成型機的設(shè)計及主要部件加工畢業(yè)論文(編輯修改稿)
2025-02-14 15:49 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 圖（23）該軸將上下模板及其上面的板連接到一起，并且軸的下面部分在箱體里面，所以凹模的上下移動主要使靠5軸來帶動的， 因此采用45鋼。第一段用于螺母連接長度取L1=50mm,第二段很短的一部分與板相連取L2=20mm,直徑為42mm,第三段主要用于凸模的導(dǎo)向L3=1200mm,直徑為60mm，第四段L4=30mm, 直徑為42mm，第五段L5=50mm, L總=L1+L2+L3+L4+L5=50+20+1200+30+50=1350mm其表面粗糙度值和尺寸偏差可根據(jù)需要從手冊中查出。其設(shè)計圖形和尺寸如下圖（24）所示： 圖（24）：對于凸凹模來說，我們設(shè)計的原則是根據(jù)電視機外殼的形狀和尺寸來設(shè)計的，所以便于設(shè)計，其材料為鋁合金，其凸模的上表面和凹模的內(nèi)表面配合的要求比較高，應(yīng)有平面度要求，可根據(jù)設(shè)計手冊查得。根據(jù)箱體內(nèi)部的尺寸設(shè)計其形狀和尺寸如下圖（25）所示： 圖（25）進氣孔由于設(shè)計起來成本比較高，并且在市場上隨處可以買到，所以我們在市場上可以直接買來使用，其上面的螺紋尺寸應(yīng)與連接板上的螺紋配合如圖（26）所示： 圖（26） 連接板用軸和螺母將其固定，連接模板，使凸凹模能保證一定的位置和平行度的要求。在上面開有螺紋孔將與進氣孔相連，要求螺紋孔直徑與進氣管相配合，使氣體進來將工件取下。根據(jù)設(shè)計要求設(shè)計其長和高都為800mm，厚度為25mm,上面打有四個直徑為25mm的孔并確定其材料為Q235鋼。其設(shè)計圖形如下圖（27）所示： 圖（27）以上是對該成型機零件具體設(shè)計，由于它的零部件較多所以不可能一一的進行分析及加工。因此，本次加工的對象是該成型機的導(dǎo)向軸。第三章 導(dǎo)向軸的毛坯的選擇、繪制毛坯圖在制訂工藝規(guī)程時，正確的選擇毛坯有著重大的技術(shù)經(jīng)濟意義。毛皮的種類不僅影響毛坯的制造工藝設(shè)備及制造費用，而且對零件的機械加工工藝。設(shè)備和工具的消耗以及工時定額等都有很大的影響，毛坯的選擇對機械重要的影響。零件的材料再產(chǎn)品設(shè)計時已經(jīng)確定，在制定零件的機械加工工藝規(guī)程時，毛坯的選擇主要時毛坯的制造方法。 毛坯的選擇提高毛坯的質(zhì)量，可以減少機械加工余量、降低機械加工成本，但往往會曾加毛坯的制造成本。毛坯的選擇一般主要考慮以下因素：材料的工藝性能：毛坯的尺寸、形狀和精度要求；零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)及現(xiàn)有生產(chǎn)條件。由于導(dǎo)向軸工作過程中只是作為上下的導(dǎo)向作用，不需要特別的力學(xué)性能。該導(dǎo)向軸徑向尺寸不是很大，只是在軸向很長。而根據(jù)該成型機的市場需求，因此它是大批的生產(chǎn)結(jié)合本人的經(jīng)驗該材料采用型材。材料的總長度為=2x單邊余量+基本尺寸 經(jīng)查表得知單邊余量為6177。故 2x6+1350=1362177。直徑方向需進行三次車削即粗車、半精車和精車才能達到標準，根據(jù)以往的經(jīng)驗故確定直徑方向的總尺寸為Φ66177。1mm其毛坯圖可見工序卡（1）現(xiàn)代機械制造的發(fā)展趨勢之一是通過毛坯精化使毛坯的形狀和尺寸，盡量與零件接近減少機械加工的勞動量，力求實現(xiàn)少無切削加工。但現(xiàn)在毛坯制造工藝和技術(shù)的限制，加之產(chǎn)品零件的精對表面質(zhì)量的要求越來越高，所以毛坯上某些表面仍需留有加工余量以便通過機械加工達到零件的質(zhì)量要求。第四章 擬定導(dǎo)向軸工藝路線工藝路線的擬定是指擬定零件加工經(jīng)過有關(guān)部分和工序的先后順序。工藝路線的你定是工藝規(guī)程制定過程中的關(guān)鍵階段，是工藝規(guī)程制定的整體設(shè)計，其主要任務(wù)包括加工方法的確定、加工順序的安排、工序的分散與集中等內(nèi)容。工藝路線擬定的合理與否，不僅影響加工質(zhì)量和生產(chǎn)率而且影響工人、設(shè)備、在、工藝裝備及生產(chǎn)場地的合理利用，從而影響生產(chǎn)成本。它與零件的加工要求、生產(chǎn)批量及生產(chǎn)條件等諸多因素有關(guān)，你定是一般提出兩種或更多種方案，結(jié)合實際情況分析比較，確定較為合理的工藝路線。擬定工藝路線的第一步是選擇定位基準。為了使所選的定位基準能保證整個加工工序順利進行，通常先考慮如何選擇精基準加工各個表面，重點考慮如何減少工件的定位誤差并使夾具結(jié)構(gòu)簡單、工件裝夾方便。精基準的選擇主要遵循以下原則——精準重合原則、基準統(tǒng)一原則、互為基準原則、自為基準原則、以及便于裝夾。粗基準主要是選擇第一刀機械加工工藝或定位基準，選擇時主要遵尋以下原則——保證相互位置要求、保證加工表面加工余量合理分配、便于工件裝夾并且粗基準在同一方向上只允許使用一次。作為粗基準的表面應(yīng)平整，沒有毛刺或其他表面缺陷。本例選擇Ф66mm圓柱面作為粗基準來加工第一端面及中心孔。同時在第一端面加工完后，配合上雞心夾頭作為加工Ф66mm圓柱以為下一道工序做準備。根據(jù)該導(dǎo)向軸的技術(shù)要求和裝配要求，選擇Φ66加工后的表面為加工第二端面、Ф42軸端、M40螺紋的精基準，當這一切加工完之后。調(diào)頭同樣以另一邊的Φ66圓柱面為精基準加工Ф42軸端、M40螺紋。關(guān)于精基準的選擇將在工序卡中一一標出來。工序集中與分散各有特點，確定時要根據(jù)生產(chǎn)類型、機床設(shè)備、零件結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求等進行綜合分析后選用。該導(dǎo)向軸的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可采用機床上的通用夾具及其配用的夾具而運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)減少，不但可以縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中可加工多個表面，有利于保證各加工表面之間的位置要求。安排工序順序時，不僅要考慮機械加工工序，還應(yīng)考慮熱處理和輔助工序。機械加工工序一般遵循以下原則——先基準后其他、先粗后精、先主后次、就遠不就近等原則。輔助工序主要包括檢驗、去毛刺、倒棱、去磁、清洗等。該導(dǎo)向軸將上下模板及其上面的板連接到一起，并且軸的下面部分在箱體里面，所以凹模的上下移動主要使靠5軸來帶動的， 且采用45鋼。第一段用于螺母連接長度取L1=50mm,第二段很短的一部分與板相連取L2=20mm,直徑為42mm,第三段主要用于凸模的導(dǎo)向L3=1200mm,直徑為60mm，第四段L4=30mm, 直徑為42mm，第五段L5=50mm, （24）所示導(dǎo)向軸其工藝路線如下：工藝路線一 一 下料 Φ661362mm二 車端面 車一端面并打中心孔三 粗車外圓 粗車Φ42mm外圓四 精車外圓 精車Φ42f7mm ，并保證R3圓角五 車槽 車3Φ34mm槽六 車外圓 車Φ40mm外圓并倒角 七 車螺紋
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