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正文內(nèi)容

精益管理工具實(shí)用手冊(cè)(上)解析(編輯修改稿)

2024-10-16 15:30 本頁(yè)面
 

【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 制度化; 使用 A3 報(bào)告匯總改善效果; 分階段、分重點(diǎn)確定改善內(nèi)容,逐步消除掉有問題的工作部分; 通過工作方法的改善達(dá)到指標(biāo)的變化; 將工作實(shí)施辦法更加簡(jiǎn)單化、標(biāo)準(zhǔn)化; 去除掉管理中重復(fù)部分(表單、不同部門做相同工作等),讓工作更有效率; 5 序號(hào) 精益工具箱 工具使用要點(diǎn) 需要達(dá)到的目標(biāo) 3 QCC、 PDCA、 5W2H、5why、頭腦風(fēng)暴、魚骨圖、標(biāo)準(zhǔn)化、 15 字目標(biāo)、 A3 對(duì)未達(dá)到目標(biāo)、指標(biāo)工作內(nèi)容,或影響指標(biāo)、目標(biāo)的問題點(diǎn),按照PDCA 的模式改善或解決; 對(duì)于部分較難課題,通過 QCC 小組,使用 5W2H、頭腦風(fēng)暴、魚骨圖、5why 等方法分析問題并制定對(duì)策; 課題得到改善或解決后使用 A QCC 課題匯總等模式總結(jié); 通過標(biāo)準(zhǔn)化管理工具將工作方法標(biāo)準(zhǔn)化、制度化; 培訓(xùn)參與者對(duì)改善方法的理解、具備改善的思維與方法; 從成 本(時(shí)間、人力、物資)等方面得到降低; 形成改善型的制度,讓改善成為習(xí)慣; 4 TPM、防呆、目視化 按照 TPM 設(shè)備管理方法完善設(shè)備管理內(nèi)容:設(shè)備的日常點(diǎn)檢方法、標(biāo)準(zhǔn)、制度;設(shè)備的定期點(diǎn)檢與維護(hù)方法、標(biāo)準(zhǔn)、制度; 對(duì)設(shè)備故障建立標(biāo)準(zhǔn)化的反饋、處理方法; 對(duì)設(shè)備部件建立零庫(kù)存的管理模式; 對(duì)常出現(xiàn)問題的設(shè)備故障點(diǎn),問題按照課題改善的模式進(jìn)行改善; 使用 A QCC 課題匯總等模式總結(jié)課題改善效果; 通過標(biāo)準(zhǔn)化管理工具將改善方法標(biāo)準(zhǔn)化、制度化; 完善設(shè)備管理方法; 建立快速的 設(shè)備管理反應(yīng)機(jī)制; 改善現(xiàn)狀設(shè)備現(xiàn)狀問題,提升質(zhì)量與效率; 6 序號(hào) 精益工具箱 工具使用要點(diǎn) 需要達(dá)到的目標(biāo) 5 TWI、合理化建議 運(yùn)用 TWI 人才育成模式建立培訓(xùn)系統(tǒng)(培訓(xùn)內(nèi)容、方法、頻次、培訓(xùn)效果評(píng)價(jià)); 在部門、企業(yè)建立提案改善制度; 創(chuàng)造部門、企業(yè)改善氛圍,形成企業(yè)提案改善文化; 建立崗位的上崗培訓(xùn)系統(tǒng); 建立崗位人員定期能力評(píng)估與再教育方法、判斷標(biāo)準(zhǔn); 在企業(yè)內(nèi)建立改善的氛圍與文化; 6 5S、目視化 在生產(chǎn)車間、辦公場(chǎng)所和對(duì)生產(chǎn)工具按照 5S 的方法進(jìn)行管理; 在生產(chǎn)車間、辦公場(chǎng)所,運(yùn)用目視化的管理理念進(jìn)行管理工作,讓管理成為一目了然的管理; 環(huán)境整潔,工具、物料有序管理; 環(huán)境內(nèi)各物品管理有明確的責(zé)任人、判斷標(biāo)準(zhǔn); 管理內(nèi)容開始使用目視化的管理工具,讓管理成為人人看的懂得管理; 1 三、部分 精益管理工具 介紹 以下是 煙草商業(yè)精益改善過程經(jīng)常使用的 部分工具介紹 : (一 ) 發(fā)現(xiàn)問題工具 1. 精益改善地圖 ( 1) 定義: 以橫軸為業(yè)務(wù) 流程細(xì)化,以縱軸為客戶的價(jià)值和流程的浪費(fèi),在交叉格中,按照白、黃、紅、黑四個(gè)層次,逐次標(biāo)明客戶價(jià)值點(diǎn)的重要程度和流程中浪費(fèi)的嚴(yán)重程度越來越高。 ( 2) 改善地圖 步驟: 第一步,繪制橫軸,將業(yè)務(wù) 流程進(jìn)一步梳理、細(xì)化為日常工作環(huán)節(jié)。 第二步,繪制縱軸,根據(jù)不同的流程,明確相應(yīng)的客戶價(jià)值點(diǎn)和浪費(fèi)點(diǎn)。 第三步,在交叉格中,對(duì)不同日常工作環(huán)節(jié)中對(duì)應(yīng)的客戶價(jià)值點(diǎn)和浪費(fèi)點(diǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià),并以白、黃、紅、黑的顏色進(jìn)行標(biāo)注,完成精益改善地圖。 2 2. 八 大 浪費(fèi) ( 1) . 定義 八 大 浪費(fèi)是 指在精益管理過程被定義的與通常意義上浪費(fèi)所不同的管理浪費(fèi) 類型 。 按照精益的理念 ,凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所必需的絕對(duì)最少的 物料 、設(shè)備、人力、場(chǎng)地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi)。因此, 精益管理將 浪費(fèi)歸納為八 各種類 ,分別是:不良 浪費(fèi) 、 過分加工的浪費(fèi) 、 動(dòng)作的浪費(fèi) 、 搬運(yùn)的浪費(fèi) 、 庫(kù)存 的浪費(fèi) 、 制造過多過早的浪費(fèi) 、 等待的浪費(fèi)和 管理 的浪費(fèi),簡(jiǎn)稱為八大浪費(fèi)。 ( 2) .八種浪費(fèi)的內(nèi)容 ① 不良的浪費(fèi) 3 所謂不良的浪費(fèi), 是指 由于 生產(chǎn)或工作過程中出現(xiàn)不合格 ,需要進(jìn)行 返工 處置 而造成時(shí)間、人力、物力 的浪費(fèi) ,以及由此造成 客戶 的損失。這類浪費(fèi) 將會(huì)造成:材料損失、設(shè)備、人員、時(shí)間 的損失; 通過 額外的修復(fù)、鑒別、 返工等活動(dòng)造成修復(fù)的過程 損失; 同時(shí)由于返工處理而 耽誤 交期 而導(dǎo)致信譽(yù)的下降。 ② 加工的浪費(fèi) 加工的浪費(fèi)也叫過分加工的浪費(fèi),主要包含兩層含義:第一是多余的加工和過分精確的加工,例如實(shí)際加工精度過高造成資源浪費(fèi);第二是需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備,還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi),另外還增加了管理的工時(shí) ,即超出客戶需求的額外的操作部分。 ③ 動(dòng)作的浪費(fèi) 動(dòng)作的浪費(fèi)現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在,常見的動(dòng)作浪費(fèi)主要有 以下 12 種:兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動(dòng)作突然停止、作業(yè)動(dòng)作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大,移動(dòng)中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動(dòng)作、彎腰動(dòng)作以及重復(fù)動(dòng)作和不必要的動(dòng)作等,這些動(dòng)作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。 在辦公過程中也會(huì)出現(xiàn)動(dòng)作的浪費(fèi),大家可以參照以上的 12種行為尋找類似的浪費(fèi)活動(dòng)。 ④ 搬運(yùn)的浪費(fèi) 4 用精益管理的理念 判斷 ,搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的 活動(dòng) ,而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費(fèi)。搬運(yùn)的浪費(fèi)具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費(fèi),由此而帶來物品移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工 具的占用等不良后果。 在實(shí)際的生產(chǎn)或工作活動(dòng)中,搬運(yùn)是一種必須的行為,比如:我們需要從二樓到三樓去處理審批的報(bào)表。雖然這種類似的搬運(yùn)是暫時(shí)無法消除的,但是我們可以使用改善的工具將搬運(yùn)這種浪費(fèi)活動(dòng)減少到最低。 一些企業(yè)利用傳送帶或機(jī)器搬運(yùn)的方式來減少人工搬運(yùn), 這其實(shí)也不是改善搬運(yùn)浪費(fèi)的方式,因?yàn)椋徇\(yùn)活動(dòng)本身并沒有被消除掉。 ⑤ 庫(kù)存的浪費(fèi) 按照過去的管理理念,人們認(rèn)為庫(kù)存雖然是不好的東西,但卻是必要的。 精益管理 的觀點(diǎn)認(rèn)為,庫(kù)存是沒有必要的,甚至認(rèn)為庫(kù)存是萬(wàn)惡之源。由于庫(kù)存 數(shù)量 多,將 生產(chǎn)過程中 故障、不良品、缺勤、點(diǎn) 點(diǎn)停、計(jì)劃有誤、調(diào)整時(shí)間過長(zhǎng)、品質(zhì)不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了 ,而造成管理者看不見問題,造成錯(cuò)覺誤認(rèn)為管理水平以及非常好 。 例如,有些企業(yè)生產(chǎn)線出現(xiàn)故障,造成停機(jī)、停線,但由于有庫(kù)存而不至于斷貨,這樣就將故障造成停機(jī)、停線影響掩蓋了 。如果降低庫(kù)存,就能將上述問題徹底暴露于水平面,進(jìn)而能夠逐步地解決這些庫(kù)存浪費(fèi)。 這里的庫(kù)存不完全指產(chǎn)品,庫(kù)存可以是較長(zhǎng)時(shí) 5 間的審核時(shí)間、較多的資金庫(kù)存、放置待審核的文件等待。 ⑥ 制造過多過早的浪費(fèi) 制造過多或過早,提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用,不但沒有好處,還隱藏了由于等待所帶來的浪費(fèi) ,失去了持續(xù)改善的機(jī)會(huì)。有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強(qiáng)大,為了不浪費(fèi)生產(chǎn)能力而不中斷生產(chǎn),增加了在制品,使得制品周期變短、空間變大,還增加了搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)。此外,制造過多或過早 ,會(huì)帶來龐大的庫(kù)存量,利息負(fù)擔(dān)增加,不可避免地增加了貶值的風(fēng)險(xiǎn)。如果不對(duì)制造過多、過早產(chǎn)生問題的分析,永遠(yuǎn)不知道在整個(gè)流動(dòng)環(huán)節(jié)中,問題在哪里,那么整個(gè)流程將會(huì)一成不變。精益管理要求的是“剛剛好” 不早、不晚,恰到好處。 ⑦ 等待的浪費(fèi) 由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待,被稱為等待的浪費(fèi)。生產(chǎn)線 上不同品種之間的切換,如果準(zhǔn)備工作不夠充分,勢(shì)必造成等待的浪費(fèi);每天的工作量變動(dòng)幅度過大,有時(shí)很忙,有時(shí)造成人員、設(shè)備閑置不用;上游的工序出現(xiàn)問題,導(dǎo)致下游工序無事可做。此外,生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在,也是造成等待浪費(fèi)重要原因。 等待的浪費(fèi)不要只局限在生產(chǎn)的過程,客戶的等待、文件的等待、等待某一個(gè)節(jié)點(diǎn)人員工作的結(jié)束、等待預(yù)熱的復(fù)印機(jī)等等均屬于等待浪費(fèi)的范疇。 6 ⑧ 管理的浪費(fèi) 管理浪費(fèi)指的 由于管理方
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