【文章內容簡介】 會影響槽壁接頭質量，發(fā)生接頭部分滲漏水。(b) 刷壁方法主要采用本單位自制強制式刷壁機，利用鋼絲繩吊重錘作為導向使刷壁器在刷壁過程中能緊貼接頭處，確保刷壁效果，另外在刷壁機內部設置斜肋板，在下放過程中，使泥漿對刷壁機的豎向力轉換成一個水平分力，使刷壁機貼緊接頭，反復幾次，直到刷壁機上沒有附著物，認為已將附著在接頭上的泥皮清除。見圖48（1） 本次施工的鋼筋籠均采用整體吊裝，在統(tǒng)長的鋼筋籠底模上加工成型。（2） 鋼筋籠制作全部采用電焊焊接，不得用鍍鋅鐵絲綁扎。（3） 各種鋼筋焊接接頭按規(guī)定作拉彎試驗，試件試驗合格后，方可焊接鋼筋，制作鋼筋籠。（4） 按翻樣圖布置各類鋼筋，保證鋼筋橫平豎直，間距符合規(guī)范要求，鋼筋接頭焊接牢固，成型尺寸正確無誤。圖4－9：鋼筋籠保護層示意圖（5） 鋼筋籠在迎土面、開挖面合理設置保護層定位鋼板。如圖49所示。（6） 按翻樣圖構造混凝土導管插入通道，通道內凈尺寸至少大于導管外徑5厘米，導管導向鋼筋必須焊接牢固，導向鋼筋搭接處應平滑過渡，防止產生搭接臺階卡住導管。（7） 為了防止鋼筋籠在吊裝過程中產生不可復原的變形，各類鋼筋籠均設置縱向抗彎桁架，拐角形鋼筋籠還需增設定位斜拉桿。（8） 為了保證鋼筋籠吊裝安全，吊點位置的確定與吊環(huán)、吊具的安全性應經過設計與驗算，作為鋼筋籠最終吊裝環(huán)中吊桿構件的鋼筋籠上豎向鋼筋，必須同相交的水平鋼筋自上至下的每個交點都焊接牢固。（9） 嚴格按設計要求及翻樣圖紙焊裝預留插筋(或接駁器)、預埋鐵件，綁扎硬泡沫塑料板，并保證插筋、埋件的定位精度符合規(guī)定要求。（10） 鋼筋籠制成品必須先通過“三檢”，再填寫“隱蔽工程驗收報告單”，請監(jiān)理單位驗收簽證，否則不可進行吊裝作業(yè)。（11） 鋼筋籠質量檢驗標準見下表：表41項 目允許偏差Mm檢查頻率檢 查 方 法范圍點數(shù)長度 177。50每幅 3寬度 177。20 3尺 量厚度 10 4主筋間距177。104在任何一個斷面連續(xù)量取主筋間距（1米范圍內），取其平均值作為一點兩排受力筋間距 177。10 4尺 量 預埋件中心位置 20 4抽 查 同一截面受拉鋼筋接頭截面積占鋼筋總面積≤50% (或按設計要求定) 觀 察本工程鋼筋籠最長29米，最大噸位27噸，(不包括索具)現(xiàn)擬定采用100噸及50噸履帶吊進行雙機抬吊，整體入槽。(1). 起吊鋼筋籠設備的配置配置KH500 100T履帶吊作為主吊，KH180 50噸吊車作為付吊，進行雙機抬吊，主吊、副吊均設置三道吊點，針對本工程吊車配備的主要技術參數(shù)如下：l KH500 100噸吊車：100噸臂桿接35米，9米工作半徑最大起重量40噸；鋼籠在整個抬吊過程中，100噸最大受力出現(xiàn)在鋼籠處于豎直狀態(tài)，約30噸40噸（包括起吊索具），滿足起吊要求。l KH180 50噸吊車：吊車臂桿接25m，其最大自重能力可以達到25噸，而50噸吊車最大受力出現(xiàn)在鋼筋籠起吊到60度角的時候，最大受力約為鋼筋籠重量的60％，即17噸25噸。能夠滿足起吊要求。(2). 鋼筋籠吊點布置圖410：鋼筋籠吊點布置圖為了防止鋼筋籠在起吊、拼裝過程中產生不可復原的變形，各種形狀鋼筋籠均設置縱、橫向桁架，包括每幅鋼筋籠設置兩榀起吊主桁架和兩道加強桁架。主桁架由Φ20 “X”形鋼筋構成，加強桁架由Φ20“W”形鋼筋構成。橫向桁架間距除吊點位置外，在主吊和副吊各自的吊點之間加設兩道，采用Φ20“X型”布置。吊點布置和鋼筋籠施工用筋布置圖見圖4－圖411。圖411：鋼筋籠桁架布置圖(3). 鋼筋籠起吊方法1) 起吊鋼筋籠時，先用100T履帶吊(主吊)和50T履帶吊(副吊)雙機抬吊，將鋼筋籠水平吊離地面30cm左右，停機檢查吊點的可靠性及鋼筋籠的平衡情況，確認正常后開始緩慢升主、付吊，升到一定高度后，主吊繼續(xù)升同時緩慢放副吊，將鋼筋籠凌空吊直；2) 100噸履帶吊在吊運鋼筋籠過程中必須使鋼筋籠呈豎直懸吊狀態(tài)。起吊方法見下圖圖412：鋼筋籠起吊方法示意圖（4）鋼筋籠吊裝注意事項1） 在鋼筋籠起吊前必須重新檢查吊點和擱置板的焊接情況，確保焊接質量滿足起吊要求后方可開始起吊。2） 在起吊前仔細檢查吊具、鋼絲繩的完好情況，必須符合安全規(guī)范要求。對于吊具的檢查重點是對滑輪及鋼絲繩質量的檢查，如發(fā)現(xiàn)鋼絲繩有小股鋼絲斷裂或滑輪有裂紋現(xiàn)象，一律不得使用。3） 在起吊前檢查導管倉內是否有異物，如有必須清除。4） 檢查導管倉內導向鋼筋的連接情況，確保焊接牢固。5） 起吊前必須清除鋼筋籠內的雜物，避免在起吊鋼筋籠過程中發(fā)生高空墜物的事故。6） 起吊必須服從起重工的指揮，確保鋼筋籠平穩(wěn)、安全起吊。7） 鋼筋籠在入槽過程中割除導管倉內的加固鋼筋，確保導管倉順直、暢通。8） 鋼筋籠在入槽過程總仔細檢查接駁器的完好情況，如有發(fā)生接駁器或鋼筋脫焊和接駁器帽子脫落現(xiàn)象必須馬上彌補后再入槽。9） 如鋼筋籠下放困難切不可強行沖擊下放，必要的時候將鋼筋籠重新拎出，對槽段重新處理后再入槽。 a、 吊裝鎖口管使用100噸履帶吊。b、 鎖口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成設計長度后，下放到槽底。為了防止混凝土從鎖口管跟腳處繞流，使鎖口管的跟腳插入槽底土體少許。 a、 墻體混凝土采用高于設計強度一個等級的商品混凝土。b、 澆灌混凝土在鋼筋籠入槽后的4小時之內開始。c、 混凝土下料用φ300（270）導管。d、 拎拔拆卸導管使用履帶吊。e、 澆灌混凝土過程中，～，～。f、 按規(guī)定要求在現(xiàn)場采樣搗制和養(yǎng)護混凝土試塊，及時將達到養(yǎng)護齡期的試塊送交試驗站作抗壓與抗?jié)B試驗。g、 由于部分特殊幅無法用攪拌車直接泄料澆筑，考慮采用泵車實施混凝土澆筑。 a、 鎖口管吊裝就位后，隨著安裝引拔器。b、 正式開始頂拔鎖口管的時間，應以開始澆灌混凝土時做的混凝土試塊達到終凝狀態(tài)所經歷的時間為依據，如沒做試塊，開始頂拔鎖口管應在開始澆灌混凝土4個小時以后，如商品混凝土摻加過緩凝型減水劑，開始頂拔鎖口管時間還需延遲。c、 在頂拔鎖口管過程中，要根據現(xiàn)場混凝土澆灌記錄表，計算鎖口管允許頂拔的高度，嚴禁早拔、多拔。d、鎖口管由液壓千斤頂頂拔，履帶吊協(xié)同作業(yè)，分段拆卸。 a、 主要施工工藝：（a） 沖孔： 由于注漿管是在槽壁施工時預先埋設的，底部極有可能被較厚重的淤泥堵塞，使注漿不能順利進行。為了使注漿管能夠暢通，保證注漿的順利進行，在注漿之前先插入芯管，用清水沖洗注漿管，待達到指定的深度（即槽壁的底部后），再焊接注漿悶頭進行注漿。~（b）拌制水泥漿：采用單軸拌漿桶，325普通硅酸鹽水泥，水、水泥、粉煤灰（配合比1：：）。（c）注漿： 先將注漿悶頭焊接在注漿管頂部，保證焊縫飽滿，沒有漏氣，這樣可以保證注漿的壓力。 ~， ， ，則單孔注漿完畢。（如注意到墻頂有超量的上抬；超過1cm，則立即停止）。（d）主要材料：本工程主要工程材料需求量表42序 號材 料 名 稱 與 規(guī) 格單 位數(shù) 量用 途1水泥噸48墻趾注漿2粉煤灰噸40墻趾注漿 地下連續(xù)墻施工工序管理網絡見附圖07。表43 項次項 目質 量 要 求檢驗方法1導墻垂直度1/500觀察檢查2成槽垂直度3/1000超聲波測壁儀3槽深+100mm重錘測4槽底沉渣厚≤100mm沉渣測量儀或探錘檢查5鋼筋籠和預埋件的安裝安裝后無變形，預埋件牢固，標高、位置及保護層厚度正確。177。10mm觀察、尺量、水準儀、探錘檢查和檢查施工記錄6混凝土坍落度180~220mm坍落度測定器7裸露墻面表面密實無滲漏，孔洞、露筋、蜂窩面積不超過單元槽段裸露面積的2%。觀察和尺量檢查8連接墻的接頭接縫處無明顯夾泥和滲水現(xiàn)象。觀察檢查 注：H―墻深 mm)；B―墻厚 mm)。（1） 端頭井鋼筋籠長29m、寬5～6m，最重約30T。根據100噸履帶吊的其中能力可以整體起吊鋼筋籠。（2） 對于拐角幅及特殊幅鋼筋籠除設置縱、橫向起吊桁架和吊點之外，另要增設“人字”桁架和斜拉桿進行加強，以防鋼筋籠在空中翻轉角度時以生變形圖51：轉角幅鋼筋籠加固圖（3） 鋼筋籠上設置縱、橫向起吊桁架和吊點，使鋼筋籠起吊時有足夠的剛度防止鋼筋籠產生不可復原的變形。見圖411（4） 考慮到鋼籠重量為30噸吊點鋼筋用φ40圓鋼，吊點位置見圖410。根據該地域的施工經驗，⑤2灰色砂質粉土，局部夾粉砂團塊，屬于飽和砂質粉土，且含有微承壓水，在一定的動水條件下易液化現(xiàn)象，在開挖過程中造成坍方現(xiàn)象，鎖口管背部容易發(fā)生繞灌，一旦發(fā)生則對鎖口管的順利起拔將造成極大的困難。針對上述情況，特采取以下措施：a、對于保證鎖口管起拔，增加頂拔鎖口管的頻率，減少每次頂拔的高度，使接頭處砼面始終和鎖口管保持脫離狀態(tài)。確保鎖口管能安全起拔。b、對于保證繞管砼處理：當鎖口管全部拔出后，在繞管砼強度不高的時候，馬上采用液壓抓斗，對繞管砼徹底清除，然后采取用優(yōu)質粘土暫時回填的措施。確保相鄰的槽段能正常開挖。c、在鎖口管背部回填5～40mm石子。d、落實專人負責頂拔鎖口管，并進行專門的技術交底。e、如發(fā)現(xiàn)確實存在繞灌現(xiàn)象，則立即在槽壁機抓斗上燒制刮刀，進行挖除或調動鉆機，配800mm牙輪鉆對繞灌砼進行鉆除。xx路車站地下連續(xù)墻需穿越河道，需施工的深導墻較多，詳見河道處理專項方案，深導墻結構圖詳見附圖08。注意事項：由于在深導墻的施工中，導墻必須插入原狀土，因為開挖的范圍較大，同時，導墻上方要承受槽壁機等重型機械的壓力，因此，導墻翻邊的下側必須用優(yōu)質粘土回填密實，并且要求在導墻內設置鋼筋混凝土對撐，以保證在重型機械經過時導墻不至于變形內縮。（1）地下墻施工前預降水措施由于②32層灰色砂質粉土，該土層含水量高，且水平滲透系數(shù)較大，工程施工時易產生振動液化和滲透變形，造成開挖過程中的坍方現(xiàn)象,將導致成槽困難，混凝土繞管等后果。針對上述原因，決定采用大口徑井點加真空的措施該層土進行降水處理。大口徑真空井點主要布置在基坑的內側，以確保開挖面的平整度，鉆孔深度13米，井點深度12米，下部4米采用濾網包裹，間距約7米，根據槽壁的施工順序施工井點，并且要求在該槽段開挖前6天進行抽水。詳見附圖05。（2）開挖時，避免重車在開挖槽段附近行走；（3）保證泥漿的液面高度，給予足夠的壓力差；（4）在部分特殊幅陽角處考慮采用注漿的方法對土體進行固化；. 頂拔鎖口管技術措施 地下連續(xù)墻頂拔鎖口管是一道非常關鍵的工序，所以施工中必須對頂拔鎖口管的要求較高，鎖口管是否能順利的起拔直接關系到本次施工的成敗。為此我們專門制定了一系列針對鎖口管起拔的技術措施。a、對分幅進行合理的調整，尤其是部分特殊幅，避免在較小的范圍內同時設置兩個接頭；b、在下節(jié)鎖口管上涂減摩劑；c、鎖口管背部的空隙處用5～40mm石子回填。 施工現(xiàn)場沿地下連續(xù)墻走向有一橋梁（塘春河橋），分別位于基坑圍護兩邊的地下連續(xù)墻位置。在xx路車站施工期間需封閉該橋梁并在其旁邊河道上修建翻交道路，翻交道路先將河道回填然后在其上面澆筑混凝土臨時路面。為確保xx路車站施工期間翻交道路的安全，不產生道路滑坡或塌陷。擬用鋼板樁進行護坡，詳見本方案施工工藝： 上游閘門封閘后將河道內水抽干，再用挖機將河道內淤泥清除（淤泥厚度約1米左右）。清除淤泥后探明拆除橋梁橋墩下樁基的類型，選擇合適的方法將其拔除。清除完畢后在翻交道路位置回填水泥土，水泥摻量7％，兩邊各放坡1:2，因翻交段道路交通較繁忙，故回填土方時應注意分層回填，并逐層壓實，分層厚度宜控制在50cm，回填土方應采取相互搭接、相互覆蓋的做法，以利于翻交道路的路基充分結合。 與緊鄰地下連續(xù)墻位置的位置施工鋼板樁圍護，因翻交道路緊鄰地下連續(xù)墻，如不采取類似鋼板樁之類的圍護措施，在今后地下連續(xù)墻槽段開挖中極可能因來往車輛的振動而引起槽段內土體塌方，從而影響成槽質量并給翻交道路帶來安全隱患。故沿地下連續(xù)墻位置走向的翻交道路一側應施工Z形鋼板樁，鋼板樁打入深度10米，作為支護擋土墻。鋼板樁支護施工較方便，速度快，工期短，其缺點在于剛度沒鉆孔灌注樁、深層攪拌水泥樁等大，但施工鉆孔灌注樁及深層攪拌水泥樁的費用較大，需要的施工場地也大，不適合該工況。采用Z形鋼板樁可提高鋼板樁的截面抗彎能力，配合土錨桿和圍檁可有效改善鋼板樁的擋土性能。 鋼板樁施工要求選擇正確的打樁方法、打樁機械和流水段劃分，以便使打設后的鋼板樁有足夠的剛度和防水作用，且鋼板樁墻面平直，以保證地下連續(xù)墻施工時的精度。本工程鋼板樁打設沿原橋梁走向布置，總延長約50米。結合該工況采用分段復打鋼板樁的辦法，將10－15塊鋼板樁組成一個施工段，施工段沿單層圍檁插入土中一定深度形成較短的屏風墻，再將其兩端的兩塊鋼板樁打入，嚴格控制其垂直精度，打好之后用電焊固定在圍檁上，然后將中間的鋼板樁按1/2－1/3的鋼板樁高度順序分層打入，這樣可以有效控制鋼板樁垂直精度不產生扭轉和傾斜并不影響鄰近鋼板樁的施工。 打樁錘根據鋼板樁打入阻力確定，打樁錘不宜過重，以防止因過大的錘擊而導致鋼板樁頂部縱向彎曲，一般情況下打樁錘的重量約為鋼板樁重量的2倍，此外選擇樁錘的時還應考慮錘體外形尺寸，其寬度不能大于組合打入鋼板樁塊數(shù)的寬度之和。 需注意的地方是，當鋼板樁施工完畢后仍應在其外側放坡，坡度控制在1