【文章內容簡介】 格質量證明書，出廠期超過一年的焊條應進行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可使用。 3．焊材應存放在架子上，架子離地面高度不小于 300mm，離墻壁距離不小于 300mm。 4．焊材堆放時按種類、牌號、規(guī)格、批號、入庫時間分類堆放，并做好標識，先入庫的先發(fā)放使用。 5．焊材選用如下表： 焊接方法 鋼材牌號 電焊條 手工電弧焊 Q235 E4303 焊接方法 鋼材牌號 焊絲 氬電聯(lián)焊 Q235 H08Mn2SiA 6．焊材的烘干、發(fā)放、回收設專人負責。焊條啟封后首先進行外觀檢查，無脫皮、開裂為合格，確認合格后立即放入烘干箱，按規(guī)定程序進行烘干，待溫度降至 200℃以下后，移入保溫箱。 7．焊工憑責任工程師簽發(fā)的焊條領用卡和焊條筒領取焊條。當班所剩焊條和焊條頭應退回烘干室，按規(guī)定作好標識重新烘干。焊條領出后 4 小時內退回，可不進行重新烘干。 8．焊條從入庫、出庫、烘干、發(fā)放至回收，整個過程均作好記錄，焊接工程師隨時 檢查監(jiān)督。 9．焊接材料烘干 主要焊接材料烘焙要求 焊材名稱 烘干溫度 (℃ ) 恒溫時間 (h) 焊條 E4303 180 焊絲 H08Mn2SiA １７ 焊條烘焙時要按牌號分類，做好作業(yè)標識，防止借領、錯用，焊條重復烘焙不得超過兩次，焊條烘焙應由專人負責。 焊條使用時應放置于保溫筒之內，隨用隨取，露天施焊時，烘焙過的焊條不允許在現(xiàn)場隔夜存放，剩余焊條應及時返回并履行回用手續(xù)，焊條應存放在干燥、通風良好的庫房內，環(huán)境溫度不低于 5℃，相對濕度小于60%，且距地面及墻壁距離不小于 300mm。 ?．管線焊 接 ①．管道下料與坡口加工： 管道對接接頭坡口，當厚度＜ 3mm 時，采用 I 型坡口；當厚度≥ 3mm時，采用 V 型坡口，坡口加工尺寸型式如下圖所示： δ（ mm） P（ mm） C（ mm） α（176。） 2＜ t≤ 3 3＜ t≤ 9 02 02 6575 9＜ t≤ 26 03 03 5565 管線坡口利用機械加工，坡口加工后應進行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。機械加工使用的砂輪片、鋼絲刷采用不銹鋼專用砂輪片和鋼絲刷。 ②．焊口組對： 管道在組對前應將坡口表面及 其兩側內、外壁 20mm 范圍內的油、漆、 １８ 垢、銹等清除干凈，直至發(fā)出金屬光澤。 管道對口一般應做到內壁平齊，其內壁錯邊量不得大于 ； ③．焊接方法選擇及焊接要求 管道焊接時，采用鎢極氬弧焊打底、電弧焊蓋面。 管道焊接時，與母材焊接的工卡具其材質宜與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材齊平。 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。 多層焊每層焊完后應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進行下一層的焊接。 每條焊縫應一次 連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按工藝要求繼續(xù)施焊。 封底焊時，采用袖珍手電從坡口間隙檢查內側焊縫的成形質量，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。 焊縫焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。焊縫表面應光滑且與母材圓滑過渡，不允許有裂紋、氣孔、咬邊等缺陷。 為檢查延遲裂紋，焊接完成 24 小時后才允許進行無損檢測。 ④．焊接要點 采用 V 型坡口，為減小焊接變形坡口角度和對口間隙適當減小。 焊接工藝采用小線能量， 快速焊，填充及蓋面焊道采用多層多道焊，小擺動或不擺操作，層間清理要徹底，各層道之間接頭應相互錯開； 焊接過程中應嚴格控制層間溫度不超過 150℃； １９ 焊接收弧時要慢，弧坑要填滿，防止弧坑裂紋； 焊接完畢后要及時清理焊道表面，并在焊口附近用記號筆寫上焊口號和焊工鋼印代號。 (5）．質量標準 ①．焊后外觀檢查：焊縫邊緣應圓滑過渡到母材，外觀成型均勻、美觀；焊縫余高不得大于 、余高差小于 1mm；焊縫寬度為比坡口每側增寬不大于 2mm，寬度差小于 2mm；焊縫表面不允許有咬邊、表面凹陷；焊縫表面不得有裂紋、未熔合、 氣孔、夾渣和熔合性飛濺等缺陷； ②．內部質量：對接焊縫按設計要求或規(guī)范要求進行無損檢測，按GB5023597 標準及相應等級合格。 (6)．缺陷返修 ①．表面缺陷的修補 表面缺陷用角向磨光機進行清除，缺陷除去后，焊縫厚度不低于最小厚度時，表面打磨平整圓滑即可，若焊縫厚度小于最小厚度時，則進行焊縫修補； 缺陷打磨時，使砂輪片與焊縫平行，仔細打磨，避免磨削過多。 ②．內部缺陷的返修 焊接接頭有超過標準的缺陷時，可進行返修，但同一位置的返修次數不得超過兩次，否則須經責任工程師批準方可返修。 缺陷清除：管線焊接缺陷采用砂輪片清除。 缺陷清除后的焊接執(zhí)行原焊接工藝。 在管道接口焊接完后，必須進行相應的防腐補口。 E、管道支吊架安裝 ２０ ?管道支吊架應與管道安裝同步，盡量減少臨時支架的使用。 ?正確安裝滑動管托、導向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。 6．閥門和法蘭部件安裝 閥門吊裝應吊裝閥體，嚴禁吊裝閥門手輪；有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥等必須保證閥門所示流向和介質流向一致；法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等；高 溫或低溫管道的螺栓，在試運行時按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固，管道熱態(tài)緊固溫度應符合有關規(guī)定，熱態(tài)緊固在保持工作溫度 2h 后進行；法蘭連接時保持接合面的平行度和同心度，墊片入入前要保證對應法蘭的平行度符合要求，保證螺栓自由穿入。 六． 設備管道、試壓、試運、管線補口補傷、涂漆、絕熱 6． 1】管道試壓 A、管道吹洗應具備的條件 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。 管道系統(tǒng)吹洗前，對調節(jié)閥、節(jié)流閥等儀表元件應拆除加臨時連通管。管道吹洗前應檢查管道支吊架的牢固程度，必要時應予以加固。 B、管道吹掃的一般順序： 按主管、 支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，嚴禁進入已吹洗合格的管道。 C、吹洗方法： 管道吹洗一般可分為空氣吹掃。 空氣吹掃 ２１ 空氣吹掃可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃，吹掃壓力不超過容器和管道的設計壓力，流速不小于 20m/s。 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗， 5mm 內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。 D、管道壓力試驗 管道安裝完畢后進行管道壓力試驗，以檢查管道焊縫及管道連接部位、法蘭閥門密封處等的嚴密性，確保裝置試運時無泄露，達到一次投產成功的 目的。 管道系統(tǒng)的壓力試驗應以液體為介質進行 . 壓力試驗前應具備的條件： 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規(guī)定； 管道的無損檢測、熱處理工作已全部完成； 管道上的儀表部件，如調節(jié)閥、流量計、安全閥、孔板等部件，已經拆除或加盲板隔離； 不參與試驗的設備的管口法蘭已經裝上臨時盲板； 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置； 試驗用的壓力表已經校驗，并在有效期內。配備兩塊以上的、精度不低于 級的壓力表，表的刻度值為被測最大壓力的 倍； 管道安裝相關資料已經 業(yè)主復查合格； 試驗方案已經業(yè)主及監(jiān)理批準，并已進行了技術交底。 管道壓力試驗的程序 ２２ 3．液壓試驗 ?試驗壓力 管道液壓試驗壓力為設計壓力的 倍，當管道設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力按下式計算： PS=[σ ]1/[σ ]2 式中： PS—— 試驗壓力（ MPa） P —— 設計壓力（ MPa） [σ ]1—— 試驗溫度下管材的許用應力（ MPa） [σ ]2—— 設計溫度下管材的許用應力（ MPa） 當試驗壓力 Ps 在試驗溫度下，產生超過屈服溫度的應力時，應將試驗壓力 Ps 降至不超過 屈服強度時的最大壓力。 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓力計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組件承受力。 ?試驗要求 液壓試驗時，環(huán)境溫度不宜低于 5℃，當環(huán)境溫度低于 5℃時，應采取 ２３ 防凍措施。 液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后穩(wěn)壓 10 分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓 30 分鐘，以壓力不下降、無滲漏為合格。 試驗結束后，及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施，排盡積液。排液時應防止形成負壓，試驗介質按要求排放到指定地點。 當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏，不得帶壓處理。消除缺 陷后，應重新進行壓力試驗 】設備、試運 A、設備試運轉前應具備下列條件： ①設備及其附屬裝置、管路等均應全部施工完畢，施工記錄及資料應齊全。其中，設備的精平和幾何精度經檢驗合格；潤滑、液壓、冷卻、水、氣（汽）、電氣（儀器）控制等附屬裝置均應按系統(tǒng)檢驗完畢，并應符合運轉的要求。 ②需要的能源、介質、材料、工機具、檢測儀器、安全防護設施及用具等，均應符合試運轉的要求。 ③對大型、復雜和精密設備，應編制運轉方案或試運轉操作規(guī)程。 ④參加試運轉的人員，應熟悉設備的構造、性能、設備、技術文件，并應掌握操作規(guī)程及 試運轉操作。 ⑤設備及周圍環(huán)境應清掃干凈，設備附近不得進行有粉塵的或噪音較大的作業(yè)。 Ｂ、設備試運轉應包括下列內容和步驟： ①電氣（儀器）操縱控制系統(tǒng)及儀表的調整試驗。 ②潤滑、