【文章內容簡介】 井徑儀的四條腿在孔底張開貼著孔壁并隨電纜一起提升，就象兩把尺子在測量孔的直徑。測量腿張開的角度 通過傳感器變?yōu)殡娦盘杺鞯降孛嬗涗泝x。另一方面在電纜提升的同時，裝在井口滑輪上的光電脈沖發(fā)生器把深度的變化以電脈沖的形式送到記錄儀上。這樣，孔徑隨著深度的變化被自動記錄下來。 b. 垂直度檢測： JJX3型測斜儀是目前最常用的井斜測量裝置。它根據鉛直 原理測量頂角。 頂角的變化引起電橋臂電阻的變化 ，這個變化的電信號通過電纜在地面儀器上讀出，就測出了頂角。在實際測量工作中井斜儀外加扶正裝置放入孔中并逐點測量頂角。顯然當井斜儀一開始發(fā)生非零頂角讀數時就表示孔壁已經偏移了某個距離，然后根據均角全距法就可以計算出孔底中心 的偏移距離。 c. 沉渣的測定：根據井中的泥漿的電阻率變化區(qū)分井中物質的分布狀況是地質上一種常用的方法。 JNC1 型沉渣測定儀就是采用環(huán)形微電極系探頭測定沉渣的專用設備。現場檢測時，探頭直插孔底原土層，在緩慢拔起的過程中，電阻率的變化曲線可以反映孔底沉淀物分布狀況。 （ 4）資料提供： A、超聲波質量檢測表。 B、低應變動測試驗報告： a、樁身質量的判定 (樁身是否有夾泥、離析、縮徑、斷樁等現象及嚴重程度并具體定位 )和每根樁的實測曲線。 b、對整個工程的質量作出合理評價。 C、成孔質量檢測報告包括： a、孔徑實測曲線 ； b、對所檢測的成孔質量作出合理評價。 鉆孔灌注樁施工工藝流程 樁基施工方法報工程師批準 鉆孔樁主要施工技術措施 （ 1）測量定位 各測量點（俗稱大樣點）采用 SOKKA 全站儀 進行閉合測定，無誤后用混凝土固鋪設鉆孔流水線 樁位放樣 鋼筋備料 埋設護筒 取樣試驗 自檢或監(jiān)理工程師檢查 商品砼進場 鋼筋籠制作 自檢成型尺寸 成孔 終孔檢查、孔深、孔徑等 監(jiān)理工程師檢查 第二次清孔 下鋼筋籠、導管 商品砼驗收 檢查沉渣和泥漿指標 灌注水下混凝土 測量砼面標高 成 樁 報監(jiān)理工程師 進入下一根樁施工 第一次清孔 泥漿循環(huán)與廢棄泥漿處理 樁底注漿 12h清水霹靂 定，并安裝防護標志，防止因重車碾壓和重物碰撞后而產生位移。盡量將各點設置在不影響施工的視線范圍內，且不易被碰撞，以利長久保存。 樁位測量采用經過鑒定合格的經緯儀、鋼尺丈量法。但在樁位測定前，需對所用的測量基點進行復核，使其符合各種平面尺寸關系后方可使用該基點。 樁位測定分初、復測，分別為挖埋護筒前和埋設護筒后，復測合格后，打入216。12 鋼筋一根，作為鉆機定位標志，然后用水準儀測定其護筒標高后，經現場監(jiān)理驗收合格后方可就位施工。 （ 2）埋設護筒 鉆孔樁的孔口護筒是保護孔口、隔離上部雜填松散物、防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位、標高的基準點。因此，每根工程樁施工前 必須 埋設護筒。 A、護筒下置深度 根據場地地層情況，灌注樁的護筒埋設高度一 般采用 ，高出地面 。如遇場地表層土質較差，可考慮加長護筒，以穿過表部不利土層。 B、護筒的制作與埋設 護筒用 4～ 5mm 的鋼板卷制焊接而成，內徑大于樁徑 100mm，其上部開設1～ 2 個溢漿孔，共備 30～ 40 個。 C、護筒埋設位置應準確，其中心線與樁位中心線允許偏差不大于 20mm，并保證護筒垂直， 其周圍用粘土回填夯實。 （ 3）鉆機就位 鉆機就位時，轉盤中心對準樁位中心標志的偏差應小于 20mm，并用水平尺校對轉盤水平，并做到天車中心、轉盤中心與樁位中心成一垂直線。機臺在鉆機就位時用水平儀校 核，確保垂直度符合規(guī)范要求，并在成孔過程中經常復核。 （ 4）成 孔 ① 機具配備 施工前按其施工孔深配置鉆具、導管，預先由當班質檢員和機長一起丈量，核準其鉆頭直徑和長度、機上鉆桿長度、鉆桿長度、根數、導管長度、根數，然后請現場監(jiān)理到現場檢驗，經核準后的器具不得隨意更換。若需更換時，必須事先經質檢員認可，并報監(jiān)理同意后方可執(zhí)行。 ② 成孔過程 本工程采用正循環(huán)回轉鉆進方法，鉆頭選用單腰帶三翼錐形鉆頭。 鉆進參數控制范圍如下： 鉆壓 615KPa 轉速 4070r／ min 施工中應根據地層情況合理選擇鉆進參數，一般開孔宜輕壓慢轉，正常鉆進時鉆進速度控制在 10m/h 以內，臨近終孔前放慢鉆速以便及時排出鉆屑，減少孔內沉渣。 通過 3PN 泥漿泵將循環(huán)池內的泥漿泵入鉆桿內，從鉆頭返出，鉆頭切削土體形成的泥漿從鉆桿與孔壁的環(huán)狀間隙內上返至孔口，再通過立式排污泵或泥漿溝排入循環(huán)池，從而形成泥漿循環(huán)系統?，F場備用立式排污泵。 為防止相鄰樁串孔或影響鄰樁的成樁質量，相鄰樁的成孔施工以滿足 4D 或不少于 36 小時為宜，因此，對不滿足要求的樁跳樁（間隔一樁） 施工。 ③ 護 壁 鉆孔形成自由面時，由于受地層覆蓋土壓力的作用，使自由面產生變形，泥漿使用得當可以抑制變形的產生。根據本工程地質巖土物理性能，選用原地層自然造漿，地表調節(jié)泥漿物理性能。根據不同的地質情況，選用不同的泥漿性能參數，來平衡地層的側壓力，以保證孔壁的穩(wěn)定性，防止坍孔。 泥漿性能 參 數指標控制范圍如下： 一清泥漿比重 ≤ 粘度 20～ 26s 二清泥漿比重 ≤ 粘度 18～ 20s 含砂率 ≤4% 泥漿性能 參 數一般選擇 原則是：易塌孔地層選用較大值，不易塌孔地層選用較小值。 泥漿性能主要通過某地地質儀器廠生產的 NB1 型泥漿比重計和 1006 型泥漿粘度計來測試。成孔施工中，機班長主要通過儀器檢測來控制、調整泥漿性能，確保鉆進順利。 （ 5）清 孔 清孔是鉆孔灌注樁施工重要的一道工序，清孔質量的好壞直接影響水下混凝土灌注施工、樁身質量與承載力的大小。為了保證清孔質量，本工程采用兩次正循環(huán)清孔。在保證泥漿性能的同時，必須在終孔后清孔一次和灌注前清孔一次。 為保證清孔后沉渣滿足設計要求，在鉆進將至終孔深度時，減緩鉆進速度，使土層顆粒充分水化分散，為清孔的順利進行，作好必要的前期準備。 第一次清孔在成孔結束時利用鉆桿清孔， 清孔時先將鉆頭提離孔底 15～ 20cm，輸入泥漿循環(huán)清孔 ，時間一般控制在 40 分鐘左右。 第二次清孔是在下好鋼筋籠和導管后利用導管進行清孔，清孔時經常上下竄動導管，以便能將孔底周圍虛土清除干凈。 清孔后沉渣控制在 100mm 以內，用泥漿比重儀和漏斗粘度計測定泥漿比重和粘度，符合要求后方可進行水下混凝土灌注，并在第二次清孔結束后 30 分鐘內灌入混凝土。 （ 6）樁孔驗收 樁孔終孔后，應邀請甲方代表及現場監(jiān)理對終孔深度、孔底 沉渣、泥漿性能指標等進行驗收。驗收合格后填表做好簽證工作。 （ 7）鋼筋籠 ① 鋼筋材質要求 為保證鋼筋質量，要求對現場的鋼筋的種類、鋼號及規(guī)格進行嚴格檢查驗收，每種鋼筋必須附有出廠證明書，使用前應作機械性能試驗檢測。 每一批代表數量不大于60t，復試合格后方可投入使用。 ② 鋼筋籠的制作及焊接要求 鋼筋籠制作前應將主筋校直，清除表面污垢、蝕銹，鋼筋下料時應按鋼筋籠設計圖紙下料配筋，采用模具制作，以保證主筋位置準確，成籠垂直度好，無扭曲現象。 a、鋼筋 籠制作幾何尺寸的允許偏差： (a) 主筋間距 177。 10mm (b) 箍筋間距 177。 20mm (c) 直徑 177。 10mm (d) 長度 177。 100mm b、箍筋、加強筋與主筋之間采用電焊連接，主筋焊接接頭應錯開，同一截面鋼筋接頭數量不超過 50％。 c、分段連接鋼筋籠主筋采用單面偏心焊接，焊接長度為 10d（ d 為主筋直徑）。焊縫寬度不應小于 ，厚度不小于 。焊條采用結 50焊條，性能應符合設計要求，焊接要對稱操作，操作完畢應輕輕敲打，以消除溫度應力；上下段連接順直，在保證 質量的條件下，焊接時間應盡量縮短。 d、為保證保護 層厚度，鋼筋籠上應設保護層墊塊，砼保護層厚度 50mm。 e、 鋼筋籠由專職鋼筋工和持證電焊工上崗制作，并對鋼筋搭焊質量抽樣送檢，同一規(guī)格每 300 個焊接接頭抽樣做一組拉伸試驗。 ③ 鋼筋籠保護層 為了保護鋼筋籠主筋不產生露筋現象，采用 3216。10050mm 的混凝土塊做保護層，對稱設置。每節(jié)鋼筋籠設置不少于 2 道。 混凝土保護塊在孔口焊接時加在鋼筋籠上，不宜在制作時加好。 ④ 鋼筋籠的吊放 與定位 a、鋼筋 籠應經中間驗收合格后方可安裝。 b、鋼筋籠在起吊、 運輸和安裝中應采取措施防止變形，起吊吊點宜設在加強箍筋位置。 c、 鋼筋籠采用雙點起吊，吊點位置在第一道加強箍處。為防止變形，采用對稱布置，吊放入孔時對準鉆孔中心緩慢下放，應防止碰撞孔壁。如下放困難，應調查原因，不得強行下放。一般采用正反旋轉，慢起慢落數次逐步下放。 d、鋼筋籠全部入孔后，按設計要求檢查安放位置標高并作好記錄，符合要求后，將籠固定，防止因籠子下落或灌注砼時上下串動造成錯位。 e、鋼筋籠 安裝深度應符合設計要求，其允許偏差177。 50mm。 f、 在鋼筋籠上焊 2根 216。12 的吊筋固定在孔口機架盤上，使鋼筋籠準 確地安放在樁孔標高中心位置上。 ⑤ 防止鋼筋籠上浮措施 a、 采用φ 12mm 吊筋兩根將鋼筋籠與機架固定。 b、在混凝土澆至鋼筋籠底標高位置時，應適當放慢澆灌速度，以免混凝土頂升造成鋼筋籠上浮。 c、鋼筋籠主筋不得向內彎折，同時提拔導管應慢慢垂直進行，以免提拔導管時鉤帶鋼筋籠。 d、混 凝土坍落度應控制在 180～ 220mm 之間，不得過大或過小。 （ 8）水下混凝土灌注 ① 材料選用 材料選用將嚴格按照我公司 ISO9001： 2020 質量認證體系對合格供應商的要求，選擇符合要求的商品混凝土生 產單位，并報建設單位和監(jiān)理單位。每次現場使用時，要核準砼級配單和相關質量證明文件。 ② 導管 導管采用直徑為 219mm 或 258mm，長度為 和 無縫鋼管，游輪絲扣連接。該導管密封性好、鋼性強、不易變形。 在使用前必須檢查絲扣的好壞和導管內是否有殘物，導管是否已經變形。下導管時，必須加好橡皮密封圈，以確保導管密封。使用后，必須清洗干凈，整齊的堆放于指定位置。 ③ 灌注 根據孔深配置導管長度，并按先后次序下入孔內，導管口距孔底距離控制在500mm 范圍內。當第二次清孔結束后，在 30 分鐘內倒入 足夠的初灌量，以滿足導管初次時埋入深度超過 2m。 A、 初灌量的計算： V=πkD2(he+h)/4+πd2h1/4 式中： V— 初灌量（ m3）； D— 樁身直徑，取值 ； h— 導管埋深，取 ； he— 導管底口至孔底高度，取 ； d— 導管內徑，取 ； k— 混凝土充盈系數，取 ； h1— 砼達到埋管高度時導管內砼壓與導管外泥漿壓力平衡所需高度（ m）； 其中： h1=（ Hheh） λc/λw H— 鉆孔深度，取最大值，暫估為 76m； λc— 泥漿密度 （ 1..2 t/m3） ； λw— 砼容重（ t/m3）； 則： h1=（ ） 247。 = V= π（ +） 247。4+π247。4 = 因每輛商品混凝土車可裝 6m3商品混凝土，只需連續(xù)灌注完全能滿足初灌量的要求。 B、 灌注器具和隔水塞的選用 灌注器具主要包括導管、漏斗。導管選用 216。219 螺紋連接式無縫鋼管；漏斗用4mm 厚的鋼板制成 棱錐形或圓錐形，容積不小于 ，底部用導管螺紋接頭與導管連接，沿斗口外側焊 3030mm 角鋼以確保其剛度。 隔水塞選用球膽，其外徑比導管內徑小 20~25mm，在灌注前用將其充氣置于導管內泥漿液面處，再在灌注漏斗口放一塊直徑大于導管內徑的圓形鐵板（蓋板）。 C、 灌注部署 灌注前，導管位置應居中，導管底口距孔底 左右，放好球膽和蓋板?；炷淋嚳拷卓诤?，將混凝土倒入漏斗，待混凝土裝滿漏斗后提起蓋板，將漏斗內混凝土灌至孔底，同時砼車內的混凝土應連續(xù)地灌入孔內。 為確保導管的埋深長度，每次拔管前必需用 測繩進行測量后，由現場質檢員確定應拔管的長度，并進行記錄備查。之后，連續(xù)灌注混凝士，導管埋深一般控制在2～ 10m 的范圍內。 D、灌注注意事項 砼灌注是確保成樁質量的關鍵。開灌前應做好一切準備工作 ,單樁砼灌注時間不超過 4 小時。 初灌注時，先在導管中安放隔水塞，隔水塞應在導管內泥漿面以上 100～150mm 處，用 8?！?10＃鉆絲懸掛在漏斗中，達到初灌量后，剪斷鉆絲把備好砼一次灌入孔內，保證導管埋入砼面超 過 ，孔口大量返出泥漿，說明初灌成功，然后按工序進行連續(xù)灌注作業(yè)。 a、灌注過程要連續(xù)進行，不得中斷