【文章內(nèi)容簡介】 可燃流體、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查 10％，且不得少于 1 個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門 不得使用。 i、 閥門的殼體試驗壓力不得小于工程壓力的 倍，試驗時間不得少于 5 分鐘，以殼體填料無滲漏為合格。 j、 公稱壓力小于 1MPa，且公稱直徑大于或等于 600 毫米的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，結合面上的色印應連續(xù)。 k、 安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。 l、 帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以 倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。 設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結果的 文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。 m、 管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支撐件，在儲存期間不得與碳鋼接觸，暫時不能安裝的管子，應封閉管口。 13 管道加工 ①、 管子切割： ⑴、 管子切割前應進行移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。 ⑵、 碳素鋼管，合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。 ⑶、 不銹鋼管，有色金屬管應采用機械或等離子方法切割，不銹鋼及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使 用專用砂輪片。 ⑷、 鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。 ⑸、 管子切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、渣、氧化物、鐵 ②、 彎管制作： ⑴、 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合 GB50235 規(guī)定。 ⑵、 高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的 5 倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的 倍。 ⑶、 有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區(qū)。 ⑷ 、 鋼管應在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。 ⑸ 、 有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合 GB50235 的規(guī)定。 ⑹ 、 采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。 ⑺ 、 鋼管熱彎或冷彎后的熱處理應符合 GB50235 的規(guī)定。 ⑻ 、 彎管質(zhì)量應符合： 14 a、不得有裂紋； b、不得存在過燒、分層等缺陷； c、不宜有皺紋； d、測量彎管任意截面上的最大外徑與最小外景差，當承受內(nèi)壓時其值不得超過 GB50235 的規(guī)定。 e、 輸送劇毒流體或設計壓力大于或等于 10MPa 的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的 10％，其他彎管，制作彎管 前、厚的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的 15％，切均不得小于管子的設計壁厚。 f、輸送劇毒流體或設計壓力大于或等于 10MPa 的彎管，管端中心偏差不得超過 不得超過 ，當直管長度大于 3m 時，其偏差不得超過 5mm.其他類別的彎管，管端中心偏差值不得超過 3mm/m，當直管長度大于 3m 時，其偏差不得超過 10mm。 ⑼ 、 高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行，當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的 90％，且不得小于設計壁厚。 ⑽ 、 高壓鋼管彎 管加工合格后，應按 GB50235 規(guī)范附錄 A 填寫《高壓管件加工記錄》。 4 管道焊接 ⑴ 、 焊工須按規(guī)定取得相應資格證。施焊后每道焊縫結尾處打上焊工印記。不允許打鋼印的管道應在竣工圖上記載。 ⑵ 、 焊接接頭不得強行組對，對接內(nèi)壁應平齊，其錯邊量偏差對Ⅰ、Ⅱ級焊 15 縫不應超過管子壁厚的 20％，且不大于 1mm.；對Ⅲ級焊縫不應超過管子壁厚的 20％，且不大于 2mm。 ⑶ 、 焊接時必須執(zhí)行焊接工藝，不得在惡劣天氣環(huán)境下施焊。 ⑷ 、 不得在焊接表面引弧或試驗電流，低溫管道、不銹鋼及淬硬大的合金鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。 ⑸ 、 焊接管子、管件上的組隊卡具，其焊接材料及工藝措施應與正式焊接相同?？ň卟鸪粦獡p傷母材，焊接殘留痕跡應打磨修整，有淬應傾向的母材，應做磁粉探傷或著色探傷，檢查，不得有裂紋。 ⑹ 、對Ⅰ、Ⅱ類管道對管內(nèi)清潔度要求高的管道，應 用氬弧焊打底。 ⑺ 、 管道焊接接頭不得有焊渣、飛濺務等。焊縫成型良好，焊縫寬度宜每邊蓋過坡口邊緣 2mm 為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。外形應平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。焊縫咬肉深度不得大于 ，低溫管道焊縫不得咬邊。 ⑻ 、 焊縫無損探傷數(shù)量在沒有特殊規(guī)定時，應符合《 工業(yè)管道維護檢修規(guī)程》SHS01005 規(guī)定 ⑼ 、 對同一焊工所焊統(tǒng)一規(guī)格管道的焊縫按比例抽查，探傷長度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成質(zhì)量等級不合格者，應對該焊工所焊同類焊縫，按原定比例加倍探傷，如仍有此類缺陷，應對該焊工所焊全部同類焊縫進行無損探傷。焊縫同一部位返修次數(shù)，對碳素鋼管一般不超過 3 次，對合金鋼管、不銹鋼管一般不超過兩次。對仍有不合格的焊縫，如再進行返修，應經(jīng)單位技術負責人批準，返修的次數(shù)、部位和無損探傷結果等，應作記錄。 16 ⑽ 、 焊縫經(jīng)熱處理后，應對焊縫、熱影響區(qū)和母材進行硬度抽查，其抽 查比例：當 DN≥ 50mm 時，為熱處理焊口總量的 10％以上；當 Dn＜ 50mm 時，為熱處理焊口總量的 5％以上。其硬度值對碳素鋼管不應大于母材最高硬度的 120％；對合金鋼管不應超過母材最高硬度的 125％。 ⑾ 、 本次檢修管道焊接 DN≥ 50mm 的管道采用氬電聯(lián)焊， Dn＜ 50mm 的管道采用氬弧焊。不銹鋼及特殊材質(zhì)的管道內(nèi)壁沖氬保護。 5 317L 管道焊接： 因 317L 材質(zhì)管道特殊，本公司暫無焊接工藝評定，需要新做工藝評定 ， 依據(jù)工藝評定進行施焊，其他焊接要求同上。 6 管道安裝： ⑴ 、 中低壓管道： a、 脫脂的管子、管件和閥門，其內(nèi)外表面不得被油污污染。 b、法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢查，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。管道穿過墻、樓板或其他建筑物時應加套管。套管內(nèi)的管段不允許有焊縫。穿墻套管長度不應小于墻的厚度。穿墻板的套管應高出地面 20－50mm。必要時在套管與管道間隙內(nèi) 填入石棉或其他不燃燒的材料。 c、管道安裝前管內(nèi)不得有異物。管道安裝后，不得使設備承受過大的附加應力。與傳動設備連接的管道一般應從設備一側開始安裝，其古定韓口應遠離設備。管道系統(tǒng)與設備最終連接時，應在設備上安設表以監(jiān)視位移，轉速大于 6000r/min，其位移值應小于 ；轉速小于或等于 6000r/min 時，其位移值應小于 。需要預拉伸（壓縮）的管道與設備最終連接時，設備不得產(chǎn)生位移。 17 d、運送可燃氣體、宜燃或可燃液體的管線不得穿過儀表室、化驗室、變電所、配電室、通風機室和惰性氣體壓縮機房?？扇細怏w放空管應加靜電接地措施，并需在避雷設施之內(nèi)。 e、安裝墊片時，應將法蘭密封面清理干凈，墊片表面不得有徑向劃痕等缺陷，并不得裝偏；高溫管道的墊片兩側涂防咬合劑，同一組法蘭不應加兩個墊。 f、螺栓組裝要整齊、統(tǒng)一，螺栓應對稱 緊固，用力均勻。螺栓露出螺母 2－ 3 扣。 g、對接的管子應平直，在距對口 200mm 處測量，允許偏差 1mm/m，全長允許偏差不超過 10mm。 h、法蘭密封面不得有徑向劃痕等影響密封性能的缺陷，密封面間平行度偏差不大于法蘭外徑的 ％，密封面間應略大于墊片厚度，螺栓應能自由穿入。 i、對不銹鋼和合金鋼螺栓螺母，或管道工作溫度高于 2500C 時，螺栓、螺母應涂咬合劑。 j、不銹鋼管道應經(jīng)酸洗、鈍化合格。 k、 、閥門手輪安裝方向應便于操作，禁止倒裝。止回閥、截止閥、調(diào)節(jié)閥和疏水閥應按要求安裝，走向正確。安全閥安裝不得 碰撞。閥門與管道焊接時，閥門應處于焊接狀態(tài)。 l、采用螺紋連接的管道，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。 m、埋地管道需經(jīng)試壓合格，并經(jīng)防腐處理后方能覆蓋。 n、管子間凈距允許偏差 5mm，且不防礙保溫（冷）。立管垂直度偏差應不 18 大于 2％，且不大于 15mm。 o、有熱（冷）位移的道，在開始熱（冷）負荷運轉時，應及時對各支、吊架逐個檢查，應牢固可靠、移動靈活、調(diào)整適度、防腐良好。 P、 高溫或低溫管道的螺栓在試運轉時需熱緊或冷緊，緊固要適度，熱（冷）緊溫度符合 SHS01005 規(guī)定。 ⑵ 、 高溫管道：高溫管道的檢修質(zhì) 量標準除包括上述全部內(nèi)容外，還應滿足下列要： a、管道支、吊架沉淀應完整、墊實、不偏斜。 B、螺紋法蘭擰入管端，管端螺紋倒角應外露； c、安裝前，管子、管件的內(nèi)部及螺栓、密封件應認真清洗。密封件涂以密封劑。螺栓部分涂以防咬合劑； d、合金鋼管材質(zhì)標記清楚準確。 7 試驗與驗收 ⑴ 、 管道試驗應具備： a、管道及支、吊架等系統(tǒng)施工完畢，檢修記錄齊全并經(jīng)檢驗合格試驗用臨時加固措施確認安全可靠。 b、試驗用壓力表須校驗合格，其精度不低于 級，表的量程為最大被測壓力的 － 2 倍。壓力表不少于兩塊。 c、將不參與試驗的系 統(tǒng)、設備、儀表及管道等隔離。安全閥、爆破片應拆除。 ⑵ 、 局部修理的管道，在以工藝條件保證施工質(zhì)量的條件下，可隨裝置貫通試壓一并進行。 ⑶ 、 液壓試驗應用潔凈水進行，注水時應將空氣排凈。 ⑷ 、 奧氏體不銹鋼管液壓試驗，水中氯離子含量不得超過 25ppm。 19 ⑸ 、 液壓試驗壓力應符合下列規(guī)定： a、 真空管道為 （表壓）； b、 其他管道為最高工作壓力的 倍； c、 最高操作溫度高于 20xxC 的碳素鋼管或高于 3500C 的合金鋼管道的試驗壓力，應按下試計算： Pt=KP0[σ 0]/[σ t] 式中： Pt－常溫時的試驗壓力， MPa。 K— 系數(shù)，中低壓取 ，高壓取 ； P0－最高工作壓力， MPa； [σ 0]－材料在試驗溫度下的許用應力， MPa； [σ t]－材料在工作溫度下的許用應力； MPa； ⑹ 、 水壓試驗過程中，管道各部水溫須保持在 50C 以上。水壓試驗后及時降水排凈。 ⑺ 、 氣壓試驗： a、 氣壓試驗介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進行。其試驗壓力為最高工作壓力的 倍；真空管道為 . b、 氣壓試驗時，壓力應逐級緩升，首先升至試驗壓力 50％，進行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的 10％逐級升壓，直至試驗壓力。每一級穩(wěn)壓 3min，達到試驗壓力后穩(wěn)壓 5min，以無泄漏，目測無變形為合格。 ⑻ 、 氣壓嚴密性試驗應在強度和系統(tǒng)吹洗合格后進行，試驗介質(zhì)宜用空氣或氮氣。試驗壓力為： a、真空管道 ,（表壓）； 20 b、其它管道為最高工作壓力。但最高工作壓力高于 25MPa 的管道以空氣作試驗介質(zhì)時，其壓力不宜超過 25MPa。 ⑼ 、 真空管道在嚴密性試驗合格后，系統(tǒng)聯(lián)動運轉時，還應按設計壓力進行真空試驗，時間為 24 小時，增壓率不大于 5％為合格。 Δ P=(P2+P1)/P1 100％ 式中：Δ P－ 24 小時增壓率； P2－ 24 小時后的實際壓力（表壓） MPa； P1－試壓初始壓力（表壓） MPa。 ⑽ 強度及嚴密性試驗時，應緩慢升壓，達到試驗壓力后穩(wěn)壓 10min，然后降至最高工作壓力，以不降壓、無泄漏和無變形為合格。 ㈢ 、 壓力容器檢修： 壓力容器的修理改造要求： ⑴ 、 壓力容器受壓元件的修理（包括焊補、挖補、更換筒節(jié)、技術改造等）， 修理前必須上報壓力容器管理部門備案。 必須保證其結構和強度，滿足安全使用要求。 ⑵ 、壓力容器的修理 焊工探傷工應持有勞動部門頒發(fā)的資質(zhì)證，并只能承當所規(guī)定的項目。 ⑶ 、 采用焊接方法對壓力容器進行修理時，應遵守 以下要求： a、 壓力容器的焊補、挖補、更換筒節(jié)及熱處理等技術要求，應參照相應制造技術規(guī)范，制定施工方案及合理使用的質(zhì)量要求，焊接工藝應經(jīng)焊接技術負責人審查同意； b、 缺陷清除后，一般均應進行表面探傷，確認缺陷已完全消除。完 21 成焊接工作后，應再作無損探傷，確認修補部位符合質(zhì)量要求。 c、 有熱處理要求的，應在補焊后重新作熱處理； d、 受壓元件不得采用貼補的修理方法； e、 有晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器，返修部位應符合原有要求； f、 對熱壁加氫反應器，制定補焊的焊接工藝時應考慮除氫處理，同時，焊接工藝應按制造要求進行。 壓力容 器焊接工藝評定的要求： a、 壓力容器試施焊前的焊接工藝評定應符合國家標準《鋼制壓力容器焊接工藝評定》的規(guī)定。 b、 焊接工藝評定完成后，應提出完整的焊接工藝評定報告，并根據(jù)該報告和圖樣的要求，制定焊接工藝。 c、 焊接工藝評定所用的焊接設備、儀表、儀器以及規(guī)范參數(shù)調(diào)整裝置，應定期檢定，不符合要求的，不得使用。焊接試件應由壓力容器檢修單位技術熟練的焊工（不允許用外單位的焊工）焊接。 所用的材料及附件應具有質(zhì)量證明書，并符合圖樣要求。 施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，