赴南非、德國煤化工技術(shù)考察報告(編輯修改稿)
2024-11-23 10:34 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 個月周期中， 40 臺氣化爐中， 有 36 臺連續(xù)運轉(zhuǎn)超過 100 天， 10 臺超過 200 天， 4 臺超過 300 天， 2 臺超過 343 天，總開工率達 95%，先進的自動化技術(shù)使得魯奇爐冷開車達到滿負(fù)荷時間縮短到 10 小時。上述數(shù)據(jù)說明薩索在魯奇爐的操作方面是世界一流水平。薩索公司承諾幫助全球的魯奇用戶改進生產(chǎn)技術(shù)，目前正研究中國山西天脊集團魯奇爐擴大設(shè)計能力的要求，以便付諸實施。 在反應(yīng)器及合成技術(shù)方面，由于封閉的原因，上世紀(jì) 5070 年代薩索公司一直采用德國第二代費 托合成技術(shù)，使用 Arge 固定床反應(yīng)器及鐵催化劑。為了克服固定床傳熱能力差、生產(chǎn)容量小、合成效率 低等諸多缺陷，在 70 年代薩索采用 Kellog 公司的循環(huán)流化床技術(shù)對反應(yīng)器進行了改進。薩索 Synthol 循環(huán)流化床反應(yīng)器使其合成技術(shù)擺脫了固定床技術(shù)的限制，帶動了薩索 Ⅱ 和薩索 Ⅲ 的建設(shè)。在隨后的生產(chǎn)實踐中， Synthol 循環(huán)流化床反應(yīng)器催化劑消耗量大、反應(yīng)設(shè)備檢修費高等問題逐漸迫使其尋求新的反應(yīng)器技術(shù)。薩索開發(fā)的新一代固定流化床工藝，簡化了操作，減輕了催化劑磨損，降低了消耗。目前薩索 Ⅱ 和薩索 Ⅲ 使用的就是其開發(fā)的 Sasol Advanced Synthol（ SAS） Reactor 即固定流化床反應(yīng)器。因其操作溫度較 高（ 320350℃ ），被稱為 HTFT(High Tempreture FischerTropsch)。其特點是，轉(zhuǎn)化產(chǎn)品中較輕餾分占主要部分，并都以氣相形式存在，不會對微球鐵催化劑造成粘結(jié)。這一技術(shù)的使用，降低了合成成本?，F(xiàn)在 2 款 9 臺固定流化床反應(yīng)器完全替代了原 12 臺循環(huán)流化床反應(yīng)器。高溫合成工藝的問題是催化劑消耗仍很大，選擇性也差，在合成過程中會產(chǎn)生大量的無效成分甲烷。 在薩索 Ⅰ 廠由于歷史原因仍有 5 臺 Arge 固定床反應(yīng)器在服役，每年生產(chǎn)約 10 萬噸重質(zhì)烴類為主（如石蠟）的產(chǎn)品。近年來新建了一臺 1 米內(nèi)徑低溫系統(tǒng)（ 230250℃ ）漿態(tài)床反應(yīng)器（ Slurry Reactor），主要用于生產(chǎn)合成柴油的實驗評價。后又成功地將內(nèi)徑從 1 米放大到 5米，用于柴油的生產(chǎn)。薩索 Ⅰ 廠 5 米內(nèi)徑， 26 米高度的漿態(tài)床反應(yīng)器年生產(chǎn) 12 萬噸產(chǎn)品，是 56 臺 Arge 固定床反應(yīng)器的能力。用這一技術(shù)生產(chǎn)，有 7580%可以轉(zhuǎn)化為高十六烷值的柴油餾分，產(chǎn)品芳烴含量極低，且不含硫、氮成分。薩索這一工藝生產(chǎn)的 20℃ 柴油，十六烷值為 75，硫含量低于 3 ppm，操作成本低于固定流化床。薩索在非洲新建 2 個工廠可研報告中均采用漿態(tài)床反應(yīng)器合成技術(shù) 。需要指出的是，漿態(tài)床反應(yīng)器合成技術(shù)需要富 CO 合成氣，薩索的氣化裝置尚不能滿足這種技術(shù)大規(guī)模的生產(chǎn)需要，目前不可能廣泛使用這一技術(shù)。 薩索的催化劑技術(shù)注重于應(yīng)用，在多年的生產(chǎn)實踐中掌握了催化劑的大規(guī)模生產(chǎn)技術(shù)，先后開發(fā)出 4 種催化劑。沉淀鐵用于固定床，熔鐵微球催化劑用于固定流化床，沉淀鐵微球催化劑用于漿態(tài)床，研發(fā)中的漿態(tài)床采用負(fù)載型微球鈷催化劑。鈷催化劑的應(yīng)用中雖遇到很多技術(shù)問題，薩索希望未來以天然氣為原料的合成油廠中使用鈷催化劑和漿態(tài)床技術(shù)。 薩索用煤氣化合成生產(chǎn)
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