【文章內(nèi)容簡介】 0176。無縫彎頭 φ114 20＃ 40 個，180176。無縫彎頭 φ114 1Cr5Mo 10 個， 90176。彎頭 φ114 20＃ 40 個， 90176。彎頭 114 1Cr5Mo 60 個。模塊 3 對流室爐管安裝重點注意爐管材質(zhì)，爐管材質(zhì)分為兩種，分別為 1Cr5Mo 和 20＃ 鋼 。 襯里結(jié)構(gòu)為錨固釘 Ⅰ b、錨固釘 Ⅱ b、錨固釘 Ⅲ ，襯里材料為含鋯耐火纖維毯，耐火纖維機制板及耐火澆注料組成。 模塊 4 制造安裝 模塊 4 幾何尺寸為 9570mm2770mm 1500mm，襯里重量為 11070kg。爐管及端板安裝重量 21463kg，端板 2 塊，分別為件 84， 89，中間管板為88，共 2 塊，管板安裝合計 4 塊。其中 2 塊中間管板材質(zhì)為 1Cr18Ni9Ti 。 模塊 4 爐管安裝翅片管共計 60 根，分為 φ114 20 60 根。 180176。無縫彎頭 φ114 20＃ 20 個， 90176。彎頭 φ114 20＃ 80 個。模塊 4 對流室爐管安裝重點注意爐管材質(zhì)，爐管材質(zhì)全部為 20＃ 鋼 。 襯里結(jié)構(gòu)為錨固釘 Ⅰ b、錨固釘 Ⅱ b、錨固釘 Ⅲ ，襯 里材料為含鋯耐火纖維毯，耐火纖維機制板及耐火澆注料組成。 模塊 5 制造安裝 模塊 5 幾何尺寸為 9570mm2770mm 1200mm，襯里重量為 10060kg。爐管及端板安裝重量 13815kg，端板 2 塊，分別為件 103， 107，中間管板為 106，共 2 塊，管板安裝合計 4 塊。其中 2 塊中間管板材質(zhì)為 1Cr18Ni9Ti 。模塊 5 爐管安裝翅片管共計 40 根， φ114 20。 22 180176。無縫彎頭 φ114 20＃ 39 個。模塊 5 對流室爐管安裝重點注意爐管材質(zhì)，爐管材質(zhì)全部為 20＃鋼。 襯里結(jié)構(gòu)為 錨固釘 Ⅰ b、錨固釘 Ⅱ b、錨固釘 Ⅲ ，襯里材料為普鋁耐火纖維毯，耐火纖維機制板及耐火澆注料組成。 輻射室上部鋼結(jié)構(gòu)安裝需配合對流室模塊 1～ 5 吊裝，逐步安裝結(jié)構(gòu)梁，并考慮集合管安裝位置同輻射室 A、輻射室 B 的爐管尺寸進行調(diào)整，保證輻射室爐管的安裝尺寸。同時考慮輻射室爐管平衡系統(tǒng)彈簧支吊架安裝位置，以及爐管的垂直度及集合管膨脹產(chǎn)生的水平方向位移。 蒸汽過熱爐輻射室 A、 B 爐管系統(tǒng)技術(shù)要求 本蒸汽過熱爐輻射室、系統(tǒng)的制造安裝試驗和驗收按下列規(guī)范執(zhí)行： 《化學工業(yè)爐結(jié)構(gòu)技術(shù)條件》 HG/T205442021 《化學工業(yè)爐受壓元件制造技術(shù)條件》 HG2054592 《高溫承壓用離心鑄造合金爐管》 HG/T26012021 《靜態(tài)鑄造高溫承壓爐用附件》 HG/T36732021 《石油化工 管 式爐管急彎彎管技術(shù)標準》 SH/T30652021 《石油化工 管 式爐耐熱鋼鑄件技術(shù)標準》 SH30871997 《石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金管道焊接規(guī)程 》 SH/T35231999 《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》 SH35262021 《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》 GB/T33232021 《承壓設(shè)備無損檢測》 JB/T47302021 《鋼制壓力容器焊接評定》 JB47082021 蒸汽過熱爐輻射室 A、 B 爐管系統(tǒng)的制造、施工、安裝、試驗和驗收還 23 應(yīng)符合 S500290B1《蒸汽過熱爐施工技術(shù) 要求》。 材料到貨后必須按規(guī)定進行檢查驗收，對爐管和集合管的材料進行化學性能和機械性能復(fù)檢，并滿足要求。 焊接要求 焊接坡口焊前必須參照 JB47082021《鋼制壓力容器焊接工藝評定》進行焊接工藝評定，合格后方可施焊。 焊接坡口焊前需經(jīng)過著色檢驗，焊接宜采用氬弧焊。也可以采用氬弧焊打底，然后采用手工電弧焊，一般采用多層多焊道。 ZG45Ni35Cr25NbM 管段之間的焊接可采用自動焊。 牌 號 為 ： ZG45Ni35Cr25NbM 之 間 、 UNS NO8811 之 間 、ZG45Ni35Cr25NbM 與 UNS NO8811 之間、 ZG45Ni35Cr25NbM 與 TP304H之間采用焊絲 DRNiCrCoMo1 氬弧焊打底，然后采用焊條 DRNiCrCoMo1手工焊， 或采用相當牌號的焊絲焊條。 ZG45Ni35Cr25NbM 之間也采用與母材相同化學成分的焊絲、焊條。 TP304H 之間采用焊絲 ER308H 氬弧焊打底，然后采用 E308H 手工焊。或采用相當牌號的焊絲、焊條。 焊接接頭的常溫機械性能、高溫短時機械性能、持久性能均不低于母材的要求。 對于 304H 的焊接接頭鐵素體含量 FN值平均不超過 10，單個值不超過12。 焊接接頭的坡口型式和 尺寸，除圖中注明外，均應(yīng)按 GB/T9851988《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫破口的基本形式及尺寸》中規(guī)定，角焊縫的焊角尺寸按較薄板的厚度，法蘭的焊接按相應(yīng)法蘭標準的規(guī)定。 24 無損檢測 爐管系統(tǒng)對焊接 接頭應(yīng)進行 100% 射線探傷 ，射線探傷 符合GB/T33232021《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》規(guī)定中的 II 級為合格。 爐管系統(tǒng)角焊縫根層、填充層及覆蓋面均應(yīng)按 JB/ 進行100%滲透檢測。檢測合格后才能繼續(xù)進行焊接。檢測結(jié)果以 I 級為合格。 爐管內(nèi)表面應(yīng)進行 100%渦流探傷檢查符合 JB/ 的規(guī)定。 壓力試驗 離心鑄造爐管元件、 180176。靜態(tài)鑄造彎頭、集合管逐件以 進行試驗，保壓 15 分鐘。 爐管系統(tǒng)現(xiàn)場組裝后，以 的壓縮氣體進行致密性試驗。 離心鑄造爐管 ZG45Ni35Cr25NbM《高溫承壓用離心鑄造合金爐管》的規(guī)定。 爐管的化學成分應(yīng)符合表 的規(guī)定。 ZG45Ni35Cr25NbM 的化學成分（ %） C Si Mn P S Cr Ni Nb Ni+Zr ~0 ≤ ≤ ≤3 ≤ ~ ~ ~ （微量） 規(guī)定全組分光譜分析都做化學分析規(guī)定正式生產(chǎn)開始的前兩爐必須都做，其后按每 20 爐做 一 次。光譜分析和化學分析兩種方法對應(yīng)同時進行。 ZG45Ni35Cr25NbM 的持久性能 爐管焊接若采用自動焊接時，必須在焊接評定的基礎(chǔ)上，制定穩(wěn)定、成熟的焊接工藝，其 熔 敷金屬的化學成分及機械性能應(yīng)與母材相一致。否則， 25 應(yīng)得到設(shè)計單位的認可。 爐管內(nèi)表面采用拉鏜的方法進行機加工，外壁仍保持鑄造表面。 熒光探傷標準由設(shè)計與制造廠商另行商議。 每根爐管的焊接接頭數(shù)不多于 3 個。 180176。靜態(tài)鑄造彎頭 180176。靜態(tài)鑄造彎頭的化學成分和機械性能要求不低于 HG/T26012021《高溫承壓用離心鑄造合金爐管》的規(guī)定，其余技術(shù)要求不低于HG/T36732021《靜態(tài)鑄造高溫承壓爐用附件》的規(guī)定。 輻射室 A 、 B 進出口集合管應(yīng)優(yōu)先采用無縫扎制管。集合管（ 800HT/800H）制造安裝時按相關(guān)規(guī)定進行焊后熱處理。 爐管系統(tǒng)的安裝單位必須做出詳細的組裝方案，經(jīng)設(shè)計單位同意后方可實施。 制造單位應(yīng)提供的文件： a 化學成分分析報告； b 常溫機械性能試驗報告； c 高溫短時性能試驗報告； d 高溫持久 性能試驗報告； e 尺寸和形位公差檢驗報告； f 射線探傷、滲透探傷、渦流探傷等檢驗報告； g 水壓試驗報告； h 焊縫返修記錄； i 部分金相低倍組織照片； 26 j 焊接評定報告。 對流室安裝技術(shù)要求 本蒸汽過熱爐的對流室采用模塊式結(jié)構(gòu)，每組模塊在預(yù)制組對完成后，再進行現(xiàn)場安裝。 每組模塊襯里與鋼結(jié)構(gòu)的施工應(yīng)同時進行，并在襯里具有足夠的強度后方可與管束系統(tǒng)進行組對。 蒸汽過熱爐對流室襯里、鋼構(gòu)件的施工驗收和爐管系統(tǒng)的制造、施工符合 S500290B1《蒸汽過熱爐施工技術(shù)要求》中的相關(guān)規(guī)定。 蒸汽過熱爐對流室襯 里所用材料應(yīng)滿足 S500290B2《蒸汽過熱爐主要耐火、隔熱材料技術(shù)要求》中的規(guī)定。設(shè)計修改和材料代用，必須取得設(shè)計單位書面同意，設(shè)計和施工單位有權(quán)制止和拒絕使用過期材料和不合格材料。 蒸汽過熱爐對流室爐管系統(tǒng)技術(shù)要求 蒸汽過熱爐對流室爐管系統(tǒng)的制造、施工、安裝、試驗和驗收按下列規(guī)范執(zhí)行： 《化學工業(yè)爐結(jié)構(gòu)安裝技術(shù)條件》 HG/T 205432021 《化學工業(yè)爐受壓元件制造技術(shù)條件》 HG/T 205451992 《石油化工管式爐急彎彎管技術(shù)標準》 SH 30652021 《石油化工管式爐碳鋼和鉻鉬鋼爐管焊接技術(shù)條件》 SH 30851997 《石油化工管式爐耐熱鋼鑄件技術(shù)標準》 SH 30871997 《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》 SH 35262021 《金屬熔化焊焊接接頭射線照相 》 GB/T33232021 27 《高頻電阻焊螺旋翅片管》 SH/T 34152021 焊接要求 焊 接采用氬弧焊。也可以采用氬弧焊打底，而后采用手工電弧焊，采用多層焊道。 焊絲焊條牌號： 800HT 之間、 800HT 與 TP304H 之間。焊絲采用 ERNiCrMo3，焊條采用 ENiCrMo3。 TP304H 之間，焊絲采用 H0Cr20Ni10Ti，焊條采用 A032。 TP304H 與 1Cr5Mo 之間，焊絲采用 H1Cr24Ni13，焊條采用 A032。 1Cr5Mo 之間、焊絲采用 H1Cr5Mo，焊條 R507； 1Cr5Mo 與 20鋼之間，焊絲采用 H13CrMoA，焊條采用 R307。 20鋼之間，焊絲采用 H08A，焊條采 用 J427。 1Cr5Mo 鋼的焊接，焊前以 250~350℃ 進行預(yù)熱，焊后以 750~780℃ 進行消除應(yīng)力熱處理。 無損檢測 爐管系統(tǒng)對接焊縫進行 100%X 光射線探傷，符合 GB/T33232021《金屬熔化焊焊接接頭射線照射》規(guī)定中 Ⅱ 級為合格。 爐管系統(tǒng)角焊縫根層、填充層及覆蓋面均按 JB/ 進行 100%滲透檢測。檢測合格后才能進行焊接。檢測結(jié)果以 Ⅰ 級為合格。 壓力試驗 對流管束制造完畢后，以 進行水壓試驗。 爐管系統(tǒng)現(xiàn)場組裝后，以 的壓縮氣體進行致密性試驗。 28 除圖中注明外，各模塊間管束的連接彎頭均在模塊吊裝后現(xiàn)場焊接、現(xiàn)場檢測。 蒸汽過熱爐對流室鋼構(gòu)件的制造與安裝技術(shù)要求 蒸汽過熱爐對流室鋼構(gòu)件的制造與安裝按照 GB502052021《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》， HG/T205442021《化學工業(yè)爐結(jié)構(gòu)安裝技術(shù)條件》中的較高級要求執(zhí)行。 爐殼與鋼結(jié)構(gòu)的焊接采用電焊，焊條牌號碳鋼之間為 J427， 188 不銹鋼之間為 A132， 0Cr25Ni20 之間為 A402，碳鋼與不銹鋼之間為 A102，碳鋼、不銹鋼與 0Cr25Ni20 之間為 A402。 焊接接頭的坡口 形式和尺寸除圖中注明外，均按照 GB/T9851988《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式及尺寸》中的規(guī)定，焊縫腰高均按較薄板的厚度。 為保證鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制件安裝精度，減少焊接變形，焊接前對模塊立柱做好相應(yīng)的加固措施，焊接時采用相應(yīng)電流焊接，采用分段焊、退焊等方法以控制焊接變形。 焊縫的射線按 GB/T33232021《金屬熔化焊接接頭射線照相》進行，并按 Ⅲ 級為合格。 所有螺栓孔均應(yīng)采用機加工，成孔后同一連接面的任意兩孔的中心距偏差不應(yīng)超過 177。 安裝完畢后的爐墻板密封面的平直度，用 1 米直尺 檢查其間隙不應(yīng)大于3mm，兩立柱軸線間距允差為 177。3mm 。 襯里錨固件與爐殼面焊牢并保持垂直，相鄰兩錨固釘?shù)闹行拈g距允許偏 29 差為 177。2mm，任意兩錨固釘?shù)闹行拈g距允許偏差為 177。5mm，焊牢后用 ㎏手錘輕擊，應(yīng)發(fā)出鏗鏘有力的金屬聲，不得有脫落或焊縫開裂現(xiàn)象。 錨固件焊完檢查合格后，清除焊渣與浮銹，在爐板內(nèi)側(cè) 刷 YF2021COAT涂料二道，外墻涂刷耐熱防腐涂料。 蒸汽過熱爐對流室襯里施工技術(shù)要求 蒸汽過熱爐對流室鋼構(gòu)件的制造與安裝按照 GB502052021《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》， HG/T205442021《化學工業(yè)爐結(jié)構(gòu)安裝技術(shù)條件》中的較高級要求執(zhí)行。 與耐火澆注料接觸的鋼殼內(nèi)表面的油污鐵銹及其它附著物應(yīng)清理干凈，襯里施工前，檢查錨固釘?shù)暮附淤|(zhì)量，檢查鋼結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)尺寸、形狀誤差，并做記錄，箱體的凹凸度，用 1 米靠尺檢查，不大于 4mm。 所用澆注料施工前需做好試樣，試樣檢驗合格后才能進行施工，檢查數(shù)據(jù)記入交工驗收資料。 施工用的模板應(yīng)有足夠的強度和剛度，施工中模板不允許變形，模板接縫要嚴密，不允許漏漿，對模板采取防粘、防吸水措施，澆注 24 小