【文章內容簡介】 沿著自動線從一個工位移至下一個工位進行加工。 按使用機床可將夾具分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、齒輪機床夾具、數控機床夾具、自動機床夾具以及其他機床夾具等。這是專用夾具設計所用的分類方法。 按夾緊的動力 源分類可分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣液增力夾具、電磁夾具、真空夾具、離心力夾具等。 6 機床夾具的結構雖然繁多，但它們的組成均可概括為以下幾個部分 : (1)定位元件及定位裝置；定位元件與工件的基面相接觸，用于確定工件在夾具中的正確位置。 (2)夾緊元件 (夾緊裝置 )；夾緊元件的作用是將工件壓緊夾牢，使工件在加工過程中保持在夾具中的既定位置。 (3)夾具體；用于連接或固定夾具上個元件及裝置，使其成為一個整體的基礎件。它與機床有關部件進行連接、對定，使夾具相對機床具有確定的位置 。 (4))對刀或導向裝置。用于確定刀具在加工前正確位置的元件，、如對刀塊。用于確定刀具位置并導引刀具進行加工的元件稱為導向裝置。 (5)分度 ,對定裝置； (6)其他裝置或元件； 根據加工需要，有些夾具分別采用分度裝置、靠模裝置、上下料裝置、頂出器和平衡塊等。 2 零件的加工工藝規(guī)程設計 ： 該 零件是 CA6140 車床的撥叉 （圖 1） ， 它位于廂體內部：主要作用是傳遞紐 矩 ，幫助改變機床工作臺的運動方向。零件在主視方向均有 8mm的筋板支撐，零件中部有 0220?? 的花鍵孔，上平面分別有 M8 的螺紋孔和 5mm 的錐孔 ,所有技術要求都是為了機床總體裝配。 圖 1 撥叉零件圖 7 ： 本零件可從零件圖中可知 ,它有三組加工面 ,而有位置要求 ,還有兩組孔 ,也有位置和精度要求。 零件左端面，它是毛坯鑄造出來之后等待加工的第一個面，此面將作為粗 基準，表面粗糙度為 。根據表面粗糙度要求我們采取粗銑、半精銑的加工方式，即節(jié)省時間又能達到技術要求。 零件頂面，它是以底面為粗基準而加工的，它將作為精基準以完成以后的孔加工，為達到題目要求我們采取粗銑、半精銑的加工方式，表面粗糙度為。 .最終達到要求。 以頂面為基準加工 0220?? 的花鍵孔，此面表面粗糙度為 。采用鉆，擴即達到要求。 18mm的槽加工，此槽側面粗糙度為 ，底面粗糙度為 、半精銑，兩步工序能達到要求。 加工 M8 螺紋孔，由《機械加工工藝手冊》查知底孔為 ，考慮到工藝要求我們采取鉆、攻絲兩步工序。 加工 M5 錐孔，由《機械加工工藝手冊》查知 .配鉆方式加工。在加工的適當工藝 過程中我們對產品進行質量檢查，以滿足工藝要求。 由以上工藝過成的完成，本零件也按要求加工完成。 由零件要求可知，零件的材料為 HT200，考慮到本零件在具體工作的受力情況，我們選擇砂型鑄造，足以滿足要求，又因為零件是中批量生產，所以選擇砂型鑄造是提高效率節(jié)省成本的最佳方法。 基準面的選擇是工藝規(guī)程設計的重要過程之一?；娴倪x擇正確，可以使加工質量的到保證，生產效率提高，否則，不但加工工藝過程漏洞百出，更有甚者，會使零件大批量地報廢，使用 無法進行，難以在工期內完成加工任務。 粗基準的選擇對于本撥叉來說是至關重要的，對于一般零件而言，應以粗加工的表面為粗基準，零件左端面，它是毛坯鑄造出來之后等待加工的第一個面，此面將作為粗基準正好符合要求。 對于精基準而言，主要應考慮到基準重合的問題，當設計基準與工藝基準不重合時，應該進行尺寸換算，在此設計中我們以 0210025。?? 的孔為精基準，基本滿足要求。 8 制定工藝路線的出發(fā)點，是應該使兩件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求得到妥善保證， 在生產綱領一確定成批生產的情況下，我們盡量集中工序，除此之外我們還應該考慮經濟效益，工藝簡單工序集中，盡量降低成本。 工藝路線 方案 一： 工序 1:鑄造； 工序 2:時效處理； 工序 3:粗銑、半精銑左端面； 工序 4:粗銑、半精銑頂面； 工序 5:鉆、擴 Φ22孔； 工序 6:車 Φ22倒角 工序 7:拉花鍵孔； 工序 8:銑 18mm槽； 工序 9:鉆 M8 底孔 、攻絲 M8，配鉆 M5 錐孔 工序 10:去刺 工序 11:檢驗。 方案二： 工序 1:鑄造； 工序 2:時效處理； 工序 3:粗銑、半精銑左端面； 工序 4: 鉆、擴 Φ22孔 ； 工序 5:粗銑、半精銑頂面； 工序 6:車 Φ22倒角； 工序 7:拉花鍵孔； 工序 8:銑 18mm槽； 工序 9:鉆 M8 底孔 、攻絲 M8，配鉆 M5 錐孔； 工序 10:去刺； 工序 11:檢驗。 工藝路線的比較與分析： 第二條工藝路線不同于第一條是將 “工序 4:鉆、擴 Φ22孔 ”變?yōu)?“工序 5粗銑、半精銑頂面 ”其它的先后順序均沒變化。通過分析發(fā)現這樣的變動影響生產效率。而對于零的尺寸精度和位置精度都沒有太大程度的幫助。 以零件左端面為基準，先銑下端面。再鉆 、擴 Φ22 孔，符合先加工面再鉆 9 孔的原則。若選第二條工藝 路線而先鉆 、擴 Φ22孔， 再 粗銑、半精銑頂面 需要二次裝夾 。所以發(fā)現第二條工藝路線并不可行。從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現第一個方案也比較合理想。 、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “撥叉 ”零件的材料為 HT200，硬度 HB170—200，毛坯重量約為 1kg,生產類型為成批量生產，采用砂型鑄造， 13級精度以下（批量生產） 。由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量，實際上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 根據上述原始資料及加工 工藝，分別對個加工表面的機械加工余量、工藝尺寸及毛坯尺寸確定如下： （ 1） 零件端面： 此面是粗基準，是最先加工的表面，由《機械加工工藝設計實用手冊》表692及公式（ 616）計算底面加工余量。 e=C AA （ 1） 式中 e ——余量值 ； Amax ——鑄件的最大尺寸； A —— 加工表面最大尺寸； C ——系數 e= ? = 滿足《機械加工工藝設計實用手冊》表 693的要求。 （ 2） 頂面 因為表面粗糙度要求高，根據零件圖中可以看出加工余量為 e=3mm 滿足《機械加工工藝設計實用手冊》表 693的要求。 （ 3） 中間 22? 孔 毛坯為實心，不沖出孔，孔精度為 IT7—IT8 之間，根據《機械加工工 藝設計實用手冊》確定尺寸和余量。 鉆孔： φ20 擴孔： φ22 e=2mm （ 4） φ25 花鍵孔 以 φ22孔為基準拉孔 e=3mm （ 5） 銑 18mm槽 毛坯為實心，不沖出孔，根據《機械制造工藝手冊》查知 e=18mm 10 （ 6） M8 螺紋孔 毛坯為實心，不沖出孔，根據《機械制造工藝手冊》查知 M8 底孔為 零件滿足要求確定尺寸余量如下。 鉆 M8 底孔 ； 攻絲 M8；