【文章內(nèi)容簡介】 分 17%，產(chǎn)品合格率 98%，項目年工作 300 天，根據(jù)上述數(shù)據(jù)計算物料平衡。 物料平衡表 物料名稱 單位 年 日 成品磚 萬塊 2021 6 成型磚坯 萬塊 2200 7 磚（干）質(zhì)量 噸 工藝流程簡述 (1)原料處理、配料工藝與攪拌均化 頁巖石：用裝載機裝入受料斗中，經(jīng)錘式破碎機粗破后，用斗式提 9 升機送至細碎車間，經(jīng)錘式細碎機進一步細碎，用帶式輸送機、斗式提升機將物料送至振動篩內(nèi)進行篩分，合格部分進入原料筒倉內(nèi)儲存待用，粗料經(jīng)溜管返回細碎機內(nèi)重新粉碎。 經(jīng)處理過的原料 頁巖石采用帶式定量給料機，粘土采用雙管螺旋電子計量秤計量后，喂至混料帶式輸送機，由帶式輸送機送入攪拌機。這種計量秤由單管溢流式調(diào)速螺旋喂料機與恒速螺旋電子計量秤合理的組合成一體。適用于粉狀物料的連續(xù)給料和計量。雙管定量給料秤具有輸送量大、計量及控制精度高的優(yōu)點?？朔藛温菪娮映庸に囘m應(yīng)性差、不能防止沖料、誤差大等缺點，是一種理想的粉狀物料計量和摔制設(shè)備。 水經(jīng)液體電子定量給料儀計量，通過給水管進入攪拌機內(nèi)。該計量儀的流量傳感器可以輸出流量信號，通過調(diào)整給水泵的電機轉(zhuǎn)速控制管道內(nèi)的流量，進而達到調(diào)整給水配比 要求。根據(jù)物料的成分、物理性能及發(fā)熱量等工藝參數(shù)，通過對計量設(shè)備的變頻調(diào)速，可以配制符合配合比設(shè)計要求的混合料，然后用帶式輸送機將各種物料送入攪拌機中加水攪拌，最后送入陳化庫。 整個配料工藝實行計算機控制，各給料設(shè)備采用無級變速的方式，確保各組份物料符合工藝配比設(shè)計要求。配料系統(tǒng)具有配料計量準確、自動控制水平高、運行可靠、便于管理等特點，可以滿足稱量精度、攪拌均勻以及產(chǎn)量要求。 (2)陳化工段與二次攪拌為了保證陳化效果，同時又具有儲備的功能，選用池式陳化庫，以確保原料良好的成型性能和儲存功效。用帶式可逆配倉 布料輸送機以在縱、橫、豎三維方向移動，連續(xù)均勻布料，將混合料均勻地分布在陳化池中陳化。陳化 3 天后，用液壓多斗挖掘機均勻挖出，再經(jīng)帶式輸送機送至成型車間的箱式給料機上。經(jīng)陳化后的原料，顆粒易疏解，原料中的水分均勻化程度提高，提高了原料的成型性能，對穩(wěn)定生產(chǎn)起較大作用。用攪拌擠出機對陳化后的混合料進一步加水混合攪拌均化，使其達到成型水分要求，同時進一步改善混合料的塑性。 10 (3)成型工段 二次攪拌均化后的泥料進入雙級真空擠出機，在上級攪拌混合過程中，泥料受水和蒸汽作用，濕度和溫度進一步得到調(diào)節(jié)，在螺旋攪 刀擠壓下， 泥料受到破碎、揉練和混合，并不斷向真空室移動。真空室入口處的錐形泥缸使泥料受擠壓形成料封。泥料落入真空室后，其中的空氣被真空泵排至室外。脫氣后的松散泥料受下級螺旋攪刀的作用，被推向前段，并逐漸再次受到擠壓，經(jīng)機口擠出成矩形泥條。由于泥料中的空氣在擠壓過程中被真空處理，大部分被排出后，泥料顆粒間的接觸面積增加，提高了泥料的結(jié)合性和可塑性，改善了泥料的成型性能，使坯體有較高的密實度，為提高成品磚的機械強度奠定了基礎(chǔ)。由擠泥機機口擠出的緊密而連續(xù)的矩形泥條，經(jīng)由自動切條機和自動切坯機切割成所需要的尺寸的磚坯，由自 動上下架機組編組上架，碼放在窯車上，用頂車機送入隧道式干燥室。 (4)干燥及焙燒 本項目采用一次碼燒大斷面隧道窯，干燥與焙燒工藝一次完成，產(chǎn)品合格率高，磚坯損失少，勞動生產(chǎn)率高。隧道窯內(nèi)部有行車軌道用于行走窯車，有沙封槽用于密封窯車底部，避免熱損失。隧道窯分為排潮、預(yù)熱、干燥、焙燒、保溫和冷卻幾個不同的分帶，每帶分別設(shè)置吸口或噴口，在高溫分區(qū)帶設(shè)置熱空氣補給閘和高溫混合氣流排放閘，低溫分區(qū)帶設(shè)置冷卻門，窯底筑檢查通道，高溫和中溫帶之間留有膨脹縫隙。通過一次碼燒熱循環(huán)隧道窯的窯頂夾層和外部煙管，由風(fēng)機進行爐窯之間干凈氣體和煙氣的供給和調(diào)配，對一次碼燒熱循環(huán)隧道窯進行低溫回流換熱循環(huán)和高溫回 流換熱循環(huán)，通過回流換熱循環(huán)和煙氣調(diào)配來實施補熱、排熱、冷卻、加氧和切氧，保證在各種季節(jié)和氣候、不同燃料條件下一次碼燒熱循環(huán)隧道窯的正 常運行。制好的磚坯由自動上下架機組碼放到窯車上，窯車由頂車機送入隧道式干燥窯中進行干燥，濕磚坯在干燥窯內(nèi)與熱空氣進行熱交換蒸發(fā)掉水分。窯的中部頂上設(shè)有循環(huán)風(fēng)機，其作用是調(diào)節(jié)干燥介質(zhì)的溫度、濕度和流向，在窯的出口處附近設(shè) 11 有送熱孔，其作用是送熱。排潮、循環(huán)和送熱都是采用風(fēng)機來完成的。進口處附近項部設(shè)有排潮孔，作用是排除潮氣。干燥后的窯車由窯頭處的擺渡車、頂車機送入焙燒窯，在窯內(nèi)熱 氣流的作用下，坯體溫度逐漸升高，當溫度繼續(xù)升高達到內(nèi)燃料著火點后，磚坯開始進入內(nèi)燃焙燒階段，經(jīng)過一定的焙燒、冷卻等工藝過程，磚坯就發(fā)生了一系列物理及化學(xué)變化，最終成為具有優(yōu)良力學(xué)性能和耐久性能好的墻體材料。 (5)成品卸車 成品磚由引車機將窯車從窯尾處拉出焙燒窯，出窯以后由自動卸磚機卸下窯車，轉(zhuǎn)運到成品堆場，進行分級、分類、分等，檢驗合格以后銷售出廠。 工藝流程圖 12 生產(chǎn)工藝流程圖 工藝特點和主要工藝參數(shù) 一次碼燒工藝的關(guān)鍵在于干燥，而原料屬性是決定干燥好壞的主要因素，應(yīng)將混合料充分粉碎，將其 塑性指數(shù)控制在 7～ 14 之間。 成型含水率、成型壓力以及真空度等是影響一次碼燒干燥質(zhì)量的 重要工藝參數(shù)。直接碼坯要求半成品有一定的強度，且含水率要低，故選用硬塑成型設(shè)備，擠出壓力控制在 2MPaP 以上 ，控制含水率在 17％左右；提高真空度，降低空氣含量，可促進泥料塑性提高，應(yīng)將真空度控制在 92％以上。 13 本項目相關(guān)工藝參數(shù)如下： ① 成型工藝參數(shù) 成型水分 (％ 17 最大擠出壓力 (Mpa) 3． 00 一真空度 (％ ) 92 ② 干燥和焙燒工藝參數(shù) 干燥后坯體 殘余水分 (％ ) 2 送風(fēng)溫度 110—— 150176。 C 排潮溫度 40176。 C 燒成周期 36 小時 燒成溫度 950~1150176。 C