【文章內(nèi)容簡介】 制度化； 使用 A3 報告匯總改善效果； 分階段、分重點確定改善內(nèi)容，逐步消除掉有問題的工作部分； 通過工作方法的改善達到指標(biāo)的變化； 將工作實施辦法更加簡單化、標(biāo)準(zhǔn)化； 去除掉管理中重復(fù)部分（表單、不同部門做相同工作等），讓工作更有效率； 5 序號 精益工具箱 工具使用要點 需要達到的目標(biāo) 3 QCC、 PDCA、 5W2H、5why、頭腦風(fēng)暴、魚骨圖、標(biāo)準(zhǔn)化、 15 字目標(biāo)、 A3 對未達到目標(biāo)、指標(biāo)工作內(nèi)容，或影響指標(biāo)、目標(biāo)的問題點，按照PDCA 的模式改善或解決； 對于部分較難課題，通過 QCC 小組，使用 5W2H、頭腦風(fēng)暴、魚骨圖、5why 等方法分析問題并制定對策； 課題得到改善或解決后使用 A QCC 課題匯總等模式總結(jié)； 通過標(biāo)準(zhǔn)化管理工具將工作方法標(biāo)準(zhǔn)化、制度化； 培訓(xùn)參與者對改善方法的理解、具備改善的思維與方法； 從成 本（時間、人力、物資）等方面得到降低； 形成改善型的制度，讓改善成為習(xí)慣； 4 TPM、防呆、目視化 按照 TPM 設(shè)備管理方法完善設(shè)備管理內(nèi)容：設(shè)備的日常點檢方法、標(biāo)準(zhǔn)、制度；設(shè)備的定期點檢與維護方法、標(biāo)準(zhǔn)、制度； 對設(shè)備故障建立標(biāo)準(zhǔn)化的反饋、處理方法； 對設(shè)備部件建立零庫存的管理模式； 對常出現(xiàn)問題的設(shè)備故障點，問題按照課題改善的模式進行改善； 使用 A QCC 課題匯總等模式總結(jié)課題改善效果； 通過標(biāo)準(zhǔn)化管理工具將改善方法標(biāo)準(zhǔn)化、制度化； 完善設(shè)備管理方法； 建立快速的 設(shè)備管理反應(yīng)機制； 改善現(xiàn)狀設(shè)備現(xiàn)狀問題，提升質(zhì)量與效率； 6 序號 精益工具箱 工具使用要點 需要達到的目標(biāo) 5 TWI、合理化建議 運用 TWI 人才育成模式建立培訓(xùn)系統(tǒng)（培訓(xùn)內(nèi)容、方法、頻次、培訓(xùn)效果評價）； 在部門、企業(yè)建立提案改善制度； 創(chuàng)造部門、企業(yè)改善氛圍，形成企業(yè)提案改善文化； 建立崗位的上崗培訓(xùn)系統(tǒng)； 建立崗位人員定期能力評估與再教育方法、判斷標(biāo)準(zhǔn)； 在企業(yè)內(nèi)建立改善的氛圍與文化； 6 5S、目視化 在生產(chǎn)車間、辦公場所和對生產(chǎn)工具按照 5S 的方法進行管理； 在生產(chǎn)車間、辦公場所，運用目視化的管理理念進行管理工作，讓管理成為一目了然的管理； 環(huán)境整潔，工具、物料有序管理； 環(huán)境內(nèi)各物品管理有明確的責(zé)任人、判斷標(biāo)準(zhǔn)； 管理內(nèi)容開始使用目視化的管理工具，讓管理成為人人看的懂得管理； 1 三、部分 精益管理工具 介紹 以下是 煙草商業(yè)精益改善過程經(jīng)常使用的 部分工具介紹 ： (一 ) 發(fā)現(xiàn)問題工具 1. 精益改善地圖 （ 1） 定義： 以橫軸為業(yè)務(wù) 流程細(xì)化，以縱軸為客戶的價值和流程的浪費，在交叉格中，按照白、黃、紅、黑四個層次，逐次標(biāo)明客戶價值點的重要程度和流程中浪費的嚴(yán)重程度越來越高。 （ 2） 改善地圖 步驟： 第一步，繪制橫軸，將業(yè)務(wù) 流程進一步梳理、細(xì)化為日常工作環(huán)節(jié)。 第二步，繪制縱軸，根據(jù)不同的流程，明確相應(yīng)的客戶價值點和浪費點。 第三步，在交叉格中，對不同日常工作環(huán)節(jié)中對應(yīng)的客戶價值點和浪費點進行評價，并以白、黃、紅、黑的顏色進行標(biāo)注，完成精益改善地圖。 2 2. 八 大 浪費 （ 1） . 定義 八 大 浪費是 指在精益管理過程被定義的與通常意義上浪費所不同的管理浪費 類型 。 按照精益的理念 ，凡是超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的 物料 、設(shè)備、人力、場地和時間的部分都是浪費。因此， 精益管理將 浪費歸納為八 各種類 ，分別是：不良 浪費 、 過分加工的浪費 、 動作的浪費 、 搬運的浪費 、 庫存 的浪費 、 制造過多過早的浪費 、 等待的浪費和 管理 的浪費，簡稱為八大浪費。 （ 2） .八種浪費的內(nèi)容 ① 不良的浪費 3 所謂不良的浪費， 是指 由于 生產(chǎn)或工作過程中出現(xiàn)不合格 ，需要進行 返工 處置 而造成時間、人力、物力 的浪費 ，以及由此造成 客戶 的損失。這類浪費 將會造成：材料損失、設(shè)備、人員、時間 的損失； 通過 額外的修復(fù)、鑒別、 返工等活動造成修復(fù)的過程 損失； 同時由于返工處理而 耽誤 交期 而導(dǎo)致信譽的下降。 ② 加工的浪費 加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過分精確的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；第二是需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時 ，即超出客戶需求的額外的操作部分。 ③ 動作的浪費 動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動作浪費主要有 以下 12 種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復(fù)動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。 在辦公過程中也會出現(xiàn)動作的浪費，大家可以參照以上的 12種行為尋找類似的浪費活動。 ④ 搬運的浪費 4 用精益管理的理念 判斷 ，搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的 活動 ，而不產(chǎn)生價值的工作都屬于浪費。搬運的浪費具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工 具的占用等不良后果。 在實際的生產(chǎn)或工作活動中，搬運是一種必須的行為，比如：我們需要從二樓到三樓去處理審批的報表。雖然這種類似的搬運是暫時無法消除的，但是我們可以使用改善的工具將搬運這種浪費活動減少到最低。 一些企業(yè)利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運， 這其實也不是改善搬運浪費的方式，因為，搬運活動本身并沒有被消除掉。 ⑤ 庫存的浪費 按照過去的管理理念，人們認(rèn)為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。 精益管理 的觀點認(rèn)為，庫存是沒有必要的，甚至認(rèn)為庫存是萬惡之源。由于庫存 數(shù)量 多，將 生產(chǎn)過程中 故障、不良品、缺勤、點 點停、計劃有誤、調(diào)整時間過長、品質(zhì)不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了 ，而造成管理者看不見問題，造成錯覺誤認(rèn)為管理水平以及非常好 。 例如，有些企業(yè)生產(chǎn)線出現(xiàn)故障，造成停機、停線，但由于有庫存而不至于斷貨，這樣就將故障造成停機、停線影響掩蓋了 。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露于水平面，進而能夠逐步地解決這些庫存浪費。 這里的庫存不完全指產(chǎn)品，庫存可以是較長時 5 間的審核時間、較多的資金庫存、放置待審核的文件等待。 ⑥ 制造過多過早的浪費 制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費 ，失去了持續(xù)改善的機會。有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強大，為了不浪費生產(chǎn)能力而不中斷生產(chǎn)，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，制造過多或過早 ，會帶來龐大的庫存量，利息負(fù)擔(dān)增加，不可避免地增加了貶值的風(fēng)險。如果不對制造過多、過早產(chǎn)生問題的分析，永遠(yuǎn)不知道在整個流動環(huán)節(jié)中，問題在哪里，那么整個流程將會一成不變。精益管理要求的是“剛剛好” 不早、不晚，恰到好處。 ⑦ 等待的浪費 由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產(chǎn)線 上不同品種之間的切換，如果準(zhǔn)備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導(dǎo)致下游工序無事可做。此外，生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費重要原因。 等待的浪費不要只局限在生產(chǎn)的過程，客戶的等待、文件的等待、等待某一個節(jié)點人員工作的結(jié)束、等待預(yù)熱的復(fù)印機等等均屬于等待浪費的范疇。 6 ⑧ 管理的浪費 管理浪費指的 由于管理方