【文章內容簡介】 定的厚度鋪在燒結臺車上 ， 根據抽風機能力、原料條件和混合料透氣性、設備狀況適當選擇 料層厚度 ， （ 2）點火：臺車經過點火爐將混合料表層點著 ，保證 點火溫度（ 1000℃177。），適宜的高溫保持時間（ 40－ 60s）及點火深度（ 10－ 20mm） ， （ 3）燒結：點火混合料在抽風過程中，沿整個料層高度上，隨著燒結時間的延長，燃燒帶、預熱帶、干燥帶、過濕帶逐漸消失形成燒結礦這一過程。 （ 4）冷卻卸礦： 通過 強制通風 使 燒結礦 在 燒結機上冷卻 ， （ 5）燒結礦的破碎及運出：從燒結機臺車上卸下的燒結礦，經破碎、冷卻后就成為成品燒結礦。成品燒結礦經篩分后直接通過皮帶運至高爐料倉，供高爐使用 。 ④．主要耗能狀況 本生產工藝主要耗能品種為焦沫、電力、水、高爐煤氣、焦爐煤氣 ， 主要耗電設備為高壓抽風機、冷卻風機、除塵風機及混料機、制粒機等。抽風機為最大的耗電設備 ， 整個燒結工藝以焦沫、煤氣作為燒結過程燃料。 燒結廠生產工藝流程圖 圖 23 預配料倉 預配 4帶 預配 1帶 預配 2帶 預配 3帶 混勻礦 混勻礦倉 返礦倉 粗粉倉 焦沫倉 生灰倉 2帶 3帶 一次混料機 4帶 二次 混料機 配料 1帶 3燒結機 礦槽 4燒結機 熱礦（單輥）破碎機 熱礦（單輥）破碎機 熱篩 熱篩 帶冷機 帶冷機 成 3帶 成 4帶 含鐵原料 成 9帶 慣篩 成 5帶 5— 10帶 成 8帶 燒結礦到高爐 燒結礦到高爐 成 6帶 燒結礦到高爐 落地帶 燒結礦落地 四輥 四輥 抽風機 電除塵 煙囪 抽風機 重力除塵器 旋風除塵器 煙囪 電除塵 抽風機 煙囪 重力除塵器 旋風除塵器 抽風機 煙囪 粗粉礦 生石灰 石灰窯 石灰石 成 7帶 粗粉料倉 粗粉 1— 9皮帶 焦沫 二次配煤 水 水 1 2 3 2． 2． 4 煉鐵廠 ①． 概況： 煉鐵 廠 成立于 1992 年 12 月 ， 是 該 公司主要生產單位，現有員工 1600 余人，高爐 8 座，作業(yè)區(qū) 6 個，職能科室 5 個，其中 150m3高爐 2 座、179m3高爐 1 座、 205m3高爐 4 座、 450m3高爐 1 座、總容積 1749m3，年產生鐵能力 200 多萬噸，主要產品為生鐵和煉鋼鐵水。歷經 30 多 年創(chuàng)新發(fā)展，煉鐵廠已擁有了高爐噴煤、富氧、自動化監(jiān)控系統等新技術，走出一條“立足改革改制，依靠科技興廠，優(yōu)化管理流程，致力制度執(zhí)行，堅實管理平臺，構建執(zhí)行力團隊”的創(chuàng)新之路 ， 其高爐利用系數達到 ，風溫 1100℃，噴煤比 100kg/t Fe，生鐵合格率 99%以上 ，各項經濟技術指標 取得了較大的 進步。 ②．生產工藝流程圖（見圖 24） 煉鐵廠生產工藝流程圖 圖 24 ③．生產工藝流程說明 焦 炭 生 礦 熔 劑 污泥球 球 團 燒結礦 煤 粉 料 場 高架料倉 電子稱 卷 揚 分配器 高 爐 風 機 熱風爐 熱風 助燃風 氧 氣 布袋除塵 總管網 煤氣 煤氣 鐵水 爐渣 鐵 運 鑄 塊 煉 鋼 煉鐵生產的主要工藝原理： 高爐是一種豎爐型逆流式反應器。礦石和燃料從爐頂裝入，熱風從下部風口鼓入，并伴有煤粉及氧氣的噴吹，燃料中炭素與熱風 中 氧 氣 發(fā)生燃燒反應，產生高溫、高濃度的還原氣體，熾熱的氣流在上升過程中，將下降的爐料加熱并發(fā)生還原反應，高溫氣流的 CO、 H2 和部分熾熱固體碳奪取鐵礦石中的氧，使鐵還原、滴落，最后積聚于高爐爐缸。鐵水定期從鐵口排出，流入罐后送煉鋼或鑄鐵；鐵礦石失去氧與溶劑等反應生成爐渣浮于鐵水表面上，渣液定期從渣口排出，炭素燃燒的氣態(tài)產物上升到爐頂排出，經煤氣處理系統，一部分 供 燃燒熱風爐自用，其余并入總管網送至煤氣站。 高爐的主要產品是生鐵，副產品有爐渣、高爐煤氣和爐塵。 高爐本體：包括爐基、爐殼、爐襯、冷卻設備等，高爐內部的空間叫爐型，從上至下可分為五段：爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸，爐缸部分設有風口、鐵口、渣口。 高爐煉鐵是連續(xù)作業(yè)的生產工藝 ，除高爐本體外，附屬設施有供料系統、上料系統、送風系統、煤氣凈化系統、渣鐵處理系統、噴吹系統、冷卻系統。 上料系統：包括儲礦槽、槽下漏斗、篩分、稱量和運料設備，料車斜橋和爐頂裝料設備，其工藝分兩部分。一、貯礦槽內的礦石與貯焦槽內焦炭經篩分、計量后，由皮帶運至存料斗，裝入料車。二、原燃料經主卷揚由料車送到爐頂，經過爐頂曲軌裝入受料斗，再經布料器、小鐘、大鐘，按規(guī)定的料制、料線向爐內投料。 送風系統：包括鼓風機、熱風爐、冷熱風管道、熱風圍管、進風彎管等。鼓風機送出的冷風經冷風管道進入熱風爐，在蓄熱室內吸 收熱量后，溫度升高到1000℃以上，再經過熱風圍管、鵝頸管、直吹管（直吹管上帶有煤槍插入口）最后通過風口進入高爐內。 煤氣凈化系統：包括煤氣導出管、上升管、下降管、重力除塵器、換熱器、布袋除塵器、高壓閥組等。高爐產生的煤氣通過重力除塵器，使大顆粒懸浮物除去，然后進入除塵箱體的布袋中，煤氣經過布袋濾去更小粒級的懸浮物，得到凈煤氣，凈煤氣留一部分自用燒熱風爐，其余并入總煤氣管網，到達煤氣站。 渣鐵處理系統：包括出鐵場、爐前設備、渣鐵運輸設備、水力沖渣設備等。正常冶煉條件下，出鐵完畢堵口后，隨著冶煉的進程 ，渣鐵積累到一定程度時，爐前工按規(guī)定的時間，用開口機鉆開鐵口，液態(tài)渣鐵在爐內高壓作用下，以一定速度流出鐵口，經大溝，撇渣器（使渣鐵分離），鐵水經鐵溝流入鐵罐送煉鋼；熔渣經渣溝流進沖水渣池，渣鐵放凈后，使用液壓泥炮堵口。 噴吹系統：包括噴吹物的制備、運輸和噴入設備等。 本廠采用的是將制氣廠送來的高壓氧氣經部分減壓后，加入冷風管道，經熱風爐預熱后送進高爐。 冷卻系統：采用合理的冷卻設備和選用合理的冷卻制度，對保持爐襯完好性，維持合理的操作爐型，延長爐子壽命及提高綜合經濟效益，具有決定意義。 ④．主要耗能狀 況 該分廠 主要耗能設備 有 ：高爐鼓風機 、 高爐循環(huán)水泵 、 冷卻塔風機 、 高爐助燃風機 及 原料供應傳動系統 、 高爐上料卷揚系統 、 高爐渣水處理系統 ； 煉鐵廠主要消耗能源：電能 、 水 、 氧氣 、 蒸汽 、 高爐煤氣 、 焦炭 ， 為了降低生鐵成本， 該 公司高爐還進行噴吹燃料（如 無煙煤，煙煤 ）代替部分焦炭，同時盡量減少熔劑入爐或不直接向高爐加入熔劑。 同時 高爐 冶煉過程中還產生大量 煤氣 ，該氣體 約含 25%的 CO， 14%的 H2，還有少量 CH4 氣體，其發(fā)熱值約為 30004000KJ/m3。從高爐排出的煤氣中含有大量的爐料粉塵，經過一系列除塵處理變?yōu)閮?煤氣后，約 1/31/2 用于自身熱風爐，其余可供動力、煉焦、燒結、煉鋼、軋鋼等部門使用。 2． 2． 5 煉鋼廠 ①． 概況： 煉鋼廠現有 20 噸、 50 噸氧氣頂吹轉爐各兩座， 300 噸混鐵爐三座、小方坯連鑄機三臺，年生產能力 300 萬噸鋼。 1997 年 9 月實現全連鑄，主要產品有： Q19 Q21 Q23 HRB33 HRB400 等品種。 ②．生產工藝流程圖（見圖 25） 煉鋼廠生產工藝流程圖 圖 25 ③．生產工藝流程說明 煉鋼過程就是將混 鐵爐混勻后的鐵水、廢鋼、石灰等主要原料加入轉爐后，經過冶煉，使之成為合格鋼水，再由連鑄機澆注成為鋼坯的過程。 轉爐煉鋼工藝：首先將鐵水按照裝入量要求，兌進轉爐之后再按規(guī)定加入一定量的廢鋼，將轉爐搖正后，下氧槍開始供氧吹煉，鐵水中的 Si、 Mn、 C等元素，依此開始氧化，吹煉的同時，加入一定的造渣劑石灰造渣，使爐渣堿度迅速提高以達到去 P 和保護爐襯的目的。純供氧吹煉時間達到 13 分鐘左右，之后倒爐取樣、測溫、化驗終點 C、 P、 S 成份，當 S、 P 元素和鋼水達到規(guī)定 的技術要求 后進行出鋼。在出鋼過程中，加入硅錳等合金，使鋼水成 份達到成品要求，出完鋼鐵水 混鐵爐 轉 爐 冶 煉 鋼 包 吹氬調溫 大包 中間包 結晶器 二冷段 拉矯機 切割機 輥 道 推鋼機 碼 垛 精 整 裝車外運 廢 鋼 各 種 渣 料 氧 氣 合 金 在 線 烘烤 煤 氣 后，進行底吹氣操作，使鋼水中的氣體和夾雜物充 分 上浮，鋼水溫度和成份進一步均勻。 上述工序完成后，將鋼水運往連鑄，把鋼包的鋼水通過中包分流，注入不同的結晶器，鋼包工根據中間包鋼水的溫度控制拉速，配水工根據鋼水溫度和拉速為鑄坯配水冷卻，鋼水通過結晶器一次冷卻后由拉矯機拉出并矯直，同時進行鑄坯二次冷卻，鋼坯進入輥道后，按規(guī)定的鋼坯長度操作火焰切割裝置，對鋼坯進行切割之后集中出坯，最后由出坯工指揮天車將鋼坯按規(guī)定碼放，由精整工對鋼坯噴號、精整，一切工序結束后，將鋼坯運往下道工序。 ④．主要耗能 狀況 本生產工藝主要耗能品種為電力、氣、水、焦爐煤氣、氮氣、蒸氣等。主要耗電設備是 7 臺除塵風機、Ⅲ期結晶器泵 3臺，主要耗氧設備是 4臺轉爐，水主要用于整個生產工藝過程的冷卻。 2． 2． 6 軋鋼 廠 ①． 概況： 球團廠是該公司下屬的一個二級分廠，成立于 2021 年九月，地處公司東北角，占地面積 80 余畝，共有 4m2豎爐 16 座，主要為高爐生產提供冶金球團礦，年生產能力 65 萬噸。主要配套設備設施有：高低壓配電室兩座，其中變壓器兩臺；球團燒結豎爐 16 座。 ②．生產工藝流程圖（見圖 26） ③．生產工藝流程說明 進廠成球粉進 入球團料場之后，經過鏟車混配后送成球盤，混礦在成球盤內加工后制成生球團，生球經過滾篩篩分加入豎爐，進入豎爐的生球經過高爐煤氣燃燒加熱至 1050℃氧化生成冶金球團供高爐使用。高爐燃燒廢氣經引風除塵后排入大氣，（工藝流程圖后附） ④．主要耗能狀況 本生產工藝主要耗能品種為電力、高爐煤氣、蒸汽、水， 主要耗電設備為豎爐鼓引風機、高爐煤氣為豎爐燃燒加熱所用。 企業(yè)用能系統概況 該公司的生產用能主要是 原煤、焦炭、焦沫、焦油、汽油、柴油、高爐煤氣、焦爐煤氣及水、電、蒸汽、氧氣、氮氣、壓縮空氣等。 原煤 、焦炭、 焦沫 是企業(yè)從外部購入的主要能源， 其中 原煤 主要供高爐噴煤及兩臺 20 噸鍋爐 使用 、 焦炭 全部供 高爐 使用 、 焦沫 主要供 燒結 與 球團 使用 。 電力 ： 企業(yè)內部設自備電廠一座，采用熱電聯產的運行方式，為企業(yè)提供絕大部分生產用電力和全部生產用熱力，而少部分電力則由外供網供入，同時也有少量電力上網，此外，企業(yè)所產生大部分熱力均向外單位提供。外網輸入電壓為110kV，電站供電電壓為 ,其中少部分經升壓后向外網輸送。氯堿廠整流線電壓為 35kV，動力線配有 6kV電機 4 臺，為集團公司最大的用電部門，其用電量達企業(yè)全部工藝用電量的 80%左右。 供水系統由 17 眼水源井、 1 座污水處理廠、 1 座千方水池和供水管網組成，其中水源井供水能力為 1855m3/h，污水處理廠供水能力為 1000 m3/h。共供應三種水質，分別為深井水、一類水、二類水，其中深井水系統由 11 19共 6 眼水源井供應，供水能力為 705 m3/h，用戶分別為煉鋼軟水站 、 制氣廠 20T 鍋爐房、和生產區(qū)生活用水，靠管網壓力調節(jié)水泵開停；一類水由 1 1 1 1 1 21共 11 眼水源井和污水處理廠供應，供水能 力為 1870 m3/h，用戶分別為煉鋼廠、煉鐵廠、燒結廠 、 制氣廠、球團廠、機動廠、物資總庫等單位，靠千 立 方水池水位調節(jié)水泵開停；二類水由污水處理廠供應，供水能力為 270 m3/h，用戶分別為煉鋼廠 1— 4轉爐濁環(huán)和煉鐵廠 1— 8爐渣池；千方水池有效容積為 1000 m3/h，做公司一類水的調節(jié)作用。 并且外供 公司、 公司、 公司、 等單位 蒸汽系統 有 煉鋼 1— 4余熱鍋爐、兩臺 20T 鍋爐供應， 部分由 同興軋鋼余熱鍋爐 供入， 其中煉鋼 1— 4余熱鍋爐產汽量為 15— 50T/h，供氣壓力為 ，同興軋鋼產汽量為 4 T/h，供汽壓力為 ，兩臺 20T 鍋爐產汽量為 36 T/h，供汽壓力為 。 煉鋼余熱鍋爐與同興軋鋼余熱鍋爐通過管網與 20T 鍋爐分汽缸相連，主要供生產用汽和生活用汽。其中生產用汽壓力不低于 ,生活用汽壓力不低于 。根據分汽缸壓力 、并且通過 開、停 20T 鍋爐進行調節(jié)。