【文章內容簡介】 出口法蘭或找平凸臺處調整泵縱橫向水平度，水平度允許偏差：縱向為 mm/m；橫向為 mm/m；泵底座中心線與基礎中心線平面位置允許偏差 5mm。 精平、二次灌漿 地腳螺栓預留孔灌漿層養(yǎng)護期滿后用條式水平儀或框式水平儀在泵出口法蘭或找平凸臺處進行精找平，橫向水平度允許偏差 ，縱向水平允許偏差 。 泵精找平時應對稱均勻地擰緊地腳螺栓，地腳螺栓經(jīng)擰緊后，用 小錘敲擊檢查墊鐵組的松緊程度，各墊鐵組承載應均勻。 精找平、找正完后通知建設單位、監(jiān)理共檢，合格后在墊鐵組兩側進行層間點焊，設備底座與墊 鐵之間不得焊接，并在 24小時內進行二次灌漿。二次灌漿要搗實，并養(yǎng)護一周。 聯(lián)軸器對中 設備在試車前進行精對中檢查，采用雙百分表測量法調整，聯(lián)軸器同心度允許偏差為：最大直徑處軸向允差 ；最大直徑處徑向允差 。 管道安裝 與機泵連接的管道，安裝前必須將管道內部清理干凈，與進出口相連的法蘭用石棉盲板封閉，管道試壓合格且吹掃完畢后，單機試車前再換正式墊片。 管道與機器連接后，不允許管道對機器附加有外力。 管道與機器最終連接時，應在聯(lián)軸器上用百分表監(jiān)測其 徑向位移，其值不應超過 。 (四 )工藝管道施工及試壓 : : 組織有關技術人員進行圖紙自審、會審： 核對材料表與施工圖對應管材、管件、閥門、法蘭及其它管配件的型號、規(guī)格、數(shù)量是否一致； 核對管材、閥門和法蘭標準是否有出入； 核對設備、泵、塔進、出口法蘭與工藝管線法蘭是否一致； 核對安全閥進、出口法蘭型號、規(guī)格； 全面了解工程安裝時可能出現(xiàn)的標高、座標誤差，并作出相應的準備工作； 各專業(yè)人員應相互配 合、相互協(xié)助，事先掌握有關的預埋件、預留孔及相應的標高變動情況，盡可能將其反映在管段圖上；了解工藝管線上儀表元件的安裝要求。 16 編制施工方案和技術措施，對關鍵工序應編寫詳細的施工技術措施，施工方案要有科學性，適用性，經(jīng)濟性，先進性。 技術人員繪制管線單線圖，以指導班組施工和焊縫的標識。 專業(yè)技術人員在施工前，應針對工程特點對班組人員做好交底，提出技術要求和質量控制點，特別是管道分類及無損檢測的要求向班組交代清楚。 配合生產調度準備施工機具，平整場地，做到三通一平。 埋地 管線的開挖前應同土建施工人員協(xié)商，確保不破壞基礎或基礎墊層。 、驗收 由于該裝置 工藝管道內絕大部分為易燃、易爆、有毒、高溫介質，且操作壓力較高。因此，壓力管道、管配件的檢查驗收和監(jiān)督管理必須符合《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》。由供應部門組織質檢、監(jiān)理等技術人員進行聯(lián)合檢查，同時供應部門認真做好檢查記錄，建立相應臺帳，對不符合設計、規(guī)范要求的杜絕使用。 管道組成件的檢驗 管道組成件必須具有產品質量證明書、出廠合格證、說明書。 管道組成件使用前進行外觀檢查其表 面符合下列要求： （ 1）無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷； （ 2）銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度，不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差； （ 3）螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度達到設計要求； （ 4）有產品標識。 螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕毛刺等缺陷，螺栓、螺母配合良好無松動、卡澀現(xiàn)象。 耐油石棉橡膠墊片和石棉橡膠板墊片的邊緣切割整齊，表面平整光滑，沒有氣泡、分層、折皺等缺陷。 法蘭密封棉、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。 管道組 成件分區(qū)存放。不銹鋼和非合金鋼、低合金鋼管道組成件不得接觸。 管子檢驗 使用前按設計要求核對管子的規(guī)格、數(shù)量和標記。 管子經(jīng)磁粉或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的表面缺陷，可以進行修磨，但修磨后的實際壁厚不小于工程壁厚的 90%。 閥門檢驗 外觀檢查：閥門內無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應有防護蓋保護，外觀檢驗應符合要求。 閥門必須有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質。 高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門有 產品質量證明書。 壓力試驗 （ 1）閥門強度試驗：閥門安裝前，逐個對閥體進行液體壓力試驗，強度試驗壓力一般為公稱壓力的 倍，停壓 5 分鐘無泄露為合格。 （ 2）閥門密封試驗：有上密封的閥門逐個對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的 倍。試驗時關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓 4分鐘無泄露為合格。 閥門的壓力試驗以潔凈水為介質，試驗合格后清除干凈水，并及時防護蓋進行封堵。 安全閥按設計規(guī)定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力平衡，啟閉試驗不得少于三次。調試合格后，及時進行鉛封， 填寫安全閥試驗記錄，并要安全部門給予認可。 試驗合格的閥門按規(guī)定進行編號，并用紅色記號筆進行標識，合格打“ ?”， 17 不合格打“ ?”，并填寫閥門試驗記錄，讓監(jiān)理、業(yè)主認可。 彈簧支吊架檢驗 檢查彈簧支、吊架的規(guī)格、形式、荷載等標識數(shù)據(jù)是否符合設計規(guī)定。 彈簧支、吊架按產品說明書要求作“全壓縮變形試驗和工作載荷壓縮試驗”等試驗。 檢查彈簧支吊架上是否附有彈簧的拉伸、壓縮標尺，其標尺注明載荷與位移的對應關系。 檢驗彈簧支吊架的固定銷是否在設計位置上，固定銷是否 松動，否則進行調整。 檢查彈簧兩支承面與彈簧軸線是否垂直，其偏差不得超過自由高度的 2％。 在自由狀態(tài)下，檢查彈簧各圈間距是否均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的 10％。 3. 管道預制 為加快施工進度，縮短工期，保證工程質量，管道在驗收后，應集中除銹防腐，進行標識，然后集中在預制場進行預制。 管道預制前將管內雜物清除干凈，按單線圖進行下料，用砂輪切割機或氧乙炔焰進行切割，用砂輪機打磨坡口。 管段預制好后，在單線圖做好焊縫標記，按區(qū)塊或系統(tǒng)分別擺放整齊，管口及時封堵，免進雜物。 管段預制組裝的長度，應方便運輸和吊裝，并有足夠的剛度和強度，必要時采取臨時加固措施。 安裝前核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔位置是否正確，對于最后封閉的管段，留有充足的調整余量。 加工的每道工序均認真核對管道組成件的有關標識，并做好材質及其它標識的移植工作。不銹鋼管道不得使用鋼印作標記。 為了加快施工進度，減少安裝的難度，管線盡可能做到深度預制。 4. 管道安裝 管道安裝前，清除管道組成件內部的沙土、鐵屑、熔渣及其它雜物。清除合格后及時封閉。 管道上的開孔在管道 安裝前完成。在已安裝的管道上開孔，必須清除干凈管內因切割而產生的異物。 流量孔板上、下游的直管的長度必須滿足設計要求。 溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，須儀表技術員交底后方可施工。 動設備配管（包括氣壓機、主風機） 對設備的進出口管道，特別是進口管道，做到徹底無雜質、焊渣、銹皮等雜物。 管道與機器設備連接前，應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，如設計或設備供應商有文件要求時，應執(zhí)行其文件要求，否則允許偏差應符合下表的規(guī)定。 法蘭平行度、同軸度允許偏差 機器 轉速（ r/min） 平行度（ mm） 同軸度 (mm) 3000≤～ 6000 ≤ ≤ 6000 ≤ ≤ 設備口的管道安裝，從設備口開始安裝，先裝好支、吊架。嚴禁管道和閥門等重量和附加力作用在設備上。管道的水平度、垂直度偏差小于 1mm/m。氣壓機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液管一側。 管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應在聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視機器位移，當轉速 18 大于 6000r/min 時，其位移值應小于 ；當轉速小于或等于 6000r/min 時， 其位移值應小于 。 在合金鋼管道上不得焊接臨時支撐物。 安裝不銹鋼管道不得用鐵質敲擊，不銹鋼管道采用機械或等離子切割。修磨使用專用砂輪片。 合金鋼安裝完畢后，檢驗材質標記，發(fā)現(xiàn)無標記時查鋼號。 穿墻及過樓板的管道加套管，套管內最好不要設置焊縫，否則，對其進行 100%射線探傷。套管長度不小于墻厚，穿樓板套管高出樓面 50mm。 該工程使用管材，我公司已有相應的焊接工藝評定，能滿足該工程要求，現(xiàn)場焊接應按照焊接作業(yè)指導書進行。 焊條在使用前，必須經(jīng)過焊條烘干箱嚴格按烘干曲線烘干；現(xiàn)場焊工使用的焊條應放在焊條保溫筒內，且每次領取焊條數(shù)目適量，禁止使用返潮焊條。 對于工藝介質管道，采用手工氬弧焊打底，然后用手工電弧焊蓋面填充的焊接方法，施焊的各種參數(shù)按焊接工藝評定的要求進行。 管道焊接出現(xiàn)下列情況時，未采取防護措施時，不得施焊： 電弧焊焊接時，風速等于或大于 8m/s；氣體保護焊焊接時，風速等于或大于2m/s。 相對濕度大于 90%。管道施焊環(huán)境應做好防風、沙、雪等工作，否則不得施焊。 下雨或下雪。 管道焊縫除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫中心與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，且不小于 100mm。 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于 50mm。需要熱處理的焊縫距支、吊架邊緣的凈距離應大于焊縫寬度的五倍，切不小于 100 mm。 管道兩相臨焊縫中心的間距，符合下列要求： 直管段兩環(huán)焊縫間距不小于 100 mm，且不小于管子外徑。 除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于 50 mm。 在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內的焊接 接頭，應 100%進行射線檢測。 管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，進行 100%射線檢測，合格后方可覆蓋。 1. 施工程序 : 試壓前準備 試壓前提條件的檢查 臨時管線的鋪設 ,管線間的連接 加設盲板 ,進行系統(tǒng)隔離 設置壓力表位置 ,安裝試壓泵 試壓前流程檢查 進水 ,高點放空升壓 穩(wěn)壓 檢查 合格后放水 拆卸盲板 2. 管道試壓基本原則 管道試壓原則上用潔凈水進行，本裝置試壓用水采用廠區(qū)消防水、新鮮水。 管道試壓待管廊與罐區(qū)管線 完工后，管線整體試壓。 3. 管道進水和排氣 鑒于現(xiàn)場施工條件，擬從新鮮水系統(tǒng)引水向與蒸汽管線連通的不同壓力等級的管道系統(tǒng)進水，以加快進水速度及有利于系統(tǒng)的排氣。 系統(tǒng)的排氣采取高點排氣的方式，管道的死角和高處應設排氣點，將系統(tǒng)內氣體排凈后再用試壓泵進行加壓。 4. 壓力表的設置 19 根據(jù)試壓管道系統(tǒng)的大小設置不同數(shù)量的壓力表，但不應少于兩塊，高低點各設一塊。壓力表滿刻度值應為試驗壓力的 ～ 2 倍，精度不低于 。試驗壓力以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組件的承受壓力。 5. 管道系統(tǒng)升壓、 穩(wěn)壓試驗、試壓前先進行水沖洗 系統(tǒng)升壓應緩慢進行，尤其對試驗壓力較高的管道，應分級進行，達到試驗壓力后停壓 10 分鐘，然后降到設計壓力，停壓 30 分鐘，觀察無壓降、無泄漏、無變形為合格。 6. 泄壓及排水 管道系統(tǒng)試壓結束后應緩慢泄壓，泄壓后將水用消防水帶排到臨近的排水井或下水道中，盡可能將管內水排凈。 7. 緊急措施 管道試驗過程中，如果發(fā)現(xiàn)泄漏，應將壓力降低后才能處理，嚴禁帶壓處理漏點。 8. 質量及安全保證措施 管道試驗嚴格按經(jīng)批準方案進行，參加試驗有關人員要明確各自分工，了解管線分組及試壓流 程。 務必將管內氣體排凈再升壓。 試壓前所有管道焊縫不得刷漆。 試壓臨時盲板要安全可靠，標志清楚，無關人員嚴禁進入試壓區(qū)。 以下設備及閥門、儀表等應加盲板隔離： 安全閥、雙金屬流量計； 不能參與試壓的特殊儀表元件。 (五 )電氣 : ： 接地裝置安裝：①測試接地裝置的接地電阻值，必須符合設計要求，不大于 1Ω，②接地裝置的材料應符合設計要求，使用鍍鋅扁鋼，主干線用－ 40 4扁鋼，支線用－ 25 4 扁鋼，③接地干、支線的埋深應符合設計要求，應埋深 0。 8m，④接地裝置的焊接搭接長度應符合下列規(guī)定： a 扁剛與扁鋼搭接為扁鋼寬度的 2 倍，不少于三面施焊， b圓鋼與圓鋼搭接為圓鋼直徑的 6倍，雙面施焊， c圓鋼與扁鋼搭接為圓剛直徑的 6倍雙面施焊，d扁鋼與鋼管、扁鋼與角鋼焊，緊貼角鋼外側兩面或貼緊 3/4 鋼管表面，上下兩側施焊，e除埋設在混凝土中的焊接頭外有防腐措施。⑤接地極采用∠ 50 5鍍鋅角鋼 ,每根長 米 ,垂直打入地下 ,頂部距地面 。 1． 2電纜橋架安裝和橋架內電纜敷設： 1． 2． 1 金屬電纜橋架及其支架和引入的金屬電纜穿管必須接地可靠； 1． 2． 2 電纜橋架轉彎處的 彎曲半徑，不小于橋架內電纜最小允許彎曲半徑，電纜最小彎曲半徑見下表： 序 號 電 纜 種 類 最小彎曲半徑 1 無鋼鎧護套的橡皮絕緣電力電纜 ≥ 10D 2 有鋼鎧護套的橡皮絕緣電力電纜 ≥ 20D 3 聚氯乙烯絕緣電力電纜 ≥ 10D 4 交聯(lián)聚氯乙烯絕緣電力電纜 ≥ 15D 5 多芯控制電纜 ≥ 10D D為電纜外徑 20 1． 2． 3電纜敷設排列整齊，水平敷設的電纜尾首兩端、轉彎兩端及每隔 5— 10m 處設固定點。 1． 2． 4電纜的首端、末端處應設標志牌。 1． 3電纜穿管： 1． 3． 1三相或 單相的交流單芯電纜，不得單獨穿于鋼管內；