒng)產量可以采取哪些技術措施？ 答：降低入磨物料粒度、溫度、水分；調整優(yōu)化粉磨系統(tǒng)的工藝技術參數(shù)；采用助磨劑；采用新型襯板；分別粉磨；開流磨采用高細高產磨技術；開路粉磨改為閉路粉磨等。 4. 立式磨粉磨流程有幾種，各有什么特點？ 答 ： 1 ）設有旋風筒和循環(huán)風的立式磨：粉磨系統(tǒng)適用于磨機需用風量較大情況。增設循環(huán)風，減少了收塵風量，增沒旋風筒，降低了進收塵器的粉塵濃度，因此對收塵器的工況有了明顯的改善，對收塵器的要求也降低了。其缺點是系統(tǒng)復雜，阻力增加。 2 ）不設旋風筒和循環(huán)風的立式磨：系統(tǒng)簡單，合格細粉從立式磨頂部隨氣流直接進入收塵器收集合格細粉。進入收塵器的風量大、粉塵濃度很高，對收塵器的要求高，需選擇能適應高粉塵濃度的收塵器。 3 ）設有磨外提升循環(huán)的立式磨：適于粉磨硬物料及易磨性差別大的物料。用提升機可降低風環(huán)處風速，使系 統(tǒng)的電耗進一步降低。 4 ）分別粉磨熟料、混合材的立式磨：生產中可采用兩臺分別粉磨，也可以采用單臺分時段分別粉磨熟料和混合材；可使水泥顆粒級配良好，提高粉磨效率。 5. 為什么料床穩(wěn)定是立式磨運行的重要基礎？ 答：料床太厚，粉磨效率降低，料床太薄將引起立磨振動。為了保證料床的穩(wěn)定，必須穩(wěn)定磨床壓差。磨床壓差的穩(wěn)定，表明入磨物料量和出磨物料量達到平衡，料床厚度也就穩(wěn)定。 6. 擠壓粉磨工藝有哪些種粉磨流程？各種什么特點？ 答： 1 ）擠壓預粉磨工藝：該系統(tǒng)主要用以降低物料粒度，由于入磨物料粒度下降，使 產量提高，但在這種流程中，進入磨機大于 5mm 的物料隨著輥壓機進料裝置的磨損而增加，這樣會使得球磨機研磨能力下降，且輥壓機料餅粒度波動大，使后續(xù)磨機的研磨體級配難已適應，影響磨機操作，故增產 幅度小。 2 ）擠壓混合式粉磨工藝：將入球磨機的物料由輥壓機預處理，而后送入球磨機粉磨水泥產品，部分粗粉返回輥壓機重新擠壓，增加了物料在輥壓機擠壓的次數(shù)，與傳統(tǒng)球磨機相比，節(jié)電達 30% ，還可確保產品質量。 3 ）擠壓聯(lián)合粉磨工藝：通過打散分返級機調整入球磨機物料的粒徑，分配輥壓機和球磨機系統(tǒng)的負荷，使整個粉磨 系統(tǒng)的工作參數(shù)得到優(yōu)化，輥壓機磨輥邊緣效應所產生的大顆粒物料因為通過打散分級機返回輥壓機重新擠壓，消除輥壓機運行狀態(tài)對球磨機系統(tǒng)的影響。進入球 磨機物料最大粒徑得到有效的控制，球磨機內鋼球的平均球徑大幅度降低，鋼球總表面積增加，磨機研磨能力增強，粉磨效果提高。產品微粉含量高，顆粒分布寬。 4 ）擠壓半終粉磨工藝：物料經輥壓機擠壓后，經打散分級機分選，粗顆粒返回輥壓機重新擠壓，半成品與球磨機出磨的物料一同進入發(fā)選粉機分選。擠壓半終粉磨系 統(tǒng)磨制的水泥顆粒分布窄，均勻系數(shù)高，能充分發(fā)揮熟料的潛能，提高熟料的利 用率。由于降低了進入球磨機物料