【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 ，然后再砌上半部分。 (6)砌筑時(shí)應(yīng)保證灰漿飽滿，管道砌完后應(yīng)在表面密勾縫，砌筑完后應(yīng)將管內(nèi)垃圾清出管道，保持管內(nèi)清潔。 熱風(fēng)爐筑爐施工技術(shù)要求 （ 1）熱風(fēng)爐砌體磚縫允許厚度 序號(hào) 部 位 名 稱 砌體的磚縫厚（ mm） 備注 1 熱風(fēng)爐墻 垂直縫 2 水平縫 2 2 熱風(fēng)出口組合磚 磚縫 2 3 熱風(fēng)爐拱頂 磚縫 2 4 熱風(fēng)管道 磚縫 3 （ 2）熱風(fēng)爐砌筑允許誤差 序號(hào) 部位名稱 允許誤差（ mm） 備 注 1 熱風(fēng)爐爐墻各磚層 10 用 2m 長(zhǎng)鋼靠尺檢查 2 熱風(fēng)爐蓄熱室爐墻半徑 +10 5 3 熱風(fēng)爐燃燒室 177。 10 4 熱風(fēng)爐爐頂 177。 15 5 熱風(fēng)爐燃燒室墻 每米 5 全高 30 6 爐缸剛玉莫來(lái)石磚 5 設(shè)備安裝 熱風(fēng)爐系統(tǒng)設(shè)備主要有爐箅子及支柱、各類閥門、補(bǔ)償器、預(yù)熱器、助燃風(fēng)機(jī)、消音器、維修用吊車等設(shè)備。 爐箅子及支柱安裝 在熱風(fēng)爐爐 殼施工到一定高度，熱風(fēng)爐爐底座下壓力灌漿結(jié)束以及爐底工字鋼框架施工完畢后，方可安裝爐箅子及支柱。 首先在熱風(fēng)爐底板上測(cè)出各支柱軸線、水平標(biāo)高。通過(guò)在支柱下加墊板（與爐底板焊牢）來(lái)控制各柱處于同一標(biāo)高，重點(diǎn)應(yīng)控制各支柱的縱、橫中心和垂直度，這是保證爐箅子安裝質(zhì)量的關(guān)鍵。 爐箅子及支柱安裝前應(yīng)進(jìn)行預(yù)拼裝，梁與支柱之間不允許有間隙，有間隙處應(yīng)插入墊片調(diào)整；梁與梁之間應(yīng)平行，兩梁之間的距離偏差不應(yīng)大于 3mm。各種問(wèn)題處理后，再運(yùn)到現(xiàn)場(chǎng)。 爐箅子及支柱安裝技術(shù)要求：及支柱的縱橫中心 線極限偏差均為177。 2mm，鉛垂度公差為 2/1000。爐箅子上表面的水平度，相臨兩塊高差不大于 2mm，整個(gè)表面高度差不大于 4mm。爐箅子找平時(shí)允在支柱底部加墊板，且每組墊板不得超過(guò)塊，墊板之間應(yīng)相互點(diǎn)焊牢固，并與熱風(fēng)爐底板焊死。裝配好的爐箅子直徑極限偏差為 ，爐箅子與大墻的間隙極限偏差為 。 爐箅子及支柱安裝找平后澆灌 400mm 耐熱混凝土，支柱內(nèi)也必須澆灌耐熱混凝土。 助燃風(fēng)機(jī)安裝 安裝準(zhǔn)備：開箱按照出廠清單逐一核對(duì)零部件的數(shù)量、規(guī)格、型號(hào)、設(shè)備技術(shù)文件及專用工具。并做好防水工 作，編寫作業(yè)指導(dǎo)書。按規(guī)范要求加工墊鐵，檢查設(shè)備基礎(chǔ)情況。 安裝順序：基礎(chǔ)放線、找平→安裝軸承座→安裝風(fēng)機(jī)下殼體→安裝葉輪→安裝上殼體→安裝電機(jī)。 安裝方法及要求：機(jī)座墊鐵的位置、數(shù)量應(yīng)符合規(guī)范要求。軸承座中分面的縱向水平偏差≤ ；橫向水平偏差≤ ；主軸頸處的水平偏差≤ 。機(jī)殼組裝時(shí)以軸承軸線為基線找正。機(jī)殼進(jìn)風(fēng)口與葉輪進(jìn)口圈的軸向插入深度和經(jīng)向間隙應(yīng)調(diào)整到技術(shù)文件規(guī)定范圍內(nèi)，同時(shí)保證機(jī)殼后側(cè)板蓋軸孔與主軸同軸，并不得碰刮。風(fēng)機(jī)本體、電機(jī)之間 的徑向位移≤ ，軸線傾移度≤ 。軸承安裝前應(yīng)檢查本體的潤(rùn)滑油路、冷卻水路是否暢通。試車前檢查電機(jī)的轉(zhuǎn)向與風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)向保持一致，手動(dòng)盤車靈活； 關(guān)閉進(jìn)氣調(diào)節(jié)門，先點(diǎn)動(dòng)電機(jī)，各部位無(wú)異常現(xiàn)象后方可進(jìn)行連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。風(fēng)機(jī)起動(dòng)達(dá)到正常轉(zhuǎn)速后，保持調(diào)節(jié)門開度在 0176?！?5176。之間的小負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不少于 20min。小負(fù)荷運(yùn)行正常后逐步開大調(diào)節(jié)門，但電機(jī)電流不得超過(guò)額定值，直到規(guī)定的負(fù)荷為止，連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不少于 8h。試運(yùn)轉(zhuǎn)中，軸承溫升不超過(guò)環(huán)境 40℃，振動(dòng)加速度有效值≤ 。 工藝管道 高爐擴(kuò) 容大修工程中，熱風(fēng)爐系統(tǒng)工藝管道主要包括：助燃空氣管、熱風(fēng)管、冷風(fēng)管、煤氣管等，制安工程量約 520t，該工程具有工期較緊，布局緊湊等特點(diǎn)。 卷管制作方法及技術(shù)要求 卷管制作工藝流程如圖所示。 下料圖 放樣 鋼板切割下料 鋼板拼接 壓頭 ,輥圓 焊接 檢驗(yàn) 檢驗(yàn) 外觀整形 風(fēng)管制作工藝流程圖 所用主材和焊接材料都要有合格證或復(fù)檢報(bào)告。 放樣、號(hào)料、切割 :放樣根據(jù)圖紙采用放實(shí)樣和計(jì)算方法來(lái)確定下料尺寸，一筒節(jié)上的縱向焊縫不多于兩道，兩縱縫間距不宜小 于 200mm。切割在專用平臺(tái)上采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行切割。 成型：采用機(jī)械壓頭，其端部曲率應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)的弧度要求，滾圓成型后，應(yīng)用樣板進(jìn)行檢查。卷管的校圓樣板的弧長(zhǎng)應(yīng)為管子周長(zhǎng)的 1/6～ 1/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合：對(duì)接縱縫處不大于壁厚的 10%加 2mm，且不大于 3mm，離管端 200mm 的對(duì)接縱縫處不得大于 2mm；其他部位不得大于 1mm。由于本系統(tǒng)管徑比較大，很容易變形，應(yīng)在管內(nèi)設(shè)臨時(shí)支撐，防止運(yùn)輸、存放中變形。 組對(duì)拼接：為了減少高空作業(yè)及考慮運(yùn)輸因素，卷管在制作場(chǎng)地拼接長(zhǎng)度 宜為 6～ 8m。組對(duì)時(shí)縱向焊縫必須錯(cuò)開，錯(cuò)開的距離不應(yīng)小于 100mm，支管外壁距焊縫不宜小于 50mm；相鄰管口錯(cuò)邊不應(yīng)超過(guò)壁厚的 1/5。 焊接：組對(duì)好的管子，在焊接轉(zhuǎn)臺(tái)上進(jìn)行焊接。焊接采用 CO2氣體保護(hù)焊和手工電弧焊接方法。每層焊縫焊完以后及時(shí)清理并檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，應(yīng)清除后再施焊，焊縫層間接頭應(yīng)平緩過(guò)渡并錯(cuò)開。 焊縫檢驗(yàn)：管道對(duì)接焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合 YBJ 20885 相關(guān)Ⅲ級(jí)的規(guī)定；煤氣管、熱風(fēng)管焊縫還應(yīng)作煤油滲漏試驗(yàn)。 除銹、涂裝：熱風(fēng)主管等因承受高溫 ，其除銹采用噴砂方式，除銹等級(jí) ；其余構(gòu)件方采用人工除銹。構(gòu)件除銹后，應(yīng)盡快進(jìn)行涂漆，留一道面漆在現(xiàn)場(chǎng)涂裝。安裝焊縫兩側(cè)100mm 范圍內(nèi)不涂裝，在安裝后補(bǔ)涂。表面涂裝種類應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)說(shuō)明進(jìn)行，尤其是各類管道的面漆必須按設(shè)計(jì)要求，不能混涂； 工藝管道安裝 熱風(fēng)爐工藝系統(tǒng)管道（除熱風(fēng)圍管外）吊裝主要采用 200t178。 m 塔吊吊裝，在塔吊吊裝作業(yè)半徑范圍之外的管道采用 50t 汽車吊輔助吊裝。安裝順序按先下層后上層，先主管后支管的原則進(jìn)行。熱風(fēng)圍管采用高爐本體安裝工程的吊裝設(shè)備，且應(yīng)與高爐爐殼穿插進(jìn)行 吊裝。 管道支、吊架安裝 熱風(fēng)爐前、后管類較多，且直徑較大，故管道支吊架的安裝必須先期進(jìn)行。管道支、吊架安裝要求如下： 管道安裝時(shí)應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確安裝應(yīng)平整、牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。 無(wú)熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移相反的方向，按其位移值的 1/2 偏位安裝。 固定支座應(yīng)按設(shè)計(jì)要求安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定。 導(dǎo)向支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其安裝位置 應(yīng)從支承的中心向位移方向偏移，偏移量應(yīng)為位移量的 1/2。 管道安裝時(shí)不宜使用臨時(shí)支、架，當(dāng)使用臨時(shí)支、吊架時(shí)不得與正式支、吊裝位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記，在管道安裝完畢后應(yīng)予以拆除。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定，逐個(gè)校對(duì)支、吊架的形式和位置。 工藝管道安裝 工藝管道安裝方法及技術(shù)要求：管道安裝前必須核對(duì)尺寸，準(zhǔn)確無(wú)誤后，方可進(jìn)行安裝，熱風(fēng)圍管還應(yīng)預(yù)先進(jìn)行組裝，檢查相關(guān)尺寸，組裝完畢，應(yīng)進(jìn)行編號(hào)，對(duì)由于運(yùn)輸、堆放和吊裝造成的管道變形，安裝前必須進(jìn)行矯正。對(duì)熱風(fēng)管等 有加固環(huán)的管道，加固環(huán)的對(duì)接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開，其間距不應(yīng)小于 100mm，加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于 50mm，管道對(duì)接焊口的組對(duì)應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不宜超過(guò)壁厚的 10%，且不大于2mm，不等厚管道組成件組對(duì)時(shí)，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò) 3mm 時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修整。管道與風(fēng)機(jī)等設(shè)備聯(lián)接時(shí)，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備，不得強(qiáng)力對(duì)口，通過(guò)法蘭連接的，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度。 卷焊鋼管安裝的允許偏差如下表 序號(hào) 項(xiàng) 目 允許偏差 備注 1 管道中心線對(duì)軸線的偏移 ≤ 20 2 管道頂上截面軸向?qū)ωQ向線 的偏差 H管道高度 ≤ 3H/1000 、且不大于 20 3 管中心標(biāo)高 177。 10 4 支架 中心位移 ≤ 5 5 H支架高度 鉛垂直 H/1000 熱風(fēng)圍管允許偏差如下表 序號(hào) 項(xiàng)目 允許偏差 備注 1 環(huán)管檔度 177。 10 2 環(huán)管水平差 ≤ 10 3 從環(huán)管外表面到高爐外殼的距離 177。 20 4 環(huán)管組對(duì)時(shí)最大直徑與最小直徑之差 ≤ 20 凡不方便在高空施工內(nèi)砌筑的管道，應(yīng)在地面將其完成后再進(jìn)行吊裝，但必須驗(yàn)算 起吊重量、鋼管吊點(diǎn)的局部強(qiáng)度，以確保吊裝安全。以上安裝后的檢 驗(yàn)均應(yīng)符合規(guī)范要求，否則必須進(jìn)行處理。 閥門安裝 本工程中，各類閥門及膨脹節(jié)的數(shù)量較多，通徑較大，是該工程中的要點(diǎn)之一。由于閥門在管路中起控制介質(zhì)的通斷作用，閥門安裝前，必須檢查合格證，仔細(xì)閱讀隨機(jī)說(shuō)明書，按規(guī)定及相關(guān)規(guī)范要求進(jìn)行檢驗(yàn)或研磨，以保證系統(tǒng)的嚴(yán)密性。選擇有 20 噸以上天車的車間，作為各閥檢驗(yàn)及研磨場(chǎng)地。 凡切斷閥在制造廠已作強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，并有試壓合格證的，安裝前檢查閥外表無(wú)損傷及劃痕的閥，可不進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，可采用塞尺檢查閥瓣與閥座的密合性。（見YBJ20885 相關(guān)要求） 對(duì)于煤氣閥，安裝前應(yīng)按 YBJ20183 的規(guī)定進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)。 切斷閥、調(diào)節(jié)閥及其傳動(dòng)機(jī)構(gòu)、閥桿安裝后各允許公差見 YBJ20885 的相關(guān)要求，閥的開閉應(yīng)平穩(wěn)、靈活、行程正確。 閥門與管道的法蘭聯(lián)接應(yīng)滿足規(guī)范要求，以規(guī)定的填料密封，連接螺栓應(yīng)均勻緊固。 補(bǔ)償器安裝 補(bǔ)償器在吊裝時(shí)，不得碰撞或引起劃痕，鋼絲繩捆綁在指定的吊耳上，不需預(yù)拉（壓）的膨脹器，安裝過(guò)程中最好不要擰動(dòng)運(yùn)輸螺桿，待安裝定位完畢，試壓之前，將所有運(yùn)輸螺桿拆除。帶大 拉桿的膨脹器務(wù)必在大拉桿安裝完畢后，才能進(jìn)行試壓。 補(bǔ)償器安裝前應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量檢查，并做好記錄。 安裝補(bǔ)償器時(shí)，補(bǔ)償器必須與管道保持同心，不得偏斜，安裝方向應(yīng)與介質(zhì)流向相同。 補(bǔ)償器安裝時(shí)應(yīng)進(jìn)行預(yù)拉伸，拉伸量應(yīng)根據(jù)補(bǔ)償零點(diǎn)溫度來(lái)確定。所謂補(bǔ)償零點(diǎn)溫度就是管道設(shè)計(jì)最高溫度和最低溫度的中間溫度。安裝環(huán)境溫度等于補(bǔ)償零點(diǎn)溫度時(shí)，不拉伸；大于零點(diǎn)溫度時(shí)，壓縮。小于零點(diǎn)溫度時(shí)，拉伸；因本工程補(bǔ)償器安裝環(huán)境溫度小于零點(diǎn)溫度，補(bǔ)償器應(yīng)拉伸，拉伸用專用工具。 補(bǔ)償器拉伸數(shù)值 波紋 補(bǔ)償器的 預(yù)拉，應(yīng)當(dāng) 在平臺(tái)上 進(jìn)行，作用 力應(yīng)當(dāng)分 2 ～ 3 次逐 漸增加，盡 量保證各 波節(jié)的圓周面受力均勻，拉伸量的偏差應(yīng)小于 5mm。當(dāng)拉伸到要求數(shù)值時(shí)應(yīng)固定。 管道系統(tǒng)吹掃及試壓 熱風(fēng)爐管道系統(tǒng)在安裝完畢后，應(yīng)按規(guī)范 YBJ20885 要求進(jìn)行管道吹掃及強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，將各孔封閉或擰緊封蓋上的螺栓，試驗(yàn)區(qū)域豎牌宣布為禁區(qū)。 吹掃：吹掃氣體壓力不得超過(guò)管道的設(shè)計(jì)壓力，吹掃氣流速度不得小于 20m/s。目測(cè)無(wú)臟物時(shí)，做靶板試驗(yàn)。 5min 內(nèi)靶板上無(wú)鐵銹、塵土、水份及其它雜物，則為合格，公稱直徑大于 600mm 的管道，采用人工清理，應(yīng)無(wú)可見鐵屑、焊渣等則為合格。 強(qiáng)度試驗(yàn)：吹掃合格后進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)，煤氣管道及潔凈氣體管道試壓用干燥無(wú)油壓安裝 時(shí)的環(huán)境溫度與補(bǔ)零點(diǎn)溫度的差（℃） 拉伸量（ mm） － 40 L － 30 L － 20 L － 10 L 0 0 縮空氣進(jìn)行，試驗(yàn)時(shí)應(yīng)逐步緩慢加壓，每級(jí)升壓不宜超過(guò) 25kPa，穩(wěn)壓 3min；嚴(yán)禁敲擊焊縫區(qū)，每級(jí)穩(wěn)壓 5min，直至試驗(yàn)壓力，目測(cè)檢查無(wú)變形為合格。 嚴(yán)密性試驗(yàn)：強(qiáng)度試 驗(yàn)后進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，泄漏率不得超出規(guī)范要求。以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄露為合格。如發(fā)現(xiàn)泄露，則必須進(jìn)行泄壓補(bǔ)焊，不得帶壓進(jìn)行補(bǔ)焊。 液壓系統(tǒng)安裝 液壓系統(tǒng)主要控制熱風(fēng)閥、倒流休風(fēng)閥、混風(fēng)切斷閥等。鋼管采用 20無(wú)縫鋼管。 液壓系統(tǒng)施工工序 設(shè)備、管道及元件的檢查 設(shè)備、管子及管路附件必須具有制造廠的合格證明書，其材質(zhì)、型號(hào)、規(guī)格必須與設(shè)設(shè)備 ,管道及元件檢查 設(shè)備安裝 鋼管及元件配制 中間連通管配制 焊縫 X 射線無(wú)損探傷 鋼管及元件拆除進(jìn)行槽式酸洗 鋼管及元件復(fù)位安裝、臨時(shí)連通管安裝 管道系統(tǒng)循環(huán)沖洗 管道壓力試驗(yàn) 計(jì)相符；其整體構(gòu)造應(yīng)完整無(wú)缺，外露零件應(yīng)無(wú)損傷，所有外露的油、氣口必須封閉， 不合格者不得使用。 蒸汽加熱器及管式冷卻器應(yīng)用 倍的工作壓力做水壓試驗(yàn)。 閥門應(yīng)從每批中抽查 10%做水壓試驗(yàn)。 設(shè)備安裝 設(shè)備及零件應(yīng)清點(diǎn)和檢查，設(shè)備基礎(chǔ)須滿足安裝條件。 油泵軸向水平度公差為 ，泵的縱橫向中心線極限偏差均為177。 10 mm，標(biāo)高極限偏差為177。 10 mm。 油箱、濾油器和冷卻器的水平度公差或鉛垂度公差為 ；縱橫向中心線及標(biāo)高極限偏差均為177。 10 mm。 控制閥安裝應(yīng)牢固，便于操作、調(diào)整 、維修。 滑閥式換向閥安裝后應(yīng)使滑閥軸線在水平位置。 伺服閥和比例閥必須在整個(gè)系統(tǒng)管道沖洗完畢后安裝。 過(guò)濾器、減壓器、油霧器、流量閥應(yīng)