【文章內容簡介】 4萬噸，可滿足礦山正常生產約40年。 采礦工藝(1) 采礦方法根據(jù)礦山地形、地質條件，確定本礦山采礦方法為自上而下、水平分臺階的露天采礦方法。遵循“采剝并舉、剝離先行”的原則對礦石資源進行有序開發(fā)利用。礦山生產工藝流程為：采礦工作面潛孔鉆機鉆孔→中深孔爆破→液壓挖掘機鏟裝→礦用自卸汽車運輸→工廠石灰石破碎站。(2) 采場要素生產臺段高度：15m。工作臺階坡面角：75186。最小工作線長度：120m。最小工作平臺寬度：40m。(3) 首采工作面布置首采工作面應布置在儲量級別較高的山頭部位，布置原則應保證有足夠的保有礦量，能保證開采設備正常工作。正常情況下，同時開采2～3個平臺，超過生產臺段高度應進行削頂。為充分利用資源，并節(jié)省基建投資，建議基建施工時將符合質量要求的礦石留在爆破平臺上，供生產利用。礦山最高處為礦區(qū)東側，由于受儲量計算范圍限制，礦區(qū)東側礦體初期開采時，上部各臺段工作面窄、各開采水平礦量少，不能滿足礦山生產需要。根據(jù)礦山地形地質條件及礦山生產能力，礦山首采工作面設計為2個，一個布置在礦區(qū)東側935m平臺，另一個設在礦區(qū)北部815m平臺。為了便于礦山開采和充分利用礦石資源，建議業(yè)主在建礦時，適當將礦區(qū)范圍向東側擴大。(4) 穿孔爆破根據(jù)礦山生產能力，礦山配置2臺液壓潛孔鉆機作為主要鉆孔設備，手持式鑿巖機作邊坡維護、降段，液壓碎石錘處理大塊礦石。礦山正常開采采用多排孔微差爆破方法，一般爆破采用中深孔爆破，建議爆破參數(shù)為：鉆孔直徑105mm，臺段高度15m，孔間距5m，排間距4m，礦山采剝年消耗炸藥325t。生產過程中布置穿孔位置時，應根據(jù)礦山的實際情況和生產經驗，適時對爆破參數(shù)進行合理修正，以便獲得最佳爆破效果。礦山爆破工作根據(jù)礦山實際情況，中深孔爆破采用電力起爆法或非電導爆管起爆法，爆破作業(yè)一般應安排在白班進行。臨近采場最終邊坡的鉆孔位置、鉆孔深度及方向，網孔參數(shù)，每孔裝藥量，一次爆破量，以及起爆順序等應以保證采場最終邊坡的穩(wěn)定性來確定。在進行爆破作業(yè)時必須視爆破方法、規(guī)模、地形特征，根據(jù)爆破安全規(guī)程劃定爆破危險區(qū)邊界，做好警戒工作，確保人員和財產安全。(5) 鏟裝礦石爆破后，用液壓挖掘機鏟裝，非公路自卸車運輸，礦石運至廠區(qū)石灰石破碎站進行破碎。(6) 廢石處理本次勘探區(qū)邊界底板均為石灰石。上夾層（J2）和下夾層（J1）均為MgO稍超標的石灰石，設計全部作為礦石搭配利用。經搭配開采和綜合利用后，礦山沒有廢石排放，礦山不設廢石場。 礦山開拓及運輸?shù)V區(qū)地勢呈東高西低，相對高差較大。礦區(qū)距擬建廠區(qū)直距約2km，已有簡易道路相通。石灰石破碎站設在廠區(qū)，采用公路開拓、汽車運輸系統(tǒng)。運礦道路按礦山Ⅲ級道路標準設計，雙車道，泥結碎石路面，路面寬10m。 礦山總平面(1) 工業(yè)場地礦山工業(yè)場地靠近礦山布置，與運礦道路有聯(lián)絡道路相通。內設礦山辦公室、材料庫、值班室和廁所等。礦山另配置灑水車、交通車、客貨兩用車和救護車等。(2) 礦山油庫礦山油庫設在工業(yè)場地附近，內設兩座15m3臥式埋地油罐、加油機等。(3) 爆破材料庫爆破材料庫設在距礦山爆破安全界線外較隱蔽處，與周邊建構筑物的距離應滿足爆破安全規(guī)程要求。設有炸藥庫、雷管庫、值班室、警衛(wèi)崗亭、50m3消防水池，庫區(qū)周圍按爆破安全規(guī)程要求設密實圍墻，圍墻高度不小于2m。炸藥庫庫容量設計為20t，雷管庫庫容量為20000發(fā)。炸藥庫聯(lián)絡道路按礦山三級道路設計，泥結碎石路面，路基寬5m，道路最大縱坡不大于8%，平均縱坡不大于6%。(4) 廢石場礦體中的夾石經搭配開采和綜合利用后，作為水泥原料加以綜合利用，礦山暫不設廢石場。(5) 礦山防排水礦山為山坡露天礦，礦山最低開采標高高于當?shù)厍治g基準面，采場充水主要為大氣降雨，礦山水文地質條件簡單。礦山主要采取如下防排水措施：在采場頂部，為防止雨水滲透、沖刷對開采邊坡產生不利影響，在開采境界以外的合適位置，根據(jù)地形條件設截水溝，將雨水排離采場；在采場內，設置臨時排水溝，將采場內的雨水排出采場，防止采場充水及水流往下滲透，以保護采場邊坡的穩(wěn)定。 配料設計 原燃料成分本項目采用石灰石、砂巖、粉煤灰和硫磺渣四組分原料配料；燃料采用敘永震東鄉(xiāng)燈盞坪等多家煤礦的無煙煤。原料及煤灰的化學成分見表12。無煙煤的工業(yè)分析見表11。 原料及煤灰的化學成分（%） 表12名 稱LOISiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2OSO3Cl石灰石砂 巖粉煤灰硫磺渣煤 灰 熟料率值的選擇本報告設計的熟料配料目標率值范圍如下：石灰飽和系數(shù)：KH=177。硅酸率：SM=177。鋁氧率：IM=177。 熟料燒成熱耗及煤灰摻入量熟料燒成熱耗：。原煤：灰分Aad=%，=24086kJ/kg。煤灰摻入量：%。 干基原料配合比和理論料耗見表13。 干基原料配合比和生料消耗定額 表13石灰石（%）砂 巖（%）粉煤灰（%）硫磺渣（%）生料理論料耗（kg/） 水泥配合比見表14。 水泥配合比（%） 表14水泥品種熟 料爐 渣粉煤灰石灰石石 膏PO 83584PC 56152054 物料平衡量全廠物料平衡量見表15。 物料平衡表 表15物料名稱天 然水 分（%）干 基配合比（%）生 產損 失（%）每噸熟料消耗定額（kg/t）物料平衡量（t）干燥的含水的干燥的含天然水分的理論實際實際每小時每天每年每小時每天每年石灰石17751601802193砂 巖253353275384粉煤灰5489355448硫磺渣2786930292生 料20905162163316熟 料1426000PO 石膏11306815196PC 石膏21960322794石膏合計3267137990PO 爐 渣1633618151粉煤灰2613726401PC 爐 渣7351081678粉煤灰9801399003石灰石2450224876混合材合計爐 渣8984699828粉煤灰124150125404石灰石2450224876PO 320210PC 480314水泥合計800524燒成用煤185039196850窯頭用煤7401678740窯尾用煤111023118110烘干用煤00燃煤合計185039196850注：回轉窯運轉率：%（310d/a）。熟料燒成熱耗：。外賣商品熟料891250t。 工藝技術方案根據(jù)本項目的生產規(guī)模和原、燃材料情況，并適應國家相關產業(yè)政策要求，采用目前最先進的新型干法窯外分解生產工藝，建設一條日產4600噸熟料的新型干法水泥生產線。72m回轉窯與第二代改進型雙系列CDCR五級旋風預熱預分解系統(tǒng)，日產通用硅酸鹽水泥熟料4600噸，年運轉310天，28天平均抗壓強度≥。、。本工程產品品種設定為：年產PO （占40%）；年產PC （占60%）。水泥總量800524噸/年，成品水泥袋裝與散裝之比為30∶70。但設計能力均各按100%考慮，以滿足不同形式集中供貨的要求。外賣商品熟料891250噸。項目實施后，在實際生產中可根據(jù)市場需求調整產品結構，生產其它品種水泥。本水泥生產線設有純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)。石灰石破碎：采用一臺TkPC2022型單段錘式破碎機，給料粒度≤150011001100mm，出料粒度≤75mm，破碎能力800t/h，%，可滿足工程的需要。石灰石預均化：配置一座圓形預均化堆場，規(guī)格為Φ90m，有效儲量41000t。砂巖、硫磺渣破碎：砂巖、硫磺渣破碎選用一臺NPF1616型反擊式破碎機，最大給料粒度＜600mm，出料粒度為≤60mm時，破碎能力185t/h，%。輔助原料預均化：為降低砂巖、硫磺渣等輔助原料存在的成分波動，考慮設置輔助原料預均化，采用側堆、側取料方式進行堆取料，設置一座43160m矩形輔助原料預均化堆場，對輔助原料進行預均化處理和儲存。在輔助原料預均化堆場內砂巖、硫磺渣的儲量分別為25000t和3200t，其儲期分別為2。原煤破碎、輸送及預均化：選用一臺PCH1010型環(huán)錘式破碎機用于原煤的破碎，當進料粒度＜300mm，出料粒度≤30mm時，生產能力160t/h，%。設置一座42180m矩形預均化堆場，對原煤進行預均化處理。原煤的儲量210000t，儲期2。生料粉磨：采用一臺進口輥式磨。當入磨物料粒度≤100mm、入磨物料水分≤12%、≤15%時，系統(tǒng)生產能力為400t/h，%，可以做到錯峰用電，降低生產成本。生料均化與儲存：54m的伊堡（IBAU）型生料均化庫，生料儲量14000t。燒成系統(tǒng)：本工程采用無煙煤做燃料，72m回轉窯、第二代改進型雙系列CDCR五級旋風預熱預分解系統(tǒng)及第三代新型空氣梁篦冷機。日產熟料4600t/d，（725kCal/），熟料28天抗壓強度≥，入窯生料的碳酸鈣分解率大于90%。系統(tǒng)廢氣余熱用于烘干原料和余熱發(fā)電。熟料儲存：采用一座Φ45m的圓庫儲存熟料，儲存量50000t。另設一座Φ12m圓庫作為熟料散裝庫。煤粉制備：由于無煙煤較之煙煤難磨，參照國內外較成熟的粉磨工藝，+、高效動態(tài)選粉機和高濃度防爆袋除塵器組成的閉路粉磨系統(tǒng)。磨機粉磨能力41t/h,%?；旌喜钠扑椋鹤鳛榛旌喜牡氖沂扑檫x用一臺PC1609型錘式破碎機，破碎能力50～70t/h，%。水泥粉磨：采用一套CDG1710輥壓機+V型選粉機+13m球磨機+N3000型OSEPA選粉機組成的聯(lián)合閉路粉磨系統(tǒng)。當生產PO 、PC ,%。水泥儲存及散裝：設六座Φ1545m的IBAU型圓庫儲存水泥，總儲量75006t。為方便水泥散裝,每座庫底設有一套水泥散裝機，能力為150t/。水泥包裝：選用兩套回轉式八嘴包裝機包裝出庫水泥，包裝能力為100t/。為減輕勞動強度，縮短裝車時間，配備了四套袋裝水泥裝車機?？諌簷C：根據(jù)各生產車間用氣點的用氣要求，設置了兩座空氣壓縮機站，一座位于窯尾預熱器塔架第一層平面，另一座位于水泥磨車間附近。共設8臺螺桿式空氣壓縮機，用于全廠的壓縮空氣供氣?？諌簷C排氣量為21m3/min，分別向各車間氣動組件、氣控閥門、各脈沖袋收塵器和窯尾吹堵系統(tǒng)等處供氣。中央化驗室：廠區(qū)內設一座中央化驗室（設在中控樓內），負責進出廠原料、燃料、半成品和成品的常規(guī)化學分析及物理檢驗，以保證全廠各生產環(huán)節(jié)的產品質量，對水泥產品質量進行調度、管理和監(jiān)督。計量設施：為加強生產各個環(huán)節(jié)的管理，執(zhí)行國家相關計量法規(guī)，掌握各個工段生產狀況。本項目從原燃料進廠到水泥成品出廠的各個工段設置了計量設施，并在機構配置上設有專門計量管理人員，對計量設施進行管理、維護，使工廠達到三級計量合格要求。 純低溫余熱發(fā)電本工程余熱發(fā)電規(guī)模按4600t/d熟料生產能力配套設計，同時兼顧燒成系統(tǒng)有10%的富余熟料產量，遵循以熱定電、節(jié)約能源和改善環(huán)境的技術原則，充分利用可回收余熱量，綜合考慮水泥熟料生產線的工藝流程、場地布置、供配電結構、供水設施等因素，利用生產線窯頭、窯尾余熱資源（窯頭廢氣：124500Nm3/h，窯尾廢氣：312000Nm3/h），可配套建設一座裝機容量為9000kW的純低溫余熱電站。本方案擬采用雙壓補汽式純低溫余熱發(fā)電技術，該技術不使用