【文章內(nèi)容簡介】 ，所以為我國很多工廠所采用。其流程為： 原料 ─→ 斗式升運(yùn)機(jī) ─→ 料斗 ─→ 錘式粉碎機(jī) ─→ 螺旋拌料器（即絞龍） ─→ 混合桶 ─→ 泥漿泵 ─→ 蒸煮鍋 ─→ 后熟器 ─→ 汽 液分離器 ─→ 真空冷卻 器 ─→ 糖化鍋 鍋式連續(xù)蒸煮是應(yīng)用溫度漸減曲線來進(jìn)行蒸煮，因此蒸煮質(zhì)量好，糖分損失少。同時(shí)，整個(gè)操作過程是在體積比較大的連續(xù)罐內(nèi)進(jìn)行，對于帶有皮殼的原料或纖維等固形物較多的醪液，甚至對捻度稍大些的醪液，也不易產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象。 此外，應(yīng)用此流程可以不需考慮重砌鍋爐房，因?yàn)樗暮笫鞎r(shí)間較長，在蒸煮時(shí)不要求過高的蒸 汽 壓力，因而原有的鍋爐房即可利用。 但是，此流程也存在采用的設(shè)備較大，相應(yīng)的廠房也要增大，以及蒸煮過程時(shí)間較長等缺點(diǎn)。 管式連續(xù)蒸煮是將淀 粉質(zhì)原料在高溫高壓下進(jìn)行蒸煮，并在管道轉(zhuǎn)彎處產(chǎn)生壓力間歇上升和下降，醪液發(fā)生收縮和膨脹，使原料的植物組織和細(xì)胞壁 、 淀粉顆粒等徹底破裂，產(chǎn)生淀粉糊化和溶解狀態(tài)，而利于酶的作用。 原料粉碎后，經(jīng)螺旋拌料器（絞龍），加水（ 1∶ 1∶ ），混合后流到粉 漿 罐，內(nèi)有攪拌器進(jìn)行攪拌，混合的漿料泵送至預(yù)熱鍋中，利用后熟器來的二次廢蒸汽進(jìn)行加熱預(yù)煮，溫度為 75℃ ，預(yù)煮后的醪液經(jīng)過濾器濾去較大的雜質(zhì)后，再用泥漿泵送到加熱器。進(jìn)料控制閥主要控制進(jìn)料速度，如進(jìn)料速度過大，則可讓其回流一部分醪液，以保證加熱器的穩(wěn)定操作 。單向閥是為了保證加熱器有足夠的壓力和正常的工作。加熱器是三套管式加熱器，為了使醪液在加熱器內(nèi)受熱均勻，并保證蒸汽與送醪互不影響，要求加熱器醪液呈膜狀通 過不，所以內(nèi)管與中管之間的環(huán)隙面積，應(yīng)為送醪管的 23 倍。新鮮蒸汽分二路進(jìn)入加熱器中，一路進(jìn)入加熱器的套管內(nèi)，套管壁上開有許多直徑為 3 毫米的小孔，新鮮蒸汽向外噴射，一路進(jìn)入加熱器的外加套內(nèi)，在器壁上也有許多直徑為 3 毫米的小孔，蒸汽由小孔向內(nèi)噴射，為蒸煮醪進(jìn)入套管空間時(shí)，被兩路來的蒸汽接觸，然后送入蒸煮管道，蒸汽噴入管內(nèi)速度為 40 米 /秒，管式蒸煮器管道直徑 為 117 毫米，總長 78 米，豎立安裝，在管的接頭處放置 3 50 毫米孔徑的銳孔板，順次排列，粉漿通過銳孔板前后，由于突然的收縮和膨脹，壓力下降，而相 應(yīng)的醪液沸點(diǎn)也變更，結(jié)果產(chǎn)生了自蒸發(fā)現(xiàn)象，使醪液在沸騰的狀態(tài)下更好的進(jìn)行蒸煮，另外，醪液經(jīng)過銳孔板時(shí)產(chǎn)生了機(jī)械碰撞和銳板邊緣摩擦，有利于淀粉顆粒的破碎，因而增強(qiáng)了蒸煮醪與蒸汽的接觸面積。這種醪液的收縮，膨脹，減壓汽化，沖擊現(xiàn)象，使淀粉軟化，破碎，進(jìn)行著快速蒸煮，根據(jù)實(shí)際測定，醪液通過銳孔板前后溫度差 23℃ ，在管道蒸煮器內(nèi)經(jīng)過的時(shí)間是 34 分鐘，蒸煮 進(jìn)口壓力為，出口壓力在 Mpa 左右。醪液通過整個(gè)蒸煮器的壓力為 Mpa 左右，蒸煮醪自管式蒸煮器出來以后，經(jīng) 過壓力控制閥底部進(jìn)入后熟器，醪液逐漸上升，停留 5060 分鐘，即完全煮熟。在后熟器內(nèi)裝有浮子式液面控制器和壓力自動控制器，以保持液面壓力，使溫度穩(wěn)定，通過頂部蒸汽空間的壓力為 Mpa，醪液的溫度為 126130℃ ，后熟器的醪液進(jìn)入蒸汽分離器是沿切線方向進(jìn)入。此時(shí)壓力 10 降至常壓，因此排出大量二次蒸汽，醪液由下部排出，二次蒸 汽送出作預(yù)熱使用。蒸汽分離器的液面也是采用自動控制的，醪液停留時(shí)間為 68 分鐘，溫度約 90100℃ ，自蒸汽分離出來的醪液流到真空冷卻器，由于真空泵抽空造 成負(fù)壓，蒸煮醪迅速被冷卻到 6065℃ 左右。 此流程的特點(diǎn) 流速較快，故醪液和蒸汽在管道連續(xù)蒸煮器內(nèi)應(yīng)該是混合的較好，因而蒸煮醪的質(zhì)量也應(yīng)該是較均勻的，但實(shí)際上，并非如此理想。除流速較快之外，設(shè)備占地面積相應(yīng)的較少，也既是設(shè)備費(fèi)用和建筑費(fèi)用都較節(jié)省。 柱式連續(xù)蒸煮比管式連續(xù)蒸煮的壓力較低，流速較慢，蒸煮時(shí)間可以長些，操作較 穩(wěn)定，耗汽量減少 28%，原料中糖分的損失也減少，淀粉利用率較高，不少廠都采用了柱式連續(xù)蒸煮。 甘薯干原料經(jīng)斗式提升機(jī)，提升到料斗，經(jīng)過粉碎，在混合桶中以 6065℃ 熱水配成粉漿，加水比為 1： 4，并可添加 %淀粉液化酶，使淀粉漿更好的液化。粉漿用離心泵送至柱式連續(xù)蒸煮的加熱器，同時(shí)通入 Mpa 表壓的蒸汽，粉漿被蒸汽直接加熱，瞬時(shí)加熱到 130℃ 左右，經(jīng)緩沖器進(jìn)入蒸煮柱，在蒸煮柱 1 和 3 內(nèi)設(shè)有六個(gè)收縮口，粉漿經(jīng)收縮區(qū)部位時(shí)，由于蒸汽的絕熱膨脹，從而達(dá)到快速蒸煮的目的。 在蒸煮柱 2 和柱區(qū)內(nèi)共有 12 快擋板，使粉漿與蒸汽接觸更好，粉漿在蒸煮柱內(nèi)停留 的時(shí)間為 15 分鐘，粉漿在蒸煮器進(jìn)口壓力為 Mpa（表壓），出口壓力為 Mpa，蒸煮醪自蒸煮柱區(qū)出來后進(jìn)入后熟器的低部，向上停留時(shí)間約為 60 分鐘，則完全蒸熟。后熟壓力為 Mpa（表壓），醪液溫度為 118℃ ，醪液自后熟器中部出來沿切線方向進(jìn)入汽液分離器，排除大量二次蒸汽，壓力才降至常壓。二次蒸汽溫度高，潛熱大，應(yīng)充分利用二次蒸汽的余熱。 新型中溫蒸煮 原料經(jīng) 過磅、除鐵 、粉碎，在 粉漿罐內(nèi) 以 6065℃ 熱水配成粉漿，加水比為 1： 3～ 4，并添加 5～ 10u/g液化酶，使淀粉漿更好的液化。粉漿 通過 離心泵 經(jīng)噴射加熱器 送至連續(xù)蒸煮器 、后熟器 ， 粉漿進(jìn)入第一個(gè)蒸煮器時(shí)溫度控制在 105～ 115℃ 左右，粉漿在蒸煮 器、后熟器 內(nèi)停留 的時(shí)間為 ～ 2 小時(shí) ，自后熟器中 上 部出來后以 沿切線方向進(jìn)入汽液分離器，排除大量二次蒸汽，壓力降至常壓。 現(xiàn)在許多工廠多采用這種蒸煮工藝，因其比較節(jié)約能源，糖份損失少，相對低溫蒸煮和無蒸煮工藝來說，發(fā)酵染菌酸敗的可能性少得多。 近年來，我國大多數(shù)酒精廠都采用 了連續(xù)蒸煮的方法來代替間歇蒸煮，通過生產(chǎn)實(shí)踐，可以看出連續(xù)蒸煮較間歇蒸煮具有如下的優(yōu)點(diǎn)： （ 1）淀粉利用率高 連續(xù)蒸煮的出酒率比間歇蒸煮高，如以 95176。 酒精計(jì)，每噸原料連續(xù)蒸煮可提高 1520 升酒精。間歇蒸煮出酒率 低 的原因主要為：間歇蒸煮在高溫下停留時(shí)間較長，引起糖分的分解，尤其在鍋壁上不易與水接觸的地方易形成焦糖或氨基糖。其次，間歇蒸煮設(shè)備容積大，加熱不均勻，有時(shí)尚出現(xiàn)未蒸透的顆粒，從而降低淀粉利用率。 （ 2）設(shè)備利用率高 連續(xù)蒸煮與間歇蒸煮相比，減少了加水加料，升溫和吹醪等非蒸煮時(shí)間，因次，設(shè)備利 用率可提高 50%以上，但是連續(xù)蒸煮也要另外增加一些輔助設(shè)備，例如預(yù)煮鍋、后熟器等。 （ 3）熱能利用率高 間歇蒸煮每次都需要加熱鍋壁，所以連續(xù)蒸煮每噸原料可節(jié)省蒸汽 2530 公斤，此外，連續(xù)蒸煮用汽均勻，大大減少造成高峰用汽幅度，使供汽均衡。 （ 4）勞動生產(chǎn)率高 由于連續(xù)蒸煮是在較穩(wěn)定條件下連續(xù)進(jìn)行，所以勞動條件可以 大為 改善，并為連續(xù)生產(chǎn)自動化創(chuàng)造了條件。 11 雖然間歇蒸煮還存在一些缺點(diǎn)，但是由于設(shè)備簡單，所以，還為國內(nèi)許多小型生產(chǎn)的酒精廠和液體白酒廠廣泛使用。 6 連續(xù)蒸煮工藝流程的比較 它們的優(yōu)缺點(diǎn)為： （ 1）鍋式連續(xù)蒸煮 其優(yōu)點(diǎn)是可利用原有設(shè)備，不許要較高的壓力蒸汽，并節(jié)約蒸汽，降低煤耗可達(dá) 1015%，而 且 操作簡單，整個(gè)生產(chǎn)過程基本上沒有堵塞現(xiàn)象，淀粉利用率可提高 12%。其缺點(diǎn)是：設(shè)備占地面積較大，蒸煮時(shí)間較長，蒸汽與物料接觸不夠均勻。 （ 2）管式連續(xù)蒸煮 其優(yōu)點(diǎn)是粉漿擴(kuò)散面積大，使與蒸汽充分接觸，蒸煮迅速均勻。另外，設(shè)備占地面積小，生產(chǎn)能力大，生產(chǎn)操作容易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動化，生產(chǎn)管理方便。其缺點(diǎn)：需要較高壓力蒸汽（ Mpa）和高壓泵，并要求原料處理較細(xì)，否則管道會出現(xiàn)阻塞現(xiàn)象。 同時(shí)，醪液流速快，蒸煮時(shí)間短，使醪液質(zhì)量難以保證。另外，生產(chǎn)不大容易控制，淀粉利用率提高不多。 （ 3）柱式連續(xù)蒸煮 其優(yōu)點(diǎn)是由于蒸煮柱直徑較大，物料停留時(shí)間比管道連續(xù)蒸煮的時(shí)間長，因而掌握起來比較穩(wěn)定，容易操作，不易堵塞。還由于蒸煮柱阻力較小，所以，蒸煮時(shí)用的壓力較低，酒精工廠不需要壓力較高的鍋爐。其缺點(diǎn)是：要求掌握操作技術(shù)較高，否則加熱器容易發(fā)生堵塞現(xiàn)象。 新型中溫蒸煮 這種生產(chǎn)工藝綜合了以上幾項(xiàng)工藝的優(yōu)點(diǎn)， 物料停留時(shí)間長，因而掌握起來比較穩(wěn)定，容易操作，不易堵塞。設(shè)備利用率、熱能利用率、勞動生產(chǎn)率 高 ， 淀粉 出酒 率 穩(wěn)定，已被我國廣泛應(yīng)用。 附： а 淀粉酶 簡介 一、 概 述 耐高溫 а 淀粉酶采用地衣芽孢桿菌經(jīng)深層培養(yǎng)、提取等工序精制而成，能隨機(jī)水解淀粉質(zhì)原料及其降解物內(nèi)部的 а 葡萄糖苷鍵，使得膠狀淀粉溶液的粘度迅速下降，產(chǎn)生可溶性糊精和寡聚糖，過度的水解可產(chǎn)生少量葡萄糖和麥芽糖。 賽德牌耐高溫 а 淀粉酶具有極好的耐熱性，能廣泛應(yīng)用于淀粉、酒精、啤酒、味精、釀造、葡萄糖、飴糖、紡織等工業(yè)上。 在啤酒生產(chǎn)上使用本品液化與中溫淀粉酶相比，液化更徹底，醪液分層明顯，色度低， 糊化和過濾時(shí)間縮短，提高了設(shè)備和原料利用率；甚至可實(shí)現(xiàn)無麥芽糊化操作，以提高輔料比；對實(shí)行噴射液化工藝更為有利，從而可降低啤酒生產(chǎn)成本，改善啤酒質(zhì)量，提高經(jīng)濟(jì)效益。 在酒精生產(chǎn)上使用本品，液化更徹底。特別適用于中溫蒸煮工藝，節(jié)省了能源，便于酒精固液分離，穩(wěn)定和提高出酒率。 在制糖和味精等工業(yè)上使用本品液化更完全，過濾速度快，出糖率高。 二、 產(chǎn) 品 特 性 物理特性 外觀 —— 褐 色液體 溶解度 —— 易溶于水 氣味 —— 無刺激性氣味 比重 —— 化學(xué)特性 鈣離子對酶活穩(wěn)定性的影響較小，較低濃度的鈣離子存在 ,本品即可有很好的穩(wěn)定性 ,對用于淀粉的水解，推薦加入 50100PPM鈣離子。 □ PH 影響 最適 pH 范圍： PH 有效 pH 范圍： PH □ 溫度影響最適溫度范圍 : 90℃ 95℃ 12 有效溫度范圍 : 90℃ 100℃ .在噴射液化工藝中瞬間溫度達(dá) 105℃ 110℃ 仍能有效水解淀粉 ,本品的熱穩(wěn)定性亦相當(dāng)好。 □ 抑制劑影響 銅、鈦、鈷等金屬離子對本品酶活力有一定影響； 鋁、鉛、鋅等金屬離子對本品酶活力有較強(qiáng)的抑制作用。 三、 酶 活 力 定 義 1ml 酶液于 70℃ ， 條件下， 1分 鐘液化可溶性淀粉 1mg 所需的酶量為一個(gè)酶活力單位。 四、產(chǎn)品規(guī)格 耐高溫 а 淀粉酶為液體酶制劑 10000u/ml 20200u/ml （普通型、加強(qiáng)型、高效型） 五 、 使 用 方 法 和 參 考 用 量 在啤酒釀造過程中，使用輔料時(shí)，待輔料與水（符合啤酒要求的用水）混合均勻后，以每噸輔料加耐高溫 а 淀粉酶 升左右（ 2 萬單位 /ml）計(jì)算加入本酶，可一次加入，迅速升溫，在 9597℃ 液化最佳，升溫到 100℃ ，保溫 30 分鐘左右，碘液試驗(yàn)為棕紅色，即液化完全。 酒精 生產(chǎn)時(shí)，原料粉碎到通過 篩孔為宜，料與水均勻混合，料水比為 1： ，自然 PH 約 ，水溫約 4555℃ 。以每噸淀粉質(zhì)原料計(jì)算，加入耐高溫 а 淀粉酶 升（ 1 萬單位 /ml）或 升（ 2 萬單位 /ml）攪拌均勻后用泵送入蒸煮鍋或連續(xù)蒸煮加熱器，在蒸煮時(shí)溫度可控制在 100 177。5 ℃ ，時(shí)間為 100分鐘左右，碘液試驗(yàn)為棕紅色，即液化完成，冷卻糖化。 在味精、飴糖和葡萄糖等工業(yè)應(yīng)用時(shí)，首先按工藝要求將原料與水混合，調(diào)節(jié) PH值，攪拌均勻，添加本品。每噸原料加2萬單位 /毫升耐高 溫 а 淀粉酶 升左右。如采用間歇液化，在液化罐中可迅速升溫到 100℃ ，在 95100℃ 保溫 30 分鐘；如采用噴射液化，噴射出口溫度可在 105℃ 左右，并在 95℃ 以上保溫 30分鐘左右，直到達(dá)到工藝要求 六、 注 意 事 項(xiàng) 在啤酒生產(chǎn)時(shí)，配料用水比例合適，水：料 ，糊化鍋裝料系數(shù)建議小于 70%為好。糊化用水中鈣離子濃度以 50100PPM合適，如水硬度在 10德國度以上，可不添加鈣離子。在調(diào)整好漿液濃度， PH 值（ ）及鈣離子濃度后，加入本品，直接升溫。在煮沸時(shí)注意調(diào)節(jié)蒸汽流量和壓力，防止溢料。對于 噴射液化工藝，瞬間液化溫度提高到 110℃ 仍保持酶活性。采用本品進(jìn)行液化，輔料比可提高到 40%以上。根據(jù)各原料，品種粉碎度等具體情況，用酶量可作優(yōu)化選擇。 在酒精生產(chǎn)中，在原料和水?dāng)嚢杈鶆蚝?，一般可不必調(diào) PH，也需加鈣鹽，加酶時(shí)不要用水稀釋，直接加入，在噴射液化時(shí)，可采用分次液化法，各廠可根據(jù)設(shè)備、工藝、原料的具體情況，調(diào)整用酶量。 在味精、飴糖和葡萄糖等行業(yè)使用時(shí)，在加水配粉調(diào)漿時(shí)，如水中含有一定鈣離子，可不必加氯化鈣，以免增加后工序負(fù)擔(dān)。升溫要均勻，到達(dá) 95℃ 可緩慢升溫。本品更適合 噴射液 化，在保溫階段最好能緩慢攪拌或間歇翻動，液化時(shí)間可根據(jù)具體情況進(jìn)行 伸縮。 七 、 包 裝 與 存 儲 賽德牌 —— 耐 高 溫 а 淀 粉 酶 采 用 無 毒 塑 料 桶 包裝。 本品屬于生物活性物質(zhì)，應(yīng)置于低溫、干燥處，避免陽光直射。常溫下儲存三個(gè)月很少失活，若在 5 ℃ 以下存放可保存半年以上酶活性不低于標(biāo)示酶活的 90%。如遇少量沉淀現(xiàn)象，可以攪動均勻后使用，其效果不變。 耐 高 溫 α 淀 粉 酶 制 劑