切削液的選用英國(guó)倍爾潤(rùn)(編輯修改稿)
2025-06-18 17:00 本頁面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 升高，刀具壽命低。最近研制成功的 EC滾切硬齒切削油，可以成功地用于滾齒加工，使工件溫度下降，提高了齒輪的加工精度，刀具的壽命可延長(zhǎng) 80％ ~100％。 剃齒加工要求高的表面質(zhì)量，為了防止粘刀，可采用含活性極壓添加劑的切削油，又因?yàn)樘挲X加工產(chǎn)生細(xì)小的切屑，為了使切屑容易沖掉，最好用低粘度的切削油，如果切屑分離不暢，會(huì)使已加工表面質(zhì)量惡化。 九、磨削 磨削加工能獲得很高尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時(shí)，磨削速度高發(fā)熱量大，磨削溫度可高達(dá) 800~1000℃ ，甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應(yīng)力的作用產(chǎn)生表面裂紋及工件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度，加工韌性和塑性材料時(shí)，磨屑嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結(jié)在砂輪表面上，會(huì)使砂輪失去磨削能力，因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質(zhì)量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好、并有一定潤(rùn)滑性能和防銹性能的切削液。 可采用防銹乳化液或蘇打水及合成切削液，對(duì)于精度要求和精密磨削，使用精磨液可明顯提高工件加工精度和磨削效率。 通常把砂輪線速度超過 50m/s的磨削稱為高速磨削。當(dāng)砂輪的線速度增加時(shí)，磨削溫度顯著升高。從試驗(yàn)測(cè)定，砂輪線速度為 60m/s時(shí)的磨削溫度（工作平均溫度）比 30m/s高約 50％ ~70％；砂輪線速度為 80m/s時(shí)，磨削溫度比 60m/s時(shí)又高15％ ~20％。砂輪線速度提高后，單位時(shí)間內(nèi)參加磨削的磨粒數(shù)增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有高效冷卻性能的冷卻液來解決，所以在高速磨削時(shí)，不能使用普通的切削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液，才能滿足線速度 60m/s的高速磨削工藝要求。 這是一種先進(jìn)的高效磨削工藝，例如功入式高速強(qiáng)力磨削時(shí)，線速度為 60m/s的砂輪以每分鐘 ~6mm左右有進(jìn)給速度徑向功入，功除率可高達(dá) 20~40mm3/，這時(shí)砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量和條件下，所測(cè)到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍達(dá) 700~1000℃ ，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進(jìn)行。在功入式強(qiáng)力磨削時(shí)，采用性能優(yōu)良的合成強(qiáng)力磨削液與乳化液相比，總磨量提高 35％，磨削比提高 30％ ~50％，延長(zhǎng)正常磨削時(shí)間約 40％，降低功率損耗約 40％，所以強(qiáng)力磨削時(shí)，冷卻液的性能對(duì)磨削效果影響很大。 這是適用于硬質(zhì)合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進(jìn)行粗磨、精磨，磨出表面一般不產(chǎn)生裂紋、缺口，可以得到較低的表面粗糙度。為了防止磨削時(shí)產(chǎn)生過多的熱量和導(dǎo)致砂輪過早磨損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續(xù)而充分的冷卻。這種磨削由于工件硬度高，磨削液主要應(yīng)具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，磨削液的摩擦系數(shù)不能過低，否則會(huì)造成磨削效率低，表面燒傷等不良效果，可以采用以無機(jī)鹽為主的化學(xué)合成液作磨削液。精磨時(shí)可加入少量的聚乙醇作潤(rùn)滑
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