【文章內(nèi)容簡介】 合格后，再翻轉 180176。，同上法校正另一面翼板，至合格。 為提高配套率，當要校正的構件多時，應先校急用的，以便為后續(xù)工序創(chuàng)造先加工的條件。 H 型鋼撓曲和旁彎校正 H 型撓曲和旁彎校正采用火焰校正的方法。火焰校正的原理：是將構件變大的一側，通過火焰加熱，然后冷卻使其產(chǎn)生收縮，從而實現(xiàn)兩側變形一致，達到 校正的目的。 H 型鋼撓曲時，進行校正。一般拱度不大時，只需加熱上拱翼板，從中心開始，往兩側分段進行帶狀加熱。加熱帶寬 50mm，間距 500mm 左右，具體視彎曲情況而定。 如果上拱度比較大或腹板比較厚時，只需加熱翼板不足的情況下，還應該在腹板上相對應位置進行三角形加熱。三角形底邊為腹板凸邊，頂 23 角在腹板凹邊。三角形底邊大小視拱度大小而定，拱度大則三角形大。 H 型鋼旁彎（左右彎曲）時，進行校正。一般加熱上下翼板凸出邊，從中心開始往兩端，間隔進行三角形加熱。彎曲大則三角形 大些，間隔近些。反之，三角形小些，間隔遠些。三角形的底邊位于翼板凸邊，三角形頂角指向一般凹邊，最遠時，可位于翼板橫向中心線上。 火焰校正時，要注意加熱溫度控制在 700～ 900℃，不能加熱過高，否則會影響質量。 校正過程中，校正工應隨時進行觀察、測量，并應適可而止，以免校正過頭。 H 型鋼腹板波浪變形的校正 H 型鋼腹板波浪變形的校正也可以用火焰校正的方法進行。 若腹板有較多的波浪變形時，則可在腹板的寬度方向的凸起處，順寬度方向進行點狀加 熱，并采用向凸起處圍攏的方法，如第一次還不能校平時，則可以在第一次加熱范圍內(nèi)，再次加熱再校平。 若腹板僅局部有波浪變形時，可采用梅花點狀加熱法校正，加熱位置位于凸起面，加熱的圓點直徑可取 20mm，點與點間隔為 50～ 100mm 均勻分布，加熱溫度為 700～ 900℃，當加熱是既定溫度時，立即用木錘錘擊該處及周圍區(qū)域，錘打時，背面應用木錘墊住，以保平穩(wěn)。 本工程使用的校正機。 24 鉆孔 鉆孔前先在構件上劃出孔的中心和直徑，在孔的圓周上打四只沖眼，可作鉆孔后檢查用。 將數(shù)塊鋼板重疊起來一齊鉆孔，一般重疊板厚度不超過 50mm，重疊板邊必須用夾具夾緊或點焊固定。 厚板和重疊板鉆孔時要檢查平臺的水平線，以防止孔的中心傾斜 當精度要求較高，板疊層數(shù)較多，同類孔距較多時，可采用鉆模制孔 或預鉆較小的孔徑，在組裝時擴孔的辦法。預鉆小孔的直徑取決于板疊的多少，當板疊少于五層時，預鉆小孔的直徑小于公稱直徑一級（ — ）； 25 當板疊層數(shù)大于五層時，預鉆小孔的直徑小于公稱直徑二級（ — ）。 A、 B 級螺栓孔（Ⅰ類孔）應具有 H12的精度，孔壁表面粗糙度 Ra不應大于 微米； C 級螺栓孔（Ⅱ類孔）孔壁表面粗糙度不應大于 25微米。 孔距應符合同一組內(nèi)任意兩孔間距≤ 500mm 以內(nèi)的，誤差177。 mm；≤ 1200mm 以內(nèi)的，誤差177。 ；相臨兩組的端孔間距離≤ 500mm 以 內(nèi)的，誤差177。 ；≤ 1200mm以內(nèi)的，誤差177。 。 孔的直徑誤差應在＋ ，圓度誤差應在 ，垂直度誤差應在（板厚）且不大于 鉆完后，把孔內(nèi)毛刺清理干凈，擺好。 注明工程名稱、編號、尺寸，防止用錯。 本工程使用的鉆孔設備： 26 27 28 拼裝（冷作裝配） 拼裝前的準備 （ 1） 裝配前，裝配人員應認真閱讀設計圖紙，裝配要求及有關技術文件。 （ 2） 根據(jù)設計圖紙，核對所有的待裝 配的組件和零件的數(shù)量、規(guī)格、材質、尺寸是否滿足要求，確認全部滿足要求后，方可進行裝配。 （ 3） 組裝焊接處連接面左右 3050mm 范圍內(nèi)，鐵銹、毛刺、污垢等必須清理干凈。 劃線、號料 對梁、柱的劃線 （ 1） 以梁、柱的一端作為基準，離其 1 米處劃出各面十字中心線作為基準線； （ 2） 按設計圖紙各以基準線為準劃出兩端或一端的余量線，此時，必須考慮在組裝焊接時的收縮余量及梁柱的公差要求； （ 3） 按圖劃出翼板及腹板的寬度中心線； （ 4） 按圖劃出裝配連接板的中心線位置； （ 5） 按圖劃出各種筋板、 肋板在上、下翼板上的位置線，并標明該裝配的筋、肋板的編號，以防誤裝； （ 6） 按圖劃出在梁、柱上的檁條、墻托板、牛腿等其他零部件的位置線和裝配方向； （ 7） 最后，還應按產(chǎn)品標識規(guī)定的要求，在規(guī)定的位置處打上構件編號的鋼印，為保證編號鋼印的清晰，事先應用磨光砂輪機，在鋼印位置處打磨平整，并露出金屬光澤。 在待裝配的連接板上劃出裝配焊接面線，以防裝配方向放反。 劃線全部完成后，劃線人員必須按圖紙認真檢查，確認無誤后，交質檢員檢查，檢查無誤后，進入裝配工序。 29 拼裝前的氣割 （ 1） 劃線完成后，氣割人員應根據(jù)劃線，將需割去的部分割掉 （ 2） 需切割圓形切角時，必須用樣板畫線保證各切角的大小一致，需切割的坡口應使用半自動切割機進行。所有的切割面需打磨平整。 （ 3） 對于較長或較厚件，應采用半自動氣割的方法，圓孔盡量采用圓規(guī)切割以保證切割質量 （ 4） 氣割時，應保證氣割質量，割面平整，割痕深度應小于 1mm，應保證切割的尺寸正確，且對腹板無割傷。 （ 5） 氣割后，必須將所有氣割溶渣、毛刺及時清理干凈，以免影響后續(xù)的裝配質量。 拼裝 裝配人員必須嚴格按劃線進行裝配。 底板、頂板、連接板的裝配必須與梁、柱垂直，對于傾斜的要保證其角度的準確。各零件要以十字中心線為基準，并注意板厚的放置位置。 裝配時，應注意零件的方位和相對位置，要防止不同零件互相裝錯，尤其是不同大小、規(guī)格的筋、肋板的裝配。 若裝配的是組件，必須先裝焊成組件形式，再進行裝配，絕對不允許在以零件形式 在梁柱上進行裝配。 裝配時，必須保證裝配間隙不得過大，不能超過 1mm。 裝配時，必須由一個裝配人員和一個焊接人員共同完成，不允許一個人既 裝配，又焊接的裝配方式。 點固焊接工必須是持證合格焊工。 每一零件或部件的點固焊必須兩處以上，點固焊的長度應不小于30~40mm，點固焊必須牢固，不得有虛焊、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，采用堿性焊條來進行點固焊時，焊條事先必須烘干。 組裝全部完成后，裝配人員應按圖紙認真進行自檢，自檢合格后 30 交質驗員進行專檢，專檢合格后，檢驗員應在工序卡上簽字確認后，方可進入焊接工序。 焊接的基本規(guī)定 生產(chǎn)線裝配焊接一般情況下均采用 CO2 氣體保護焊的焊接方法， 以減少鋼構件的焊接變形和提高焊接生產(chǎn)效率。 從事焊接工作的焊工必須是持證合格焊工。焊工停焊六個月，應重新考試。 焊前準備 （ 1） 焊工焊前必須根據(jù)施焊的構件的設計圖紙和工藝文件，搞清應該是單面焊還是雙面焊、是熔透焊還是角焊縫，焊腳高度應該是多少等內(nèi)容，在施焊過程中嚴格按要求進行。 （ 2） 對上道的裝配質量進行檢查，發(fā)現(xiàn)裝配質量太差，而影響焊接質量時，應及時提出，請裝配工進行修整，裝配工不配合，焊工有權拒絕施焊，并向質檢部門或車間管理上報。 （ 3） 焊前，應檢查焊機，送絲機構、極性等要符合要 求，并裝妥氣體流量計，檢查保護氣氣路是否正常。不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條，和受潮結塊的焊劑。焊絲在使用前應先清除油污和鐵銹等可能附著的污物。 焊接 焊接工藝規(guī)范規(guī)定如下： 焊絲牌號：按焊材匹配表執(zhí)行 焊絲直徑：按相應工藝文件執(zhí)行 焊接電流、電壓：按相應工藝文件執(zhí)行 氣體流量： 20ml/min 焊接速度：視焊縫的焊腳高度確定，焊腳高度越小，焊接速度越快，以保證焊腳高度符合要求。 極性：直流反接，即工件接負極，焊件接正極。 焊絲伸出長度： 12~15mm。 各焊縫的質量等級按具體工程制作工藝方案中的要求執(zhí)行。 31 焊接時一般采用左焊法：焊矩向右傾斜 10~20176。，自右向左焊接。 CO2氣體保護焊焊接時，必須注意收弧及接頭的質量，應充分利用焊機的收弧功能，防止咬邊和深弧坑，接頭處應平坦，使焊縫保持均勻、美觀。 焊接時，還應注意焊縫的封口質量，要求封口的焊縫必須封好，焊縫轉角處必須連續(xù)焊接，不能在轉角處斷弧。 柱底板及牛腿等焊接，應盡量采用平焊位置，并盡可能采用對稱施焊的方式，以防產(chǎn)生過大的變形。長的構件 必須把中間墊好，防止焊接變形。 當要求焊接焊腳高度超過 8mm 時，必須采用多層多道焊，不能采用單道焊，并控制層間溫度。 對于開坡口，要求全焊透的焊縫，必須采用多層多道焊，每焊一道必須將焊渣、飛濺清理干凈，方可焊第二道。 如焊縫表面有超標咬邊、表面氣孔、弧坑等缺陷時，必須進行焊補，焊補前應進行清磨，焊補方法為手工電弧焊。 焊接完成后，焊工必須除凈飛濺、焊渣，對表面不合格的部位進行打磨，自檢合格后，交檢驗員檢查，合格后，應在規(guī)定的焊縫及部位打上焊工鋼印。 清件、打磨 清磨的工具一般為角向砂輪機（砂輪或鋼刷）。 清磨前應對構件表面質量進行認真的檢查未補焊的焊接缺陷，發(fā)現(xiàn)較大的切割缺口或漏焊區(qū)域，應上報質檢部門，經(jīng)焊工進行補焊后再進行清磨。 過高的焊接接頭和焊縫必須打磨，使其高度符合要求，兩側應圓滑過渡。 凡是補焊不平處，電弧擦傷處，臨時點固焊焊疤均應清磨、平整。 32 切割面的毛剌、熔渣、飛濺物必須清磨干凈，切割面的不平整處應盡量修磨平整。 鉆孔后的魚眼，孔邊毛剌必須清磨，以利螺栓連接。 構件螺栓聯(lián)接摩擦面表面應平整，不得有飛邊、毛剌、焊接飛濺、焊疤、氧化鐵皮等，如有必須清磨干凈。 清磨后，經(jīng)自檢和專檢合格后方可轉入拋丸工序。 第四章 管桁架的 制作流程： 33 技術科設計原圖材料預算 詳圖轉換生產(chǎn)計劃編制制造車間材料采購材料品質檢驗切割數(shù)據(jù)編制材料切割制作班組工序檢查 構件標識卷制鋼管工序檢查工序檢查構件油漆構件包裝構件運輸包裝檢查構件除銹預涂裝工序檢查構件焊接工序檢查構件裝配構件預裝工序檢查管理層操作層 第五章管桁架的加工控制點分析 34 相貫口切割 相貫口切割是整個加工過程中的關鍵工序。在五維相貫線切割機出現(xiàn)之前，相貫口的切割是一個復雜且精度低的工序。 本工程 選用相貫線切割機進行鋼管相貫口的切割。 ﹡數(shù)控相貫線切割機 ， 主要用于各種管道系統(tǒng)的相貫線和端部 的熱切割 ，設備設計以 人 本，操作簡單，設備結構先進可靠，運行控制穩(wěn)定可靠 。 系統(tǒng)由二部分組成 ，其一為 管網(wǎng)結構相貫線 CAD/CAM 系統(tǒng)（軟件） ，其二為六軸聯(lián)運數(shù)控相貫線切割機 。 ﹡數(shù)控切割的方法已成為主流，但如果只靠手工輸入?yún)?shù)，則機器的效率不能得到充分利用。此方法存在以下一些問題： ﹡﹡ CAD 和數(shù)控切割機的資源沒有充分利用， CAD信息無法直接到達數(shù) 35 控切割機。 ﹡﹡切割前的圖紙轉換及生產(chǎn)準備需投入大量的人力資源。 ﹡﹡操作工對加工過程干預太多，容易出錯。 ﹡﹡工程周期長 ，投入成本高。 ﹡ CAD/CAM軟件 簡介簡介 “BYME 管網(wǎng)結構相貫線 CAD/CAM 軟件 ” 是一個直接連結設計和制造的軟件，可將上述過程全部轉由計算機承擔。對于三維的 CAD 設計，軟件可自動地從管網(wǎng)結構的圖形文件中提取鋼管相貫數(shù)據(jù)，并對數(shù)據(jù)進行綜合分析和處理，建立管網(wǎng)結構相貫數(shù)據(jù)庫，輸出 “ 相貫鋼管信息列表 ” 和 “ 基本節(jié)點數(shù)匯總表 ” 。對于用 AUTOCAD 做的設計，軟件可提取每根鋼管的空間座標位置，并自動生成三維實體圖，同時組建相貫數(shù)據(jù)庫。由計算機代替人工，使工作效率有了質的飛躍。 在軟件中有一個 圖表對照的基本畫面?？磮D能查到表的信息，查表能看到圖中的實體，鋼管的相貫關系，一目了然。 軟件最終可生成相貫線切割文件，該切割文件可通過網(wǎng)絡，優(yōu)盤或軟盤輸入切割機，操作工只需輸入管件號就能指令機器實施切割。