【文章內(nèi)容簡介】 化后氣體含塵濃 度均為30mg/m3，排放速率分別為 ，由 30m 高排氣筒達(dá)標(biāo)排放。 原料場含鐵原料在受料、轉(zhuǎn)運(yùn)、裝卸過程中產(chǎn)生粉塵，濃度為 2～15g/m3，設(shè)置 3 套除塵系統(tǒng)進(jìn)行處理，除塵器采用脈沖袋式除塵器，系統(tǒng)風(fēng)量分別為 30104m3/h、 10104m3/h 和 10104m3/h，凈化后氣體含塵濃度均為 30mg/m3，排放速率分別為 、 ，由 30m高排氣筒達(dá)標(biāo)排放。 煤堆場無組織排放量采用公式計(jì)算，相關(guān)計(jì)算因子包括煤場可起塵粒徑、堆存量、風(fēng)速等。礦石 原料無組織排放量采用經(jīng)驗(yàn)系數(shù)估算，無組織排放總量為 。 b) 球團(tuán)廠 內(nèi)蒙古慶華集團(tuán) 冶金－化工聯(lián)合工廠環(huán)境影響報(bào)告書 14 ① 精礦干燥粉塵 精礦干燥室產(chǎn)生粉塵，濃度約為 2～ 8g/m3，設(shè)置一套除塵系統(tǒng)，系統(tǒng)風(fēng)量為 104m3/h，采用 離線脈沖袋式除塵器 ，粉塵經(jīng)凈化后達(dá)標(biāo)排放，排放濃度 ≤30mg/m3。 ② 配料系統(tǒng)粉塵 配料系統(tǒng)配料室、混合室產(chǎn)生粉塵，濃度約為 2～ 8g/m3，設(shè)置一套除塵系統(tǒng)，系統(tǒng)風(fēng)量為 104m3/h，采用 離線脈沖袋式除塵器 ，粉塵經(jīng)凈化后達(dá)標(biāo) 排放，排放濃度 ≤30mg/m3。 ③ 成品礦槽、轉(zhuǎn)運(yùn)點(diǎn)粉塵 成品礦槽上部料倉，槽下振動(dòng)給料、破碎篩分設(shè)備，稱量漏斗及膠帶機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)點(diǎn)產(chǎn)生粉塵，濃度約為 2～ 8g/m3，設(shè)置一套除塵系統(tǒng)，系統(tǒng)風(fēng)量為 104m3/h，采用離線脈沖袋式除塵器，含塵氣體經(jīng)管道進(jìn)入除塵器凈化后經(jīng) 煙囪 達(dá)標(biāo)排放，排放濃度 ≤30mg/m3。 ④ 焙燒煙氣 回轉(zhuǎn)窯焙燒燃料為弛放氣和轉(zhuǎn)爐煤氣，產(chǎn)生的熱廢氣從窯尾引入鏈箅機(jī)預(yù)熱二段，預(yù)熱球團(tuán)后，該部分廢氣經(jīng) 多管除塵凈化 后再被送 到抽風(fēng)干燥段，再一次利用尾氣的余熱對(duì)生球脫水干燥，干燥后的廢氣含煙塵、 SO2 和 NOx， SO2 初始濃度 ， NOx 約 200mg/m3，塵約 1～4g/m3。 工程所在地為缺水地區(qū)，為節(jié)約水資源，降低脫硫新水耗量，球團(tuán)煙氣脫硫采用半干法脫硫工藝，脫硫技術(shù)采用循環(huán)流化床煙氣脫硫，其工藝流程見圖 18－ 1。 本工程設(shè)置一套除塵脫硫系統(tǒng)，煙氣全部先經(jīng)電除塵處理，除塵凈化后煙氣再進(jìn)入脫硫系統(tǒng)脫硫并除塵（煙氣脫硫系統(tǒng)布袋除塵器濾袋采用覆膜 PPS 針刺氈），系統(tǒng)風(fēng)量為 104m3/h，脫硫效率可達(dá) 90％， 煙氣凈化后 SO2 濃度為 ，塵濃度 ≤30mg/m3， NOx 約 200mg/m3，內(nèi)蒙古慶華集團(tuán) 冶金－化工聯(lián)合工廠環(huán)境影響報(bào)告書 15 通過 100m 高煙囪達(dá)標(biāo)排放。 ⑤ 鏈箅機(jī)、環(huán)冷機(jī)煙氣 鏈箅機(jī)、環(huán)冷機(jī)室產(chǎn)生含塵廢氣，濃度為 2～ 8g/m3，廢氣送離線脈沖袋式除塵器處理后達(dá)標(biāo)排放，設(shè)置一套除塵系統(tǒng)，系統(tǒng)風(fēng)量為104m3/h，排放濃度 ≤30mg/m3。 球團(tuán)廠產(chǎn)生少量無組織粉塵，主要為原料轉(zhuǎn)運(yùn)、成品礦槽等除塵系統(tǒng)未捕集到粉塵，除塵系統(tǒng)捕集率為 98%。 c) COREX 煉鐵廠 礦槽槽上卸料，槽下振動(dòng)給料和皮帶 機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)點(diǎn)產(chǎn)生粉塵，粉塵原始濃度為 3～ 6g/m3。設(shè)置 1 套除塵系統(tǒng)進(jìn)行處理，除塵器采用脈沖袋式除塵器，系統(tǒng)風(fēng)量為 30104m3/h，凈化后氣體含塵濃度為 30mg/m3，排放速率為 ，由 30m 高排氣筒達(dá)標(biāo)排放。 煤槽槽上卸料、槽下振動(dòng)給料和皮帶機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)產(chǎn)生粉塵，粉塵原始濃度為 3～ 6g/m3。設(shè)置 1 套除塵系統(tǒng)進(jìn)行處理，除塵器采用脈沖袋式除塵器，系統(tǒng)風(fēng)量為 30104m3/h，凈化后氣體含塵濃度為 30mg/m3，排放速率為 ，由 30m 高排氣筒達(dá)標(biāo)排放。 爐頂裝料主皮帶機(jī)頭部卸料點(diǎn)和受料斗工作 時(shí)產(chǎn)生大量粉塵，粉塵原始濃度為 3～ 6g/m3。設(shè)置 1 套除塵系統(tǒng)進(jìn)行處理，除塵器采用脈沖袋式除塵器，系統(tǒng)風(fēng)量為 10104m3/h，凈化后氣體含塵濃度為 30mg/m3，排放速率為 ，由 30m 高排氣筒達(dá)標(biāo)排放。 COREX 熔融還原爐設(shè)置雙出鐵場，兩個(gè)出鐵口輪流出鐵，不重疊。出鐵過程中，在出鐵口、渣鐵溝、主溝撇渣器、擺動(dòng)流嘴等部位產(chǎn)生煙塵；在開、堵鐵口時(shí)產(chǎn)生陣發(fā)性二次煙塵。一次煙塵的原始含塵濃度約 1～3g/ m3，二次煙塵的原始含塵濃度約 ～ 1g/m3。一次和二次煙塵設(shè)置一套除塵系統(tǒng)進(jìn)行處理，除 塵器為低壓脈沖袋式除塵器，系統(tǒng)風(fēng)量120104m3/h，凈化后氣體含塵濃度為 30mg/m3，由 30m 高排氣筒達(dá)標(biāo)排內(nèi)蒙古慶華集團(tuán) 冶金－化工聯(lián)合工廠環(huán)境影響報(bào)告書 16 放。 鑄鐵機(jī)在澆鑄鐵水時(shí)產(chǎn)生煙塵，鐵水罐在修理、倒渣過程中產(chǎn)生粉塵，煙粉塵的原始含塵濃度約 1～ 2g/ m3。設(shè)置一套除塵系統(tǒng)進(jìn)行處理，除塵器為脈沖袋式除塵器，系統(tǒng)風(fēng)量 10104m3/h，凈化后氣體含塵濃度為 30mg/m3，排放速率為 ，由 30m 高排氣筒達(dá)標(biāo)排放。 碾泥機(jī)頂主皮帶泄料，泄料斗、稱量斗及原料倉等泄料過程中產(chǎn)生粉塵，粉塵的原始含塵濃度約 1～ 2g/ m3。設(shè)置一套除塵系統(tǒng) 進(jìn)行處理，除塵器為脈沖袋式除塵器，系統(tǒng)風(fēng)量 10104m3/h，凈化后氣體含塵濃度為 30mg/m3，排放速率為 ，由 30m 高排氣筒達(dá)標(biāo)排放。 COREX 裝置的熔融氣化爐產(chǎn)生的高溫還原氣 COREX 煤氣中含大量的塵、 CO 和少量的 H2S 等，塵的原始濃度約為 20g/m3。采用濕式煤氣洗滌系統(tǒng)對(duì) COREX 煤氣進(jìn)行處理，凈化后煤氣含塵濃度約 5mg/m3， H2S濃度約為 152 mg/m3，送化工廠生產(chǎn)甲醇。 d) 煉鋼廠 ① 轉(zhuǎn)爐工序 混鐵爐兌鐵水、出鐵水，鐵水脫硫、扒渣等產(chǎn) 生含塵煙氣，含塵濃度約為 2～ 8g/m3，設(shè)置一套布袋除塵系統(tǒng)進(jìn)行凈化處理，系統(tǒng)風(fēng)量40104m3/h，廢氣經(jīng) 凈化后達(dá)標(biāo)排放，含塵濃度 ≤30mg/m3。 轉(zhuǎn)爐在吹煉時(shí)產(chǎn)生大量含 CO、氧化鐵粉塵的高溫?zé)煔?，同時(shí)由于轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)加入造渣劑螢石，故煙氣中還含有氟化物。轉(zhuǎn)爐煙氣含塵濃度約 10～ 20g/m3，含 F 濃度約 。設(shè)置一套雙文全濕煙氣凈化系統(tǒng)，系統(tǒng)風(fēng)量為 21104m3/h， 煤氣經(jīng)凈化處理后進(jìn)入煤氣柜儲(chǔ)存待用。非回收期，煙氣經(jīng)凈化后含塵濃度 ≤30mg/m3，含 F 濃度 ≤，經(jīng) 60m高煙囪達(dá)標(biāo)排放。 轉(zhuǎn)爐在兌鐵水（加廢鋼）、出鋼過程產(chǎn)生含塵煙氣，含塵濃度約為 2～8g/m3，設(shè)置一套布袋除塵系統(tǒng)進(jìn)行凈化處理，系統(tǒng)風(fēng)量為 40104m3/h，內(nèi)蒙古慶華集團(tuán) 冶金－化工聯(lián)合工廠環(huán)境影響報(bào)告書 17 廢氣經(jīng)袋式除塵器 凈化后達(dá)標(biāo)排放，含塵濃度 ≤30mg/m3。 LF 爐冶煉產(chǎn)生含塵煙氣，轉(zhuǎn)爐高位料倉、鐵合金上料系統(tǒng)產(chǎn)生粉塵，煙塵濃度約 2～ 8g/m3；同時(shí)由于 LF 爐冶煉時(shí)加入螢石，故煙氣中還含有氟化物，煙氣含 F 濃度約 ； 設(shè)置一套布袋除塵系統(tǒng)，系統(tǒng)風(fēng)量 30104m3/h，廢氣經(jīng) 凈化后達(dá)標(biāo)排放，含塵濃度 ≤30mg/m3， 含 F 濃度≤。 散裝料地下料倉、轉(zhuǎn)運(yùn)站在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生粉塵，塵濃度約 2～5g/m3，設(shè)置一套除塵系統(tǒng)，系統(tǒng)風(fēng)量為 20104m3/h，廢氣經(jīng) 凈化后達(dá)標(biāo)排放，含塵濃度 ≤30mg/m3。 轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)無組織排放的煙塵主要為轉(zhuǎn)爐吹煉、混鐵爐兌鐵水及鐵水脫硫、轉(zhuǎn)爐兌鐵水、出鋼和 LF 爐冶煉等過程中除塵系統(tǒng)未捕集到的煙塵（按捕集率 98%考慮），約 。 轉(zhuǎn)爐和 LF 精煉爐冶煉除塵系統(tǒng)捕集率 98%，產(chǎn)生少量無組織排放氟化物，約 。 ② 連鑄工序 為有利于結(jié)晶器內(nèi)初生坯殼 的均勻形成及提高鑄坯表面質(zhì)量，需在結(jié)晶器中添加保護(hù)渣，此時(shí)產(chǎn)生少量煙塵，含塵濃度為 2～ 3g/m3。經(jīng)吸氣罩送入二冷區(qū)密閉室，由二冷區(qū)排蒸汽系統(tǒng)達(dá)標(biāo)排放。 方坯連鑄坯在二冷區(qū)采用二冷水噴淋冷卻和氣－水冷卻，產(chǎn)生大量水蒸汽。設(shè)置 1 套二冷區(qū)排蒸汽系統(tǒng)，系統(tǒng)風(fēng)量為 104 m3/h，蒸汽通過管道從主廠房屋頂排出。 薄帶鑄軋機(jī)、方坯連鑄機(jī)設(shè)置中間罐傾翻臺(tái)。中間罐在傾倒殘鋼、渣塊，剝落耐火泥層，搗碎耐火磚時(shí)產(chǎn)生粉塵，含塵濃度為 5～ 6g/m3。設(shè)置 1 套除塵系統(tǒng)，系統(tǒng)風(fēng)量 10104m3/h，廢氣經(jīng) 凈化后達(dá)標(biāo)排放， 含塵濃度 ≤30mg/m3。 連鑄車間鑄坯切割、中間罐和鋼包烘烤等燃用化工廠弛放氣，燃燒內(nèi)蒙古慶華集團(tuán) 冶金－化工聯(lián)合工廠環(huán)境影響報(bào)告書 18 煙氣中基本不含 SO2，直接由廠房屋頂排放。 e) 軋鋼廠 薄帶連鑄連軋中間罐維修產(chǎn)生的粉塵和 鋼包烘烤 產(chǎn)生的煙氣在連鑄工序中已統(tǒng)一考慮。 小型連續(xù)軋機(jī)設(shè)有加熱爐，以化工廠弛放氣為燃料，且設(shè)計(jì)采用低氮燒嘴，有效控制 NOx 產(chǎn)生，燃燒后煙氣量為 2104m3/h，煙氣中基本不含 SO2， NOx≤205mg/m3， 廢氣經(jīng) 30m 高煙囪達(dá)標(biāo)排放。 f) 化工廠 本裝置正常生產(chǎn)時(shí)廢氣主要有脫碳解吸氣、甲醇弛放氣、閃蒸氣、精餾不凝氣、提氫 解吸氣等。分別采用以下治理措施： 脫碳解吸氣：主要成份為 CO CO，廢氣量為 104m3/h， 短期內(nèi)直接排往大氣。遠(yuǎn)期考慮回收綜合利用。 甲醇弛放氣、閃蒸氣和提氫解吸氣：主要成分為 CO、 H CO CHN CH3OH。其中， 甲醇弛放氣為 26804 m3/h，閃蒸氣為 470 m3/h，提氫解吸氣為 5056m3/h，其 熱值均較高，全部送工廠燃?xì)夤芫W(wǎng)作燃料。 精餾不凝氣： 主要含 CO、 H CO CH3OH、 N HCOOCH3， 廢氣量為 147 m3/h， 雖有一定熱值，但由于壓力太低，不便收集 ，且量不大，暫按送火炬管網(wǎng)燃燒處理考慮。 甲醇生產(chǎn)裝置中可能存在跑、冒、滴、漏（包括設(shè)備、閥門、管件和傳動(dòng)設(shè)備密封部位的泄漏），并在空氣中蒸發(fā)逸散引起無組織排放。無組織泄漏量一般與工藝裝置的技術(shù)水平、設(shè)備、管線和管件的質(zhì)量、氣候變化情況、生產(chǎn)操作管理水平等因素有關(guān)，各化工企業(yè)因具體情況的不同其無組織排放有很大差異。無組織泄漏量的確定，一般通過類比廠的無組織排放監(jiān)測或同類生產(chǎn)裝置的泄漏水平 進(jìn)行估算。據(jù)統(tǒng)計(jì)，管理水平較高的大型化工裝置，無組織泄漏水平可控制在 %～ %范圍內(nèi)。由于擬建項(xiàng)目設(shè)備性能較好 ，管理規(guī)范，無組織泄漏水平可控制在內(nèi)蒙古慶華集團(tuán) 冶金－化工聯(lián)合工廠環(huán)境影響報(bào)告書 19 %以內(nèi)，經(jīng)估算，甲醇無組織排放量約為 94t/a。 g) 熱電站 熱電站設(shè) 2 臺(tái) 煤 － 煤氣混燒 循環(huán)流化床 鍋爐，以煤 （中煤、煤矸石）為主要燃料（在化工廠檢修時(shí)以 COREX 煤氣為燃料） ，鍋爐爐內(nèi)脫硫率為 80%。燃煤時(shí)，燃燒煙氣主要含塵、 SO2 和 NOx，采用高效 四 電 場電除塵器除塵， 并用石灰石膏法進(jìn)行爐外脫硫，爐外脫硫 率為 90%。每臺(tái)鍋爐配 1 套 除塵脫硫凈化 系統(tǒng)， 系統(tǒng)風(fēng)量為 26104m3/h套 ，凈化后氣體含塵濃度為 50mg/m SO2 濃度為 、 NO x 濃度為 400mg/m3，廢氣由 120m 高 煙囪 達(dá)標(biāo)排放 。 h) 石灰車間 原料石灰石或白云石 在 上料過程中產(chǎn)生粉塵，粉塵濃度為 2～15g/m3，設(shè)置 1 套 布袋除塵 系統(tǒng) 對(duì)其 進(jìn)行 凈化處理，系統(tǒng)風(fēng)量為104m3/h，廢氣 凈化后 經(jīng) 15m 高排氣筒達(dá)標(biāo)排放， 含塵濃度 ≤ 30mg/m3。 雙膛豎窯焙燒以 馳放氣 為燃料，燃燒后的煙氣含塵、 SO NOx，塵濃度 為 2～ 6g/m3， SO2 為 ， NOx 為 213mg/m3， 設(shè) 1 套 除塵系統(tǒng)，煙氣量 11104m3/， 廢氣經(jīng)脈沖布袋除塵器處理后經(jīng) 60m高煙囪達(dá)標(biāo)排放 ，含 塵濃度 ≤ 30mg/m3。 窯后成品篩分、成品倉等產(chǎn)生含塵廢氣，粉塵濃度為 2～ 15g/m3，設(shè)置 1 套布袋 除塵 系統(tǒng) 對(duì)其 進(jìn)行 凈化處理，系統(tǒng)風(fēng)量為 104m3/h， 廢氣經(jīng)脈沖布袋除塵器處理后經(jīng) 25m 高排氣筒達(dá)標(biāo)排放 ，含塵濃度 ≤30mg/m3。 石灰車間 產(chǎn)生少量無組織排放的粉塵 ，主要來自原料系統(tǒng)上料、成品篩分的除